工程基坑土方开挖施工方案Word文档格式.docx

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XX中设建设工程监理有限公司

XX市XX区东部新区XX、XX社区农民安置房BT项目（东部新城XX保障性住房工程一期）位于XX市XX区八里店镇XX村。

本工程基坑由4幢18F建筑地下室及地下车库，地下室建筑面积约4640M2，本工程±

0.000相当于黄海标高3.8米，场地南侧标高为3.200（相对标高-0.60M），其他各侧标高为2.700（相对标高-1.10M）。

本工程基础采用先张法预应力管桩基础，地下室共有784根桩，桩顶标高普遍在-6.000m、6.500m（相对高程）.

根据XX勘察院提供的勘察报告说明场地内无地下管线分布。

本基坑估算总土方量约为30000m3，土方全部外运。

本工程为地下一层，底板面标高为-5.050m、局部-5.400m、-5.550m、-5.600m、电梯井底面标高为-6.750m，底板厚400mm、承台高1500mm、素砼垫层100mm。

基坑开挖深度按外墙承台垫层底考虑，地下室基坑开挖深度5.55m，局部5.90、6.05m、6.10m，南侧6.60m，电梯井坑中坑二次开挖2.80m（坡顶不靠承台）。

本基坑边坡根据地质条件、环境条件分别按段采用双排钻孔灌注桩、水泥搅拌桩+钻孔灌注桩、放坡+水泥搅拌桩+土钉墙、水泥搅拌桩+放坡的围护方式。

钻孔灌注桩桩径为Φ600，桩间距为800mm，桩长为10.5m、11.5m，内配主筋12Φ20（8Φ20）、箍Φ8@140，Φ14@2000加劲箍，桩身砼为C30，基坑四周采用C30钢筋砼冠梁900×

600mm。

水泥搅拌桩采用单头搅拌机湿法施工，直径为φ600，桩间距为450mm（搭接厚度150），桩长6m，4m，水泥掺量为土重的15%，东侧、南侧基坑四周单排围护一圈，西侧、北侧基坑四周双排围护一圈。

本工程计划2013年7月3日（具体根据基坑支护进度调整）开始土方施工，2013年8月19日完成，工期共计48天，根据后浇带将土方施工划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个区块流水施工作业（具体划分详见土方开挖分区图），以后浇带为界每一区段土方施工完毕，立即插入垫层、底板施工。

地质条件

1、开挖土特征

根据本工程场地岩土工程勘察报告，场地内地质情况自上而下依次为：

①层，素填土：

灰黄~灰~灰褐色，主要为宕渣，局部含少量建筑、植物根茎，松散。

层厚1.00~1.50m，全场地分布。

②层，粉土：

灰白~灰黄色，湿，松散~稍密状，韧性低，干强度低，摇震反应较迅速，中等压缩性。

大部分场地分布，层厚1.3~1.50m左右，为本区“硬壳层”。

③层，淤泥质粘土：

灰色，流塑状，饱和，局部相变为淤泥和淤泥质粉质粘土，含少量黑色有机质、腐殖质，易触变，高压缩性。

全场地分布，层厚1.50~3.5m。

④-1层，粉质粘土：

灰蓝~灰黄色，软可塑~软塑状，切面稍光滑，韧性中等，干强度中等，中等压缩性。

大部分场地分布，层厚0.50~1.00m。

④-2层，粘土：

灰黄色，硬塑~硬可塑状，切面光滑，韧性高，干强度高，含少量铁锰质结核，中等压缩性。

大部分场地分布，层厚1.00~2.50m左右。

④-3层，粉质粘土：

灰褐色，软可塑状，饱和，韧性中等，干强度中等，中等偏高压缩性。

全场地分布，层厚1.00~2.00m左右。

⑤层，粉质粘土夹粉土：

灰色，软可塑状，饱和，多为层状，夹粉土，韧性中等，干强度中等，中等偏高压缩性。

全场地分布，层厚2.50m左右。

⑥层，粘土：

灰黄色，硬塑状，切面光滑，韧性高，含铁锰质结核，中等压缩性。

全场地分布，层厚7.00m左右。

根据勘察报告提供数据并结合当地经验，场地浅部各地基土主要物理力学参数如表1。

开挖影响范围内地基土主要物理力学参数表表1（略）

注：

根据勘察报告提供的地基土层物理力学参数（括号内为经验值），本次基坑围护设计取固结快剪指标。

从土层分布和基坑埋深计算，本工程的基坑底部位于③层淤泥质粘土底部或④1、④2层土中。

根据区域资料及本场地的勘察表明，对本次基坑工程有影响的主要是孔隙潜水。

孔隙潜水主要赋存于②层粉土、③层淤泥质粘土层，②层粉土、③层淤泥质粘土渗透性较小，地下水贫乏。

孔隙潜水主要接受大气降水的入渗补给，以垂直蒸发排泄为主，地下径流微弱。

潜水位受季节及大气降水控制，动态变化较大。

潜水位埋深随气候及季节而变化，在雨季，场地地下水位较高，一般年水位变幅1.0~2.0m左右。

勘察期间地下水位埋深在0.5～1.4米之间。

考虑到雨季及边上河流的影响，本基坑的潜水地下水位埋深为0.50m（黄海高程2.20m）。

第三章施工准备工作

一、技术准备

1、认真研究施工图纸，参加技术交底，熟悉合同规定要求。

2、研究场地岩土特征和特点，以便在施工中对可能发生的问题做到防患于未然。

3、编制、完善施工组织设计，施工组织设计要向班组认真讲解。

二、施工场地准备

1、消除现场障碍，搞好场地平整和围护工作。

2、搞好水电线路的布置与安装。

3、作好临时道路和现场的排水设施。

三、施工人员组织和安排

根据土方开挖的实际状况，成立领导小组，组长（责任人）为项目经理，下设施工管理组、材料管理组、技术管理组、安全管理组等。

具体见施工组织机构图：

（略）

工质量和进度，现场设立工程技术组，由两名工程技术人员组成，其中一名工程负责人主管全面工作，每个班组的技术管理工作由技术人员和班长共同负责，施工过程中派专人值班，现场全面监督和检查，实行先交底后施工的原则。

劳动力投入情况见下表：

序号

工程名称

人数

1

锚杆制作安装班

10

2

注浆班

18

3

单头水泥搅拌桩机操作工

4

钻孔桩机操作工

5

喷射混凝土班

12

6

钢筋工

100

7

挖机驾驶员

8

汽车驾驶员

20

9

普工

105

挖土工

40

11

电工

木工

13

电焊工

14

安全员

四、物资准备

1、施工机械和机具要及时运到施工现场，提前作好机械设备安装、调试、试运转，确保施工中正常运行，准备180KW的发电机，以防停电，影响基坑排水。

2、做好钢筋、砼等主要材料的用量计划和货源安排，并提前做好检测工作。

3、施工测量仪器到位。

4、主要施工机械及设备配备表

名称

单位

数量

喷射机

台

注浆机

砂浆搅拌机

高压冲洗设备

电焊机

切割机

挖掘机（PC250）

挖掘机（PC200）

挖掘机（PC120）

挖掘机（PC60）

潜水泵250QJ20-50/7

自卸汽车

辆

塔吊（QTZ60）

全站仪

水准仪

单头水泥搅拌桩机

15

钻孔桩机

16

散装水泥灌

17

钢筋切断机

钢筋调直机

经纬仪

皮尺

把

30

五、测量放线定位

1、施工测量是整个工程的重要一环，因此必须认真拟定方案，落实测量准确性的保证措施。

2、用于测量定位的全站仪、水准仪及钢尺必须检验自身精度，并由专业测量人员定位。

3、组织有关人员认真分析图纸，了解工程各轴线相对位置。

4、复测红线和甲方交付的各测量基准点（线）、水准点，并办理有关签证手续。

5、根据施工现场已知的测量基准点（线）与拟建的建筑物之间的相对关系，通过理论计算，在施工现场布设施工控制主轴线，报监理、甲方复核并签证。

6、测量误差控制在设计允许范围之内。

六、施工现场平面布置

为确保施工质量、安全文明、搞好文明施工，根据场地环境位置和项目特点，本着科学、合理、方便的原则，对现场平面充分利用和布置。

第四章：

基坑支护主要施工方法和技术措施

根据本工程基坑开挖深度、基坑特点、周围环境、工程地质、水文地质条件等因素，结合本工程基坑围护施工图，围护方案具体如下：

地下室东侧、南侧分布在建或已建建筑，且该段③层淤泥质粘土厚度较大，南侧采用双排钻孔灌注桩+坑底加固、东侧水泥搅拌桩+钻孔灌注桩+坑底加固的围护方式（1-1剖面、2-2剖面段）；

西侧、北侧场地较空旷③层淤泥质粘土厚度小，地质条件较好，采用放坡+水泥搅拌桩+土钉墙的围护方式（3-3剖面段），西侧17#楼北侧先卸土与放坡+水泥搅拌桩的围护方式，坑中坑采用放坡开挖。

施工工艺流程：

总施工流程：

场地平整→基坑围护施工→基坑开挖→土建施工→基坑回填。

放坡+组合排桩+高压旋喷加劲锚桩围护施工流程：

场地平整至设计高程→水泥搅拌桩放样、施工→待水泥搅拌桩强度达到设计强度70%后→钻孔灌注桩放样、施工→待钻孔灌注桩强度达到设计强度70%后→土方分层放坡开挖至冠梁底以下10cm处→喷射放坡面层→支模浇筑冠梁→待冠梁强度达到设计强度的100%→土方分层开挖至坑底30cm处→人工清除坑底以上30cm土方→土建工程基础施工。

复合土钉墙施工流程：

场地平整至设计标高→→水泥搅拌桩放样、施工→待水泥搅拌桩强度达到设计强度70%后→土方分层放坡开挖至第一道土钉以下0.5m处→施工面层、打设第一道土钉、注浆并养护强度达设计强度（M15）70%以上→开挖至第二道土钉以下0.5m处→依次类推→开挖至坑底上方30cm处→土人工清除坑底以上30cm土方→土建工程基础施工。

检验批的划分：

钻孔灌注桩每根为一检验批，水泥搅拌桩每天一检验批，冠梁按同一区域划分为一检验批。

试块的留置方法和数量：

钻孔灌注桩按每台班不大于100M3留置一组标养试块，冠梁支撑每台班不大于100M3留置一组标养试块，水泥搅拌桩按每天留置一组。

一、钻孔灌注桩施工

（一）钻孔灌注桩施工工艺流程

平整场地→定位放线→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→钻机就位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→下导管→第二次清孔→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量

（二）钻孔灌注桩施工方法

1、放样定位

依据甲方提供的现场建筑定位点测放桩位，在测定的桩位中心处打入木桩作为标志。

2、泥浆制备

　钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成。

具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。

调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；

泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

3、护筒施工

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。

当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。

钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。

护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

护筒采用5mm钢板卷制护筒制作，其内径应比钻孔大约20cm，高度2m。

孔口护筒采用人工挖埋。

即先以桩位中心点为圆心，人工开挖一个比护筒直径大100～200mm圆坑，人工开挖后，将护筒中心对准桩位中心安放圆坑内，护筒外周边采用粘土回填并夯实。

护筒埋置时，护筒顶高出地面20-30cm，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。

4、钻孔机的安装与定位

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。

对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。

钻机位置的偏差不大于2cm。

对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

5、钻孔

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。

在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣（冲击式用），还要随时检查成孔是否有偏斜现象。

采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。

所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。

钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。

钻进技术要求：

①桩机就位必须稳固、周正、水平。

确保“滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心”三点成一线。

②钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进。

③在钻孔过程中经常复检，当钻至软硬层变异处时，缓钻进，并采取钻完一段再复扫一遍的方法。

6、清孔施工

第一次清孔：

钻孔达到设计孔深后，停止进尺，采用3PN泥浆泵，全泵量往孔内注入优质正循环泥浆悬浮排渣清孔。

清孔要求及标准：

a、能准确测量出孔深，孔内泥浆中无泥块悬浮。

b、清孔时间≥30分钟。

二次清孔：

为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范规定允许范围之内，钢筋笼吊装完毕，下完灌浆管后，砼灌注前进行二次清孔。

本工程全部选择气举排渣法。

a、方法选择：

清除孔底淤积的方法采用气举排渣法。

此法的原理是借助气举排渣器将液气混合，利用密度差来升扬排出孔底的沉渣。

压缩空气从风管进入混合器，在排渣管内形成一种密度小于管外泥浆的液气混合物，在内外液体压力差和压缩空气动量的联合作用下沿着排渣管上升，排出孔外。

排渣管底端距沉渣面的距离为0.3～0.4m。

气举排渣效率与淹没比[a=h1÷

（h+h1）、风压、风量和空气提升器型式有关。

淹没比大，风压高，风量大，则效率高；

风管安装的型式并列式优于同心式。

混合器淹没深度一般不得超过空压机的额定风压。

清除孔底沉渣的工作，应当在浇筑混凝土前进行孔底淤积的清理，必要时补充清孔。

b、质量检测：

孔内泥浆重度：

1.15～1.20g/cm3；

粘度≤22s；

含砂率＜6%；

孔底沉渣厚度≤150mm。

二次清孔后在30分钟内灌注混凝土。

若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，如超出设计规范允许值，则应再次清孔。

（6）灌注水下混凝土

清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

（三）钻孔灌注桩材料、施工、构造及质量要求

A、材料

①混凝土：

除注明外，混凝土设计强度等级为C30。

②钢筋：

HPB300，HRB400。

主筋混凝土保护层厚度：

钻孔灌注桩为50mm，冠梁为35mm。

③焊条：

HPB300采用E43XX型；

HRB400采用E50XX型。

B、施工及构造要求

①本工程围护桩采用了钻孔灌注桩，其混凝土设计强度等级为C30。

②混凝土应连续灌注，每根桩的浇筑时间不得于大混凝土的初凝时间，混凝土浇筑应适当大于桩顶设计标高（超灌高度0.50m），凿除泛浆后的桩顶混凝土强度必须满足设计要求。

④泥浆：

槽内泥浆液面应保持高于地下水位0.5m以上，泥浆的比重配置应保持孔壁稳定。

⑤清孔:

清孔应分二次进行,第一次清孔在成孔完毕后立即进行,第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。

⑥钻孔灌注桩施工时应保证桩径偏差不大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%，桩位轴线和垂直轴线方向偏差均不宜超过50mm。

⑦钻孔灌注桩作为支护桩，桩底沉渣不宜超过150mm。

钻孔灌注桩钢筋保护层厚50mm，充盈系数≥1.1。

⑧钻孔灌注桩宜采取隔桩施工，并应在灌注砼24h后进行邻桩成孔施工。

⑨冠梁施工前，应将支护桩桩顶浮浆凿除清理干净，桩顶以上出露的钢筋长度应不小于500mm。

⑩钢筋笼的制作：

⑴钢筋笼制作长度应视成笼的制作整体刚度，来料钢筋长度及起重设备的有效高度因素合理确定。

⑵钢筋笼制作前，应将主钢筋校直，清除钢筋表面污垢，锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度。

⑶钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±

20mm。

⑷加强箍与主筋的连接应采用点焊连接：

螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定。

⑸成形的钢筋笼应平卧堆放在干净平整的地面上，堆放层数不应超过2层。

⑹为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋笼的四周应焊接定位垫块，沿钢筋笼水平方向对称放置共四块，垫块纵向间距为4m。

⑺钢筋笼在起吊，运输和安装中应采取措施防止变形，起吊吊点宜设在加强箍部位，钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±

100mm。

C、质量

①钻孔灌注桩应满足桩身质量及钢筋笼焊接质量要求，不得有断桩，混凝土离析，夹泥现象发生。

②钢筋笼应经中间验收合格后方可安装。

③围护体钻孔灌注桩桩体完整性采用低应变检测，抽检数量不少于总桩数的30%。

二、水泥搅拌桩施工

（一）、水泥搅拌桩施工工艺

A、施工准备工作：

①施工现场配置散装水泥桶2只，挖掘并用砖块砌筑出成浆池。

②根据图纸放出桩位及桩位探孔清理障碍物工作，并同监理复核合格方可进行打桩。

③水泥安定性的检测。

B、施工工艺及方法：

①桩机就位，钻头对准桩位；

②根据图纸下沉至桩底；

③第一遍喷浆、搅拌提升至桩顶；

④重复搅拌下沉至桩底；

⑤第二遍喷浆、搅拌提升至桩顶；

⑥关闭搅拌，机械移位。

施工工艺流程图：

（二）、水泥搅拌桩施工、构造及质量要求

水泥搅拌桩采用单头搅拌机湿法施工，直径为φ600桩间距为450mm（搭接厚度150）。

水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.5，水泥掺入比定为15%（270kg/m3），水泥土抗压强度不小于0.8MPa（28天龄期）。

①在正式打桩前必须进行成桩可行性试验与试打桩，以便确定较适宜的施工工艺。

控制水泥土搅拌桩水泥掺量，保证水泥土桩的单轴抗压强度不低于0.80MPa；

施工过程中应严格控制搅拌桩轴线、桩身标高，保证水泥搅拌桩桩径、垂直度和搭接度。

②水泥应有出厂合格证和质保单，散装水泥应做安定性试验，合格后方能使用。

制浆用水应使用自来水，如使用其他水源时必须经化验合格后才能使用。

③搅拌桩成桩采用四搅二喷工艺，搅拌时匀速均匀，搅拌提升速度（不喷浆时）不大于0.8m/min，喷浆搅拌时搅拌头的提升速度不应超0.5m/min。

④深层搅拌桩水泥土墙的桩位偏差不应大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%。

⑤施工第一批桩（不少于3根）必须在监理人员监管下施工，以确定实际水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间、搅拌下沉及提升时间、桩长以及垂直度控制方法，以便确定水泥搅拌桩的正常施工控制标准。

⑥水泥土搅拌桩应采取切割搭接法施工，桩与桩的搭接时间不宜大于12h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。

应作为冷缝记录在案，并经监理和设计单位确认后，采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷桩等技术措施，确保搅拌桩的施工质量。

搅拌机保持匀速下沉与匀速提升，搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。

⑦因故搁置超过2h以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。

施工时应保证前后台密切配合，禁止断浆。

如因故停浆，应在恢复压浆前将搅拌机下沉0.5m后再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。

⑧水泥搅拌桩停浆面高度大于设计标高0.5m。

C、质量：

①施工质量控制应贯穿全过程，全过程监理施工。

②水泥土试块宜现场取样制作，进行无侧限抗压强度试验，要求28天龄期的抗压强度不小于0.80MPa。

取样位置与数量根据规范要求确定。

三、钢砼冠梁

本工程冠梁截面：

900X600；

（一）施工顺序

土方开挖至冠梁面→定位挖出冠梁位置→凿桩修整→梁底浇垫层→安装模板→钢筋绑扎→隐蔽验收→浇砼。

（二）施工工艺

1、先用挖掘机将整个场地的土方挖至冠梁面后，用钢尺对冠梁进行定位并用石灰放出土方开挖的具体位置，冠梁内余土采用人工开挖修整。

2、开挖采用机械与人工相结合的方法进行。

开挖时，将冠梁放宽300㎜。

3、土方开挖的深度应考虑梁底150㎜的细石砼垫层。

4、冠梁外侧排水沟的设置根据现场实际情况而定。

5、冠梁施工前，应将支护桩桩顶浮浆凿除清洁干净，桩顶以上出露的钢筋长度应达到设计要求。

6、待砼垫层强度达到1.2MPa后，在垫层上安装模板。

7、钢筋绑扎前，要清理基层和模板内的垃圾，并检查模板是否牢固，确保具有足够的强度。

8、钢筋保护层必须用垫块控制，保护层厚度必须符合设计规定或施工规范要求。

9、冠梁的钢筋绑扎采用先预制绑扎，后安装的方法进行。

10、钢筋安装完毕后应请监理方进行钢筋隐蔽工程验收，验收合格后方可进行砼浇筑。

（三）施工施工、构造要求

①钢砼构件冠梁采用C30混凝土浇筑，主筋净保护层厚度35mm。

②钢砼构件采用支模浇筑，支撑地摸须严格平整、可靠，按中心受压构件要求控制纵向轴线偏差，并防止在浇捣时产生变形；

应以30~50m长度分段浇筑，以减少混凝土的收缩，根据需要采用微膨胀剂。

③钢砼构件主筋搭接宜采用焊接，焊接长度：

双面焊5d，单面焊10d；

当采用搭接时的搭接长度：

受拉钢筋42d，受压钢筋25d；

同一截面钢筋接头数量：

受拉钢筋少于钢筋总数的25%，受压钢筋少于50%；

同时负弯矩钢筋的搭接点应远离支座、正弯矩钢筋的搭接远离跨中。

④钢砼构件达到设计强度的100%以后方可开始（或继续）挖土。

四、面层施工

面层施工流程为：

开