第三章 压力容器破坏形式万明2Word文档格式.docx
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又因在较低应力下发生又称低应力破坏。
（一）机理
（1）钢在低温下其冲击韧性就、显著降低，表明温度低时钢对缺口的敏感性增大，这种
现象称为钢的冷脆性。
钢由韧性状态转变为低温脆性状态极易产生断裂，这种现象称为低温脆性断裂。
（2）低碳钢在300℃左右会出现强度升高，塑性降低的区域，这种现象称为材料的蓝脆
性。
若在压力容器制造和使用时，正好在蓝脆温度范围内经受变形压力，就有可能产生蓝脆，导致断裂事故的产生。
（3）某些钢材长期停留在400～500℃温度范围内以后冷却至室温，其冲击值有明显下降，这种现象称为钢的热脆性。
此时压力容器经受变形压力，也有可能导致脆性断裂。
（二）特征
（1）容器壁没有明显伸长变形。
（2）裂口齐平，断口呈金属光泽的结晶状。
脆性断裂，一般是正应力引起的解体断裂，所以裂口平齐，并与主应力方向垂直。
（3）容器常破裂成碎块。
由于脆性破裂的容器材料多为高强度的，韧性较差，而脆性断裂的过程又是裂纹迅速扩展的过程。
破裂往往是在一瞬间发生的容器内的压力难以通过一个小裂口释放，所以常常将容器爆裂成碎片飞出。
因此，造成的危害也较延性破裂更大。
（4）事故多在温度较低的情况下发生。
由于金属材料的断裂韧性随温度降低而下降，所以脆性破裂事故一般发生在温度较低的情况下。
（三）原因
（1）温度因为钢在低温下或某一特定温度范围内其冲击韧性将急剧下降。
（2）裂纹性缺陷
压力容器受压元件一旦产生裂纹，其尖端前缘产生很高的应力峰值，且应力状态也发生变化，变为三项拉伸应力，在此区域，实际应力要比按常规方式计算的数值高得多，材料的实际强度比无裂纹的理想材料强度低得多，所以即使材料有较高的冲击韧性，但当裂纹缺陷尺寸达到一定值时，仍可能发生脆性断裂。
（四）事故预防
（1）提高容器制造质量特别是焊接质量，是防止容器脆性破坏的重要的措施。
（2）容器材料在使用条件下，应有较好的韧性，材料的韧性差是造成脆性破裂的另一主要因素。
（3）加强压力容器的维护保养和定期检查工作，及时消除检验中发现的裂纹性缺陷，确保容器安全运行。
第三节疲劳破裂
疲劳破裂指压力容器器壁在反复加热和卸压过程中受到交变载荷的长期作用，没有经过明显的塑性变形而导致容器断裂的一种破坏形式。
疲劳断裂是突然发生的，因此具有很大的危险性，具有关资料统计，压力容器在运行中的破坏事故有75%是由疲劳引起的。
（1）低压力高周疲劳，材料循环周次在105次以上，而相应的应力值在材料的弹性范围内，可以承受周次的交变载荷作用而不会产生疲劳破坏。
但当外载超过这个弹性范围的应力值极限后，材料就易发生断裂。
（2）高应力低周疲劳，材料承受的应力水平较高，交变应力幅度较大，但交变周次较少，当容器材料在较高应力水平下承受交变周次超过102-105次后，材料就易发生断裂。
（二）特征
（1）容器破坏时没有明显的塑性变形，这是由于容器的疲劳破坏也是在局部应力较高的部位或材料缺陷处开始产生微裂纹，然后在交变应力作用下微裂纹逐渐扩展为疲劳裂纹，最终突然断裂。
（2）疲劳断裂与脆性破坏的断口形貌不同，疲劳断口存在两个明显的区域，一个是疲劳裂纹产生及扩展区，另一个是最终断裂区。
（3）容器的疲劳破坏一般是疲劳裂纹穿透器壁而泄漏失效，不像韧性破裂时形成撕裂，也不像脆性破裂时产生碎片。
（4）疲劳破裂总是在经过多次的反复加压和泄压以后发生。
因为压力容器开停车一次可视为一个循环周次，在运行过程中容器内介质压力的波动也是载荷，若交变载荷变化较大，开停车次数较多，容器就容易发生疲劳破坏。
（三）原因
（1）内部因素，即压力容器存在局部高应力区，其峰值应力会超过材料的屈服极限随着载荷的周期性变化，该部分将产生很大的应力变化幅，具备了微裂纹向疲劳裂纹扩展开裂的条件。
（2）外部因素，即压力容器存在着反复交变载荷，这种交变载荷的形式不是对称循环型，而是变化幅度大的非对称循环载荷。
（1）压力容器的制造质量应符合要求，避免先天性缺陷，以减少过高的局部应力。
（2）在压力容器安装中应注意防止外来载荷源影响，以减少压力容器本体的交变载荷。
（3）在运行中要注意操作正确性，尽量减少外压，卸压的次数，操作中要防止温度压力波动过大。
（4）对无法避免的外来载荷，无法减少开停次数的压力容器制造前应做疲劳设计，以保证压力容器不致发生疲劳破裂。
第四节腐蚀破裂
腐蚀破裂指压力容器材料在腐蚀性介质作用下，引起容器壁由厚变薄或材料组织结构改变，力学性能降低，使压力容器承载能力不够而发生的破坏形式。
（一）分类
图一.金属腐蚀的分类
（二）机理
压力容器金属腐蚀就其腐蚀产生的机理而言，通常分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。
（1）化学腐蚀
指容器金属与周围介质直接发生化学反应而引起的金属腐蚀，这类腐蚀主要包括金属在干燥或高温气体中的腐蚀以及在非电解质溶液中的腐蚀。
典型的化学腐蚀有高温氧化，高温硫化，钢的渗碳和脱碳，氢腐蚀等。
1高温氧化指金属在高温下与介质或周围环境中氧作用而形成金属氧化物的过程。
2高温硫化指金属在高温下含量介质（如硫蒸汽、硫化氢、二氧化碳）作用生成硫化
物的过程。
硫化作用较氧化作用更强，硫化物不稳定，易剥离，晶格缺陷多，熔点低，而且与氧化物，硫酸盐及金属生成不稳定价的低熔点共晶物，因此在高温下易造成材料破裂。
3钢的渗碳与脱碳
高温下某些碳化物与钢铁接触是发生分解生成游离碳渗入钢内生成碳化物称为渗碳，它降低了钢材的韧性。
钢的脱碳是由于钢种的渗碳体在高温下与介质作用被还原成铁发生脱碳反应，使得钢表面渗碳体减少，导致金属表面硬度和疲劳极限降低。
4氢腐蚀指钢高温高压的作用引起组分的化学变化，使钢材的强度和塑性下降，断口
成脆性断裂的现象。
氢腐蚀的机理是氢分子扩散到钢的表面，分解为氢原子或氢离子而被化学吸附，扩散到钢材内部在空穴处生成甲烷。
甲烷的扩散能力低，随反应继续进行，甲烷逐渐积聚，形成局部高压，引起应力集中并发展为裂纹。
（2）电化学腐蚀
容器金属在电解质中，由电化学反应引起的腐蚀称为电化学腐蚀。
电化学腐蚀中既有电子的得失，又有电流形成。
电化学腐蚀是指一个反应过程可以分为两个或更多氧化和还原反应。
电化学腐蚀是微电池的存在造成微电池腐蚀，绝大部分压力容器是由碳钢或不锈钢制造的。
它们含有夹杂物，当其与电解质接触时，由于夹杂物的电位高成为微阴极，而铁的电极低，成为微阳极，形成许多微小的电池，称为微电池，它们造成的金属腐蚀为微电池腐蚀。
（四）原因
（1）压力容器维护不当。
（2）选材不当或采取有效防腐措施。
（3）结构不合理。
或焊接不符合规范要求。
（4）介质中杂质的影响。
（五）事故防范
（1）根据介质选用合适厚度的防腐蚀材料的容器。
（2）对奥氏体不锈钢容器应严格控制氢离子含量，并避免在不锈钢敏感温度下使用，防止破坏不锈钢表面的钝化膜和防止晶间腐蚀的产生。
（3）选择有腐蚀隔离措施的容器以避免腐蚀介质对容器壳体产生腐蚀。
（4）选用结构合理，设计制造质量符合国家标准和要求的容器。
（5）使用中采取适当的工艺措施降低腐蚀速度。
第五节压力冲击破裂
压力冲击破裂是指容器内的压力由于各种原因而急剧升高，是壳体受到高压力的突然冲击而造成的破裂爆炸，其产生的原因有可燃气体的爆炸，聚合釜内产生聚爆，反应器内反应失控产生的压力或温度的急剧升高，液化气体在容器内由于压力突然释放而产生的暴沸。
（一）类型与机理
常见的压力容器冲击类型及其产生的原因如下：
（1）可燃气体与助燃气体反应爆炸
①阀门零件泄漏，是可燃气体通过关闭着的阀门流进空气或氧气容器内，或者可燃气体储罐的连接密封结构失效，漏入空气中。
②操作失误而造成可燃气体与助燃气体混合
③两种气瓶混装。
常见的是氢气瓶装氩气，或用氢气瓶充装氧气。
因充装前没有认真检查，而原有的气瓶又有较多的剩余气体，结果造成混合气体爆炸，这种爆炸有时在直接充装中爆炸，有时在使用中爆炸。
（2）聚合釜的爆炸
单分子的聚合大都是放热反应，因此必须适当控制其反应速度并进行充分冷却，如果釜内反应失控，将会迅速聚合，放出大量的热量，使压力急速上升，造成“爆聚”，使聚合设备受压力冲击而断裂，这种反应常见的原因如下：
1催化剂使用不当。
2冷却装置失效。
（3）压力容器内的反应失控
化工生产中很多工艺过程是放热的，特别是放热的分解反应，如果反应失控，反应后气体体积将会增加并伴随着产生大量的热，产生压力冲击，使容器断裂，常见原因有：
1原料投入时计量错误或器具失灵。
2原料不纯，特别是含有对反应起加速作用的杂质等。
3搅拌和冷却装置失效。
（4）液化气体的“暴沸”
盛装液化气体的压力容器，器内液化气体处于气、液两相相对平衡状态，但如果器内
压力突然释放，如气态空间与大气相通，则器内饱和蒸气压骤减，气液平衡被打破，器内液体出现过热现象而瞬间急剧蒸发，产生大量的气体，而冲击器壁也会造成容器的压力冲击断裂，可能产生气体“暴沸”的原因如下“
1在容器上误装爆破片，因器内压力升高，爆破片断裂。
2容器壳体局部开裂。
3两种沸点相差悬殊的液化气体突然混入一个容器内。
压力冲击断裂有如下特征：
（1）壳体破裂
压力冲击破裂的容器，常常产生大量的碎块，这是其主要特征。
它的碎裂程度一般都超过脆性断裂的壳体。
如果是可燃性混合气体在器内爆炸而造成压力冲击断裂，还有可能是粉碎性爆炸。
（2）壳体内壁附有化学反应产物和痕迹
因为压力冲击断裂大多是由于器内物料发生燃烧或其他非正常化学反应而产生的。
（3）断裂时常伴有高温产生
放热反应产生的高温气体在壳体被压力冲击断裂后随即排出，会使周围的物料燃烧或被烘烤，还常常因此而产生火灾，断裂时壳体或碎块的温度也比较高。
（4）断口形貌类似脆性断裂
压力冲击破裂的断面一般没有或只有很薄得一层剪切唇，断口是平直的，开裂的方向也无一定的规律性。
（5）容器释放的能量较大
发生压力冲击破裂的压力容器，可根据其周围所造成的破坏情况，估算破坏能量，往往要比理论计算能量大得多。
（四）事故预防
（1）完善规程和管理制度
1生产工艺设计，操作规程的管理制度。
2检修检测规程和管理制度。
3仪表安全附件保养规程。
（2）加强现场的管理和作业人员的培训
规程制度的健全还必须要加强对规程制度的管理，包括检查和考核，杜绝违章现象。
第六节蠕变破裂
蠕变破裂指压力容器的壁温高于某一限度时，即使压力低于屈服极限，容器材料也会发生缓慢的塑性变形，这种塑性变形经长期积累，最终会导致压力容器的破坏，此种破坏较少见，但对高温容器不可忽视。
金属材料在高温下其组织会发生明显的变化，晶粒长大珠光体和某些合理成分有球化或团絮状倾向，钢种碳化合物还能析出石墨等。
有时还可能出现蠕变的晶间开裂或疏松微孔。
某些情况下材料的金相组织，发生改变，使韧性下降。
蠕变破坏也可能无明显塑性变形。
（1）蠕变破坏往往发生在容器温度达到或超过了其材料熔化25％～35％的时候，一般碳素钢的蠕变温度界限为350～400℃，部分低合金钢的蠕变温度界限大于450℃。
（2）蠕变破坏是高温及拉应力长期作用的结果，因而通常有明显的塑性变形，其变形量大
小取决于材料的塑性。
破坏时的应力值低于材料在使用温度下的强度极限。
（1）压力容器发生蠕变破坏往往是由于容器长期在某一高温下运行，即使其应力低于材料
的屈服极限，材料也能发生缓慢塑性变形。
（2）压力容器因选材不当，结构不合理，造成蠕变破坏。
（3）容器由于结垢、结碳、结疤等影响传热，造成局部过热。
（1）选择满足高温力学性能要求的合金钢材料制造压力容器。
（2）选择结构合理制造质量符合标准的压力容器。
（3）在使用中防止容器局部过热，经常维护保养，消除积垢结碳，可有效防止容器破坏事
故的发生。
习题：
1.金属材料受拉力作用引起的变形过程可分为（弹性形变）、（塑性形变）、（断裂形变）三个阶段。
2.压力容器的塑性断裂：
是指材料经过明显的塑性变形后发生的断裂。
3.金属疲劳：
是指材料经过反复载荷作用以后所产生的破坏现象。
4.应力腐蚀：
是金属材料在应力与腐蚀的共同作用下，以裂纹形式出现的一种腐蚀破坏，又称腐蚀开裂。
5.脆性断裂：
材料没有经过明显的塑性变形而发生断裂的现象称为脆性断裂。
压力容器发生爆炸事故时其危害的严重程度与压力容器的B有关。
A、设计温度、设计压力、工作介质；
B、工作介质、工作压力、容积；
C.工作温度、工作介质、工作环境
6.压力容器安全工作的任务和目的就是要预防发生事故，特别是B
A、严重腐蚀事故B、危害严重的破裂事故C、泄漏事故
7压力容器发生塑性断裂时，器壁材料的变形过程有三个阶段，即A.
A、弹性变形、塑性变形、断裂
B、塑性疲劳、硬化、断裂
C、塑性变形、弯曲变形、断裂
8．容器在超过屈服压力以后，当器壁上的应力达到材料的B，容器即破裂。
A、抗拉强度B、断裂强度c、屈服强度
9．容器塑性断裂的直接破坏原因主要是因为A.
A、器壁的应力过高造成的
B、器壁局部应力过高
C、器壁有严重缺陷
10．疲劳破坏一般都经历A等过程。
A、疲劳裂纹核心形成及疲劳裂纹扩展
B、疲劳源及疲劳裂纹扩展
C、反复载荷及疲劳断裂
11.应力腐蚀造成部件断裂的三个阶段分别是B.
A、孕育阶段、腐蚀裂纹开裂阶段、断裂阶段
B、孕育阶段、腐蚀裂纹扩展阶、断裂阶段
C、裂纹形成阶段、腐蚀裂纹扩展阶、断裂阶段.
12.常见的可能引起应力腐蚀的介质有A。
A、液氨、硫化氢、热碱溶液、含水一氧化碳
B、纯氨、硫化氢、热碱溶液、含水一氧化碳
C、液氨、硫化物、热碱溶液、含水一氧化碳
13.压力容器的焊接缺陷有焊接裂纹、未熔合、未焊透、气孔和夹渣等几类，期中最危险的缺陷是B。
A未熔合B焊接裂纹C未焊透
14.要保证容器的安全运行，必须做到B。
A熟悉工艺和防止过载
B平稳操作和防止过载
C防止过载和防止振动
15.压力容器中比较常见的缺陷是B，因此要对这些缺陷检查和处理。
A腐蚀、裂纹和鼓包
B腐蚀、裂纹和变形
C均匀腐蚀、裂纹和鼓包
16.．压力容器爆炸引起的破坏作用有B
A碎片的破坏作用、有毒液化气容器破裂时毒害区、可燃液化气体容器破裂时的燃烧区
B冲击波超压的破坏作用、碎片的破坏作用、有毒液化气容器破裂时毒害区、可燃液化气体容器破裂时的燃烧区
C冲击波超压的破坏作用、有毒液化气容器破裂时毒害区、可燃液化气体容器破裂时的燃烧区
17.压力较小时，器壁应力较小，产生A。
A弹性变形B塑性变型C弹塑性变形
18.引起疲劳破坏的重要因素是B的反复作用。
A塑性疲劳循环B应力C外载
19.塑性断裂整体或在较大的局部区域有明显的A变形。
A塑性B弯曲变形C鼓包
20.工业用压力容器绝大部分疲劳断裂都属于B疲劳。
A高周低应力B低周高应力
21.在压力容器中，C是一种最危险的腐蚀破坏方式。
A点腐蚀B均匀腐蚀C应力腐蚀
22.金属和介质间由于化学作用而产生的，在腐蚀过程中没有电流产生的腐蚀过程是C。
A．电化学腐蚀；
B．应力腐蚀；
C．化学腐蚀；
D．局部腐蚀。
23.对于压力容器来说，最严重、最危险的是B。
D．片状腐蚀。
24.引起疲劳破坏的重要因素是使用时间的长短。
（×
）
25.在有应力集中的情况下，疲劳裂纹核心常常产生在应力高度集中的部位。
（√）
26.一些金属只在某些介质中产生应力腐蚀。
27.腐蚀是压力容器主要的破坏因素。
（√）
28.能引起应力腐蚀断裂的是压应力，而不是拉伸应力。
30.腐蚀裂纹扩展的总方向一般都和主拉伸应力方向平行。
31.在无水的一氧化碳气体中，不存在钢的应力腐蚀现象。
33.低温是脆性断裂的唯一因素。
34.应力腐蚀只要有应力腐蚀的介质，也可以产生应力腐蚀断裂。
35.应力腐蚀不一定在部件表面留下宏观的破坏痕迹，也不减薄器壁厚度，只是沿纵深方向形成裂纹，往往在缺陷还未被发现的情况下突然断裂。
36.运行中的压力容器一旦破裂爆炸，不仅设备本身遭到破坏，而且还会引起周围设备或建筑毁坏，造成人员烫伤、中毒、烧伤、人身伤亡等甚至还会导致更为严重的火灾事故。
37.压力容器经常在高温、高压、易燃、易爆介质条件下服役，这也是容器易于发生爆炸的一个主要原因。
38.构成疲劳断裂的常见原因有哪些？
答：
⑴不良的设计结构；
⑵不正常的操作条件；
⑶较严重的制造缺陷；
⑷介质具有较强的腐蚀性。
39.压力容器主要有哪几种破坏形式？
⑴整体应力过高造成的塑性断裂。
⑵反复载荷作用下的疲劳断裂。
⑶应力腐蚀断裂。
⑷材料或部件缺陷引起的脆性断裂。
40.对压力容器来说最严重、最危险的腐蚀是什么腐蚀？
为什么？
是应力腐蚀。
因为该腐蚀一般不在器壁表面产生明显的缺陷，也不造成壁厚尺寸的减薄，不注意检查就不会发现；
而应力腐蚀产生的裂纹常常导致容器的断裂。
41．压力容器在工作压力下破裂，常见的原因是什么？
压力容器在工作压力下破裂，常见的原因是：
⑴由于设计差错或运行中的严重腐蚀，容器壁厚过薄；
⑵制造过程中误用材料；
⑶容器存在较严重的材料缺陷或制造缺陷；
⑷容器经过多次的反复载荷，包括压力的急剧波动，温度周期性变化或严重扰动等，且容器存在较高的局部应力。
⑸由于异常的操作或使用环境，构成金属与介质环境的特殊组合，产生应力腐蚀。
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