汽轮机技术协议Word文档格式.docx
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最大导线复冰相应标准冰厚（cm）
4
最大积雪厚度（cm）
35
最大冻结深度（m）
1.0
夏季室外平均相对湿度（%）
73
抗震设防烈度
8度
地震加速度
水平加速度0.20g
海拔高度
90～100m
第一章工厂技术条件
1、冷却水
循环水：
进口压力：
≤0.2MPa
进口温度：
正常25℃最高33℃
PH值7～8
清洁系数0.8
冷却水量6400m3/h
2、电力:
动力电源：
10000V380V50HZ三相；
220V50HZ单相；
事故电源：
DC220V，DC24V
3、新蒸汽：
压力4.9＋0.1Mpa（a）
4.9-0.2Mpa（a）
温度470+10℃
470-15℃
4、汽轮发电机安装使用环境和场所：
汽轮发电机安装在新厂房内，使用场所无防爆要求
1、汽轮机
1、汽轮机参数：
1.1型式：
单缸、冲动抽汽凝汽式汽轮机
1.2型号：
C12-4.9/0.785
1.3回热级数；
3级
1.4额定功率：
12MW
1.5最大功率：
15MW
1.6额定转速：
3000转／分
1.7旋转方向：
从汽轮机端向发电机端看为顺时针方向
1.8新蒸汽参数：
（主汽门前）
压力：
4.9＋0.1Mpa（a）
温度：
470+10℃
1.9额定抽汽压力：
0.785Mpa
1.10额定抽汽量：
22.5t/h（发电功率12MW）
1.11最大抽汽量：
50t/h（发电功率15MW）
纯凝工况发电功率12MW。
1.12冷却水温度：
25℃，额定功率的最高冷却水温33℃
1.13给水温度：
150℃
1.14跳闸转速：
3300±
1％r/min；
1.15调速系统：
DEH采用和利时T800F+孤网运行模块（不单独设ETS柜）。
2、发电机参数
2.1型号：
QF－15－2
2.2制造厂：
业主自定。
2.3额定功率：
2.4额定转速：
3000r/min
2.5出线电压：
10.5KV
2.6励磁方式：
静止可控硅励磁
2.7功率因数：
0.8
第三章技术性能
1、汽轮机
1.1允许汽轮发电机轴系能承受发电机出口母线突然三相短路或单相短路重合闸时，或非同期合闸所产生的扭矩。
1.2汽轮机甩全负荷后能保证维持机组空负荷运行。
1.3汽轮机能在额定转速下空负荷运行，允许持续空负荷运行的时间能满足汽轮机启动后进行发电机试验的需要。
（至少60分钟）
1.4汽轮机在排汽温度≤65℃时允许长期运行；
在不高于80℃时，能低负荷连续运行。
1.5机组能在周波48.5~50.5Hz的范围内连续稳定运行。
1.6汽轮机的滑销系统保证长期灵活，汽缸前后左右自由膨胀均匀一致。
1.7汽轮机与发电机的轴系配合由汽轮机供货厂负责归口，并统一设计。
1.8汽轮机转子彻底消除残余内应力。
出厂动平衡合格。
1.9汽轮机低压末级叶片及次末级叶片应具有必要的抗应力和抗汽蚀措施，汽轮机应有足够的除湿疏水口。
1.10汽缸铸件应彻底彻底消除残余应力，汽缸同一部位不许挖补两次。
1.11汽缸的设计应力能使汽轮机在启动、带负荷连续稳定及冷却过程中，因温度梯度造成的变形量小，始终保持正确的同心度。
1.12主轴承应确保不出现油膜震荡各轴承的设计失稳转速应避开额定转速的％25,并有良好的抗干扰能力。
1.13任何情况下〔油温、油压正常〕各轴承温度不能超过65℃瓦块金属温度不超过85℃但乌金材料应允许在100℃以下长期运行。
1.14主汽门、调速汽门应严密不漏，能承受在主气管上做1.5倍设计压力的水压试验。
1.15从危机保安器动作到进汽速关阀，包括抽汽逆止阀，关闭时间不大于0.5秒。
1.2汽轮机在下列条件下保证发出额定功率或稳定运行：
1.2.1.蒸汽初参数降至4.7MPa，455℃时；
1.2.2.蒸汽量降至23t/h而蒸汽初参数正常时（纯凝工况）。
1.2.3.发电机效率不低于97%。
1.2.4.汽机寿命不低于30年。
汽机正常运行时，轴承测得三个方向双振幅值不大于0.03mm，通过临界转速时不大于0.15mm。
1.2.5距汽轮机罩壳1m处测得最大噪音不大85dB（A）。
1.2.6汽轮机第一年运行小时数不小于7000小时，以后每年平均运行小时数7500小时。
1.2.7汽轮机的大修周期不少于3年。
1.2.8排汽缸温度：
带负荷时＜65℃，80℃发出报警。
空负荷时＜80℃，
1.2.9汽轮机转子彻底消除残余内应力；
所有调频叶片的自振频率避开激振频率，各级叶片可在48.5～50.5Hz下长期安全运行。
1.2.10为减少管道对汽缸的推力，设计采用合理的布置方式，有利于汽缸的膨胀。
本体范围内的高温管道充分考虑热膨胀。
1.2.11汽轮机润滑油一般采用L-TSA46油，油应符合GB1120-89的规定。
DEH系统用油采用L-TSA46油。
1.2.12控制系统采用数字电液调节系统。
1.2.13汽轮机调节采用数字电液控制系统（DEH）。
DEH输出的控制信号，经电液转换器控制油动机，来改变调节汽门的开度，以满足各种工况下负荷和转速的要求。
1.2.14DEH控制系统采用和利时T800电调；
1.2.15DEH控制器可适应机组冷态至热态的各种启动及运行方式。
DEH主要功能有：
转速控制：
自动/手动启动、升速、暖机、快速通过临界、保持等。
超速试验
阀位控制及限制
滑压控制
机组甩负荷控制
控制参数可在线调整
控制器故障诊断与报警保护
显示、报警及运行操作
与外部通讯，实现机炉协调控制。
1.2.16系统性能及技术指标
1.2.17转速控制
范围：
0～3400r／min（根据机组安全，上界定为3400r／min）
精度：
±
1.5r／min
1.2.18负荷控制
0～100%
≤1%额定负载
速度不等率：
3～6%连续可调
系统迟缓率：
≤0.2%
转速超调量：
≤7%
系统响应时间：
≤50ms
系统可用率：
99.99%
1.2.19DEH的电源要求两路DC24V电源。
1.2.20汽轮机有防止超速的危急保安系统，用以在事故时安全迅速地切断汽源，关闭主汽门、调节阀和抽汽速关逆止阀：
危急保安器动作转速值为额定转速的109～111%，其复位转速高于额定转速，并附加超速保护装置（动作转速3270r/min）及辅助紧急停机装置。
1.2.21在下列事故运行状态下，切断各汽源，紧急停机：
汽机超速（三取二）；
凝汽器真空低（三取二）；
润滑油压低（三取二）；
转子轴向位移过大；
第四章结构说明
1、汽轮机本体
汽轮机本体由高、低压两部分组成,高低压部分调节汽阀通过调速器分别控制汽阀开度,实现热电负荷自治调节。
汽轮机前汽缸选用耐热铬钼合金铸钢材料,后汽缸则采用优质铸铁材料。
前后汽缸用垂直中分面法兰螺栓联接,上下半汽缸,由水平中分面螺栓联接,前汽缸用猫爪结构搭在前轴承座上,前轴承座通过前座架固定在汽机基础平台上,后轴承座用螺栓及半园垫圈固定在后汽缸上,后汽缸通过后座架直接固定在基础上。
汽轮机设置有一套完整的滑销系统,前后汽缸均有纵向导板,前汽缸导板固定在前轴承座内。
后汽缸导板固定在基础上。
前轴承座与前座架之间有导向键。
热膨胀时前缸通过猫爪推动前轴承座一起沿导向键向前移动。
汽轮机转子为套装转子，各级叶轮套装在主轴上。
联轴器形式为刚性联轴器。
前轴承座上装有椭圆径向止推联合球面轴承、主油泵和危急遮断器都置于前轴承座内,前轴承座箱体上装油动机、危急遮断油门、轴向位移遮断器等。
后轴承座中装有汽轮机后轴承（椭圆径向轴承）和发电机前轴承等,发电机轴承为椭圆径向球面轴承。
球面座和轴承座之间有可调整垫块。
电动盘车装置也装在后轴承座上，扳动盘车手柄，接通盘车装置电机电源，即可盘车。
当汽轮机转子转速超过9r/min时,盘车齿轮即自动退出,并自动关掉盘车电机。
主要零部件材质：
部件名称
材质
前汽缸
ZG17Cr1Mo
中汽缸
ZG25
后汽缸
HT250
低压蒸汽室
ZG17Cr1Mo，ZG25
铸钢隔板
ZG25
喷嘴体
20CrMo
转向导叶环体
汽轮机主轴
34CrMo1A
叶片
1Cr13/2Cr13
主汽门阀体
末级叶片防水冲击处理方式：
激光硬化。
2、调节系统
DEH采用和利时T800F+孤网运行模块（不单独设ETS柜，安装位置：
中控室），液压执行系统部分采用引进西门子技术制造的产品。
3、供油系统
配油系统设有可靠的主供油设备及辅助供油设备，在启动、停止、正常运行和事故工况下，满足汽轮发电机（汽轮机、发电机、）所有轴承的用油要求。
油箱单独放置在3.4米平台。
润滑油系统应包括以下各设备：
1、汽轮机主油箱；
2、主油泵;
3、交流辅助（启动）油泵；
4、交流润滑油泵；
5、直流润滑油泵
6、冷油器（一用一备）
7、滤油器（包括润滑油、调节油）
8、注油器出口油压0.103～0.105Mpa
（一）油箱
1、油箱配有就地温度表、液位计，远传液位计，并有高、低油位报警；
2、油箱容量考虑当厂用交流电失电时，冷油器断水的情况下保证安全惰走、停机，油箱中的油温不超过80℃；
3、油箱上设置一台全容量排烟风机和除雾装置；
4、油箱所有接口可以防止外部水及其它杂物漏入；
5、油箱总容积为～7m3，油箱底部设有放油、排污门及事故放油。
6、油箱内配置回油滤油网。
7、电加热器4只。
（二）油泵
1、主油泵为离心油泵，直接安装在汽轮机轴上，工作可靠，运行平稳；
2、交流辅助油泵为（称高压电动油泵）离心式，用于机组起动时供系统用油。
油泵型号：
80YL-100，配交流电机380V，37KW；
3、交流润滑油泵用于汽轮机盘车时供润滑油。
LDY12-25X2；
Q=12.5m3/h，P=0.5Mpa，配交流电机380V，4KW；
4、直流润滑油泵为事故状态下供润滑油。
LDY12-25X2;
Q=12.5m3/hP=0.5Mpa，配直流电机220V，4KW。
（三）冷油器
1、设两台全容量的冷油器，一台工作，一台备用（冷却水温过高时可并联使用，设计最高冷却水温为33℃）；
2、冷油器为浮头直管式结构，全套管束可以整体抽出；
3、管子堵塞5%情况下，可满足汽轮机供油温度要求；
4、冷油器垂直安装，便于拆卸，冷油器设置手动放水及放气阀，油侧进口及出口为法兰连接，法兰规范按照国家标准；
5、冷油器系统便于在汽轮机运行时任一台冷油器投入工作而另一台冷油器切除。
阀门的布置合理，能够拆卸；
6、冷油器的技术性能：
冷
油
器
型号
YLW-25
台数
台
2
冷却面积
m2
25
冷却油量
L/min
633
冷却水量
t/h
80×
冷却水温（max.）
℃
33
（四）润滑油用滤油器
提供润滑油滤油器，滤油器前、后配置压力表，当滤芯堵塞，压差大于规定值时可在线进行切换，以便清洗或更换滤芯。
（五）油系统设备与管道
1、汽轮机在结构和系统设计上有防止汽水由于轴封漏气等进入油系统的措施；
2、油系统中各设备（如轴承箱、冷油器、油箱和管道等）在出厂前彻底清除残砂、焊渣、锈片等沾污物质，并经防腐蚀处理，妥善密封后出厂；
3、机组的油系统应确保机组的启动，停机以及正常运行和事故状态的供油要求并包括主油箱、主油泵、辅助油泵、事故油泵（机组设置2台，交流和直流）、全容量的冷油器、仪表以及供给机组润滑油所必须的辅助设备和管道；
4、油系统包括整套的管道、阀门、滤油器、相关的仪表及其它辅助设备等；
其中DEH系统油管路采用不锈钢。
5、油管道采用强度足够的厚壁管，至少按两倍工作压力进行设计，并且管道最低设计压力等级不低于2.5MPa。
管道附件也按相同压力等级进行设计。
尽量减少法兰及管接头数量，油系统中的附件不使用铸铁件。
（六）注油器
4、热力系统
热力系统的主要设备有：
凝汽器、低压加热器、高压加热器、汽封系统、疏水系统、凝汽系统等组成。
（一）凝汽器
1、凝汽器的设计应满足《汽轮机凝汽器技术条件》标准；
2、每台汽轮机配置一台凝汽器，凝汽器的设计应对循环水温度33℃时，凝汽器的压力在允许的范围内进行校核。
在低负荷工况和满负荷工况运行时，凝结水的含氧量应符合水汽质量标准；
3、凝汽器的管子和管板材料应充分考虑循环水的腐蚀，选用合适的材料或采取相应的防腐措施；
4.凝汽器换热管采用304不锈钢螺旋管；
5、应有合适的设施允许凝汽器膨胀自如，凝汽器采用弹性支承；
6、凝汽器应有足够的抽真空设备（射水抽气器），满足汽轮机正常运行的要求。
7、凝汽器的每个水室设人孔门，并有适当的放气和放水接头。
凝结系统严密不漏汽，真空下降速度不大于666Pa/min；
8、凝汽器热井设有就地磁翻柱液位计及远传平衡容器；
9、凝汽器的技术性能：
凝汽器
型式
二流程二道制表面式
1000
～3200
冷却水温
冷却水设计压力
MPa
0.3（表）
冷却水水阻
m
5～6
管子材料
TP304螺旋管
无水时净重
t
～29
（二）低压加热器
1、低压加热器应能满足汽轮机各种不同工况安全运行；
2、低压加热器为立式全焊接结构，能承受高真空及抽汽压力、管道推力、热应力的变化；
3、低压加热器的蒸汽进口应设有保护管子的缓冲挡板；
4、低压加热器疏水采用汽液两相流式疏水器排至凝汽器；
5、低压加热器具有就地磁翻柱液位计及平衡容器；
6、低压加热器的技术性能：
低压
加热器
DJ-50
固定管板式
1
传热面积
50
汽侧设计压力
MPa
0.2
水侧设计压力
0.6
铜管HSn70-1A
管子规格
Ф15χ1
（三）高压加热器
1.高压加热器能满足汽轮机各种不同工况的安全运行
2.高压加热器立式焊接结构金属材料耐热耐压
3.高压加热器疏水采用汽液两相流式疏水器排至除氧器
4.高压加热器具有就地磁翻柱液位计及平衡容器。
5.高压加热器技术性能：
高压
JG100
U形管
100平方
12
20G
Ф19χ2
（四）汽封系统
汽封系统具备完善的汽封蒸汽系统和设备，包括汽封自立式压力调节阀、轴封加热器及其辅助设备等，防止运行中，高压蒸汽从轴端漏入大气或串入轴承箱，防止空气从低压轴端漏入真空部分。
1、轴封用汽可来源于抽汽、厂内辅助蒸汽或主蒸汽减温减压。
2、系统中设置轴封加热器；
3、汽封系统包括均压箱、自动调节阀、旁路阀、管道等有关附属设备；
4、汽封系统设置自动的汽封蒸汽调压装置，用以调节汽封蒸汽的压力，以满足各汽封的供汽参数要求；
出卖方提供完整的汽封系统所要求的其它组件；
5、提供汽封系统用管路和阀门，包括均压箱、轴封加热器。
6、轴封加热器的技术性能：
轴封加热器
型式
表面式
台数
传热面积
水侧压力（max.）
0.9
冷却水量
40
管子材质
HSn70-1A
（五）疏水系统
1、汽轮机本体疏水系统须能排出所有汽轮机本体设备包括管道和阀门内的凝结水。
系统能使随时可能投入运行的设备经常处于热备用状态。
2、汽轮机汽缸提供足够数量的疏水点以能彻底疏水及预热。
3、设置低压疏水膨胀箱。
（五）凝汽系统
主要由凝汽器、射水抽气器（2台）、抽空气管路等及管路内的阀门和相关的附件。
射水抽气器的技术性能：
射水
抽气器
CS1-15
工作水压力
Mpa（表）
0.4
工作水量
T/h
100
抽干空气量
Kg/h
15
5、汽轮机调节控制及保护系统
DEH数字式调节器的基本功能。
可根据用户运行参数、条件进行编程组态，通过输入输出接口，接收、输出模拟量、开关量信号进行控制。
该调节器的基本自动控制功能是汽轮机的转速控制和负荷控制功能，负荷控制是通过提高转速设定完成的。
1、启动升速及转速控制和保护：
控制系统根据预先给定的升速率、暖机速率和暖机时间自动改变转速调节的给定值，使汽轮机由盘车状态以设定升速率平衡地升速至额定转速。
升速率、暖机转速和暖机时间可以由运行人员选定或由控制系统根据汽轮机的状态自动确定亦可自动或手动启动。
2、超速保护试验：
在DEH控制下可进行电超速保护试验，机械超速保护试验。
具有超速保护（109%）功能。
3、同步及自动初负荷控制：
机组定速后，可由运行人员通过手动或“自动准同期”装置发出的转速增减信号调整机组转速以便并网。
机组并网后，DEH立即自动使机组带上一定的初负荷以防止机组逆功率运行。
4、负荷控制：
DEH系统能在汽轮发电机并入电网后可根据运行情况或电厂运行规程，运行人员通过操作控制器转速设定控制汽轮发电机从带初始负荷直到带满负荷，并应能根据电网要求，参与一次调频。
系统具有开环和闭环两种控制方式去改变或维持汽轮发电机的负荷。
开环控制根据转速给定值及频差信号确定阀门的开度指令。
该种方式即为阀位控制方式。
闭环控制则以汽轮发电机的实发功率作为反馈信号进行负荷自动调节。
该种方式即为功频控制方式。
功频调节采用不等率控制，不等率的设定值为3-6%，可调。
5、甩负荷控制：
当机组甩负荷时控制器切换到转速控制方式并切除功率和抽汽控制。
维持汽轮机在同步转速（2950r/min）下空转，以便汽机能迅速重新并网。
6、辅助控制和串级控制：
本机的辅助PID控制器和串级PID控制可以组态为控制汽轮机的进汽压力、排汽压力等参数。
7、操作及通讯：
所有控制指令可以通过控制器本身键盘、触点、遥控或通讯方式。
控制器配备有RS-232、RS422、RS485三种通讯接口供用户选择与DCS通讯。
通讯协议采用MODBUS协议。
硬接线开关量采用干接点，模拟量采用4-20mA。
8、技术规范：
转速控制范围：
40～3390r/min（根据机组安全，上界定为3390r/min）
转速控制精度：
1.5r/min
负荷控制范围：
负荷控制精度：
具有自诊断功能。
能够方便的定位故障点，系统具有断电自恢复功能。
9、系统的工作介质为低压透平油。
10、电液转换器接受数字式调节器输出的标准4-20mA电流信号，输出与输入的电流信号相对应的调节信号油压。
11、为保证电液转换器正常使用，在进油管设两套双联滤油器，过滤精度分别为15μm和10μm，可以在线切换清洗。
6、保温及罩壳
出卖方负责汽轮机本体及蒸汽管道的保温设计说明，在环境温度25℃下，汽轮机保温层表面温度不超过50℃；
出卖方提供在平台以上的汽轮机装饰罩壳（从机头到前缸以前部分）。
7、监测仪表和保护装置
7.1TSI采用无锡厚德8500B系列产品（一次元件包括探头、前置器、电缆及现场连接端子和防护罩）。
●就地压力表、温度表（元件）采用：
国内知名厂家产品。
上海自动化仪表四厂或安徽天康、西安仪表厂产品；
●变送器：
采用重庆川仪EJA系列产品或罗斯蒙特压力2051、差压3051系列变送器；
★电动调节阀：
深圳万讯自控股份有限公司PS系列产品。
★基地磁翻板液位计选用：
北京金德创业测控技术有限公司、上海肯尔产品。
汽轮机厂提供带输出远传信号设备的现场连接端子。
监测仪表、保护装置与信号输出功能及供货状态等见下表
测量部位及名称
就地
汽轮机仪表柜
备注
一、压力表
进汽
★
排汽
抽汽
带压力变送器
调节级后
润滑油
一次油
二次油
调节油
速关油
启动油
各油泵出口
☆
滤油器油进出口
带差压指示计
抽气器进汽
抽气器汽侧
低压加热器进汽
☆
二、温度计
各轴承
带远传信号（PT100）
冷油器冷却水进出口
冷油器油进出口
冷凝器冷却水进出口
冷凝器热井
低压加热器进出水
三、其它
热井凝结水液位
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