钻孔灌注桩监理细则Word下载.docx

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6、检查钢筋笼：

钢筋规格、数量、间距、焊接长度、对焊质量等均应合格，总长度符合设计要求；

7、清孔排渣完成后由施工员、质检员用金属绳测深器探测沉渣厚度，符合要求再下钢筋笼；

8、下笼一定按操作规程进行，注意导向及护壁措施得当；

9、钢筋笼下好后，应由施工员再测沉渣塌沉度予以记录并进行第二次灌孔；

监理人员对灌孔情况进行检查，符合要求后下导管；

该程度一定要快，最后灌孔至浇捣时间不得超过30分钟，并应保持泥浆面、防止塌孔；

10、在清渣的同时，应完成浇捣混凝土的准备工作，以确保及时浇捣（A11表）；

11、终孔时按孔深、孔径预计其灌注量，并检查水泥用量，砂石质量、数量和配料情况；

12、随时监测混凝土坍落度，尤其注意导管并装是否严密，不得漏水；

13、剪球以第一斗足以使导管埋入混凝土中1m以上；

14、拔管应与混凝土面上升情况配合控制，使拔管后仍能埋入2m以上；

15、检查其浇捣混凝土量及拔管记录。

四、竣工资料管理及验收

（一）检查承包单位业内资料

1、监督核验审查表；

2、施工任务单；

3、图纸会审纪要，试桩标准；

4、施工图及地质资料；

5、施工组织设计；

6、桩位放样验收，标高引测记录；

7、现场施工记录，汇总表；

8、施工日记；

9、监理通知单；

10、设计变更（或工程事故处理报告）；

11、竣工图；

12、竣工报告。

（二）做出评估意见

（三）主持（或建设单位主持）验收，签署验收证书。

附件三其它基础工程监理细则

由于“基础工程”监理细则的格式顺序，包括部分流程和内容都近似，均可参考附件二《钻孔灌注桩监理细则》，故以下其它类型基础工程只编写部分（施工阶段）“监理工作流程”和“监理控制要点”。

A、《人工挖孔桩工程监理细则》

一、监理工作流程

施工前准备→成孔质量检查→钢筋笼检查→混凝土浇捣质量控制→安全方面监理→竣工资料管理及验收

二、监理控制要点

（一）施工前准备（参考附件二）

（二）施工阶段

全过程做好《旁站记录》，有问题发《监理工程师通知》（B1表）。

1、开工前监理工程师督促施工单位严格控制桩位，挖孔与护壁浇捣交替进行，当首节护壁混凝土灌注后要及时复核中心点及顶面标高以及截面尺寸；

2、监理人员应经常检查侧壁土层有无倒塌、流泥、流砂、孔底有无漏土、漏沙等现象；

若有则监理工程师应及时参与研究处理，采取措施，以确保桩孔质量；

3、桩孔开挖至设计标高后，监理工程师应监督施工单位取孔底岩土样，经鉴定符合要求后，方可进行下道工序施工；

4、挖孔结束，现场监理人员应对孔位、孔深、孔径、桩孔垂直度、孔底清理情况进行复查，复查符合要求方可下钢筋笼及浇捣混凝土；

5、监理工程师要认真检查钢筋笼是否按照施工图和施工规范进行加工（A4表）；

6、监督施工阶段在钢筋笼的堆放，起吊及下放过程中，禁止钢筋笼扭转、弯曲变形、下放的标高、位置都应准确；

7、监督施工单位对混凝土是否严格按照施工配合比进行，搅拌时间是否符合规范要求及是否按照规定做好试块及送检工作；

8、督促现场测试混凝土坍落度，严格控制水灰比，确保搅拌质量。

9、当桩孔开挖至设计标高并完成其清理后，监理人员应及时参与验收，合格后督促施工单位及时封底、下钢筋笼和浇捣混凝土；

10、督促施工单位严格按混凝土操作规程进行施工，浇捣时必须调整串筒使混凝土自由下落度在2m以内，采用插入式振捣器分层振实，分层落度控制在1m左右；

11、进入孔内必须戴安全帽，孔下有人时孔上必须有人监护，孔口四周严禁堆放重物，经常检查，防止毒气，电源应设保护装置，在水泵工作时，不准站在水中，防止触电。

（三）验收（参考附件二）

B、《静压预制桩工程监理细则》

施工前准备→制桩过程→压桩施工→验收

全过程作好《旁站记录》，有问题发《监理工程师通知》（B1表）。

1、审查预制桩的出厂证明、技术合格证或质保证书；

2、在预制桩进场时，应逐根检查桩身有无裂纹，并注意现场堆放不得超过3层；

3、检查桩尺寸是否符合要求；

4、要求施工单位在压桩前清除地下障碍物，必要时用送桩器探桩；

5、志吊中严禁碰撞，吊点准确，起吊时地面应用绳牵引桩尖，再慢慢放入桩机；

6、监理人员检查施工单位的放样记录，经复核无误后，方可进行压桩；

7、检查桩机是否调整水平，桩身是否保持垂直，可用2台经纬仪在垂直方向上进行监测；

8、要求必须用2台电焊机对称施焊，角钢与桩帽面必须清理干净角钢除竖向焊缝焊接处还应进行水平缝焊接，桩帽对接处的水平缝必须满焊，电焊完应自然冷却10分钟；

9、压桩达到设计压桩力和标高后，应持荷5分钟，方可卸荷；

10、要求施工单位及时、准确、认真地作好记录，监理人员复核无误后签认，并汇总整理归档，同时做出评估意见。

C、《深层搅拌桩工程监理细则》

施工前准备→预拌下沉→制备水泥浆→提升喷浆搅拌→验收

（一）验收前准备（参考附件二）

1、在检查深层搅拌冷却水笔直循环正常后，启动搅拌机，搅拌下沉，下沉速度应根据设计要求与试桩结果严格控制；

如果地层较好，下沉速度太慢时，可由输浆系统补给清水以利钻进，但必须严格控制水量不能太大；

2、工程材料进场应核查其出厂证明，并按要求取样试验，根据设计水泥浆配比与试桩结果，严格控制施工现场配料；

灰浆机应不断搅拌，以防止水泥离析，待压浆前经筛过滤后再缓慢倾入料斗中，灰浆水平运输不大于50m，制备水泥浆应在深搅拌机钻到一定深度时进行；

现场如有多台搅拌机同时施工，现场水泥库布置一定要考虑其因素，控制料斗中的贮量，以防浆液供应不足出现断桩；

料斗中浆液常搅动，防止沉淀离析；

3、督促施工单位在搅拌机下沉到设计深度后在桩机上做出标志，用灰浆泵将水泥浆压入地基土中，此后边喷泵边搅拌，按设计提供的速度均匀提升搅拌机，并经常检查叶片直径，当直径小于规定1㎝时节应要求更换；

4、督促施工单位每完成一根桩后应清洗一次输浆管，要严格按照设计参数喷泵搅拌及匀速提升搅拌机，并应重复搅拌使土体和导向架垂直度，在成桩中如出现反土和冒浆现象，必须要求施工单位在一定深度内增加一次搅拌。

5、深层搅拌桩属重要的隐蔽工程，应督促施工单位认真、详细、如实地做好记录，及时请监理工程师签认；

施工单位还要注意做好试块制作与送检。

D、《夯扩桩工程监理细则》

施工前准备→沉管→夯扩→钢筋笼检查→边拔管边浇捣→质量控制→验收

1、监理人员审查施工顺序：

（1）可采用横移退打的方式自中间向两端对称进行或自一侧向单一方向进行；

（2）根据基础设计标高，按先深后浅顺序进行；

（3）根据桩的规格，按先大后小、先长后短的顺序进行；

（4）当持力层埋深起伏较大时，宜按深底分区进行施工。

2、监理审核检查。

沉管前于桩位处预先放上100～200㎜的与桩身混凝土同标号的干混凝土，然后将双管落在干混凝土上开始沉管。

3、监理人员对夯扩桩的桩端入土深度以设计桩长的桩底标高和锤击贯入速度进行双项控制，一般以试成桩时相应的锤重与落距所确定的贯入速度控制为主，以设计标高控制为辅。

贯入度的控制指标是以沉管进入桩端持力层时最后10击贯入度为准。

4、夯扩桩的施工应以设计要求进行计算，确定其投料高度H，外管上拔高度h，外管下沉预留高度C，监理人员在施工中严格控制。

桩的长度较大或需配置钢筋笼时，桩身混凝土宜人段灌注，拔管时应将内夯管连同桩锤压在超灌的混凝土面上（超灌高度根据充盈系数确定），随外管缓慢均匀地上拔，内夯管徐徐上升，直至同步终止施工要求的桩顶标高处，然后将内外管提出地面，对一般10层拔管的速度应控制在1-2m/min，在淤泥质土地层中应控制在0.3～0.8m/min。

5、现场搅拌时应按设计计重量配合比进行级配，按重量配合比形成计量标准，每盘计量；

用小斗车称重量，并在小斗车上做好标识。

6、搅拌时应按规定时间搅拌，搅拌出料按规定进行坍落度测试。

7、制作试块的混凝土应按规定配合比进行搅拌，在出料口分别以上、中、下取料制作。

8、在监理旁站过程中应注意观察，对桩管内有无进水、地面隆起、钢筋笼下沉和笼顶低于设计标高、钢筋笼上浮、桩身缩颈、断桩、夯扩困难等问题督促承包单位制定相应措施进行控制。

9、沉桩深度、夯扩头形成必须符合设计要求。

检查方法：

观察、检查投料高度、拔管高度、预留高度和贯入度，检查施工记录。

实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。

检验方法：

观察、检查和检查施工记录。

浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

观察和尺量检查。

允许偏差值按《建筑桩基技术规范》控制。

10、完成的桩未达到设计要求强度的70%不准车辆碾压。

11、开挖基坑时，应审核承包单位制定合理的开挖施工顺序或技术措施，防止桩的位移、断裂或倾斜。

E、《振动灌注桩工程监理细则》

1、振动沉管施工应遵守下列规定：

（1）振动沉管灌注桩宜按桩基础工流水顺序，依次向后退打。

对于群桩基础，或桩的中心距小于3.5倍桩径时，宜采用跳打，中间空出的桩应待邻桩混凝土达到设计强度等级的50%以后，方可施打。

（2）预制桩尖的位置与设计相符，桩管应垂直套入桩尖，桩管与桩尖的接触处应加垫草绳或麻袋，桩管与桩尖的轴线应重合，桩管内壁应保持干净。

（3）沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，对于预制桩尖的情况，当发现桩管内水或泥浆较多时，应拔出桩管，采取措施，重新安放桩尖后再沉管。

（4）振动沉管时，可用收紧钢丝加压或加配重，以提高沉管效率，收紧钢丝绳加压时，应随桩管沉入深度随时调整离合器，防止抬起桩架而发生事故。

（5）必须严格控制最后两个2分钟的贯入速度，其值按设计要求或根据试桩和当地长期的施工经验确定，测量绩入速度时，应使配重及电源电压保持正常。

2、单打法施工，单打法又称单振法，适宜在含水量较小、孔隙率较小的土层中施工。

施工时应遵守下列规定：

（1）桩管内灌满混凝土后，先振动5～10秒，再开始拔管，应边振边拔，每拔0.5－1m，停拔5～10秒，但保持振动；

如此反复，直至拔管全部拔出。

（2）拔管速度在一般土层中以1.2～1.5m/min为宜；

在软弱土层中应控制在0.6～0.8m/min，拔管速度当采用预制桩尖时可适当加快；

在软弱土层界面处采取技术措施，保证该区域内桩底成型。

（3）在拔管过程中，桩管内应至少保持一定高度的混凝土或不低于地面，用敲击管壁的方法来判断管内是否有混凝土，桩管内混凝土的高度不足时要及时补灌，以防断桩和缩颈。

（4）要严格控制拔管速度和高度，必要时可采取短停拔（0.3～0.5m），长留振（15～20秒）的措施，严防缩颈或断桩。

（5）当桩管底端接近地面标高2～3m时，拔管应尤其谨慎，严禁停振拔桩，宜采用浅部反插。

（6）必须严格控制最后30S的电流、电压值，其值按设计要求或根据试桩和当地经验确定。

（7）桩身混凝土灌注应保持充盈系数不少于1，对一般土质为1.1～1.2,软土为1.2～1.3。

3、复打法施工，复打法又称复振法，适用于饱和土层。

对于预制桩尖的情况，当单打施工完毕，拔出桩管后，及时消除粘附在管壁和散落在地面上的泥土，在原桩位上第二次安放桩尖，以后的施工过程与单打法相同。

4、全复打桩施工时应遵守下列规定：

（1）复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝以前全部完成。

（2）第一次灌注的混凝土应达到自然地面，不得少灌。

（3）应随拔管而消除粘在管外壁上以及散落在地面的泥土。

（4）前后二次沉管的轴线应重合。

5、反插法施工。

反插法适用于饱和土层，施工应按下列规定进行：

（1）桩管灌满混凝土后，先振动再开始拔管，每次拔管高度0.5～1.0m，反插插深度0.3～0.5m。

在拔管过程中应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面或高于地下水位1.0m～1.5m以上，拔管速度应小于0.8m/min。

（2）在桩端处约1.5m范围内，宜多次反插，以扩大桩的端部截面。

（3）穿过淤泥夹层时，应适当放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度。

（4）在流动性淤泥中不宜采用反插法。

（5）桩身配筋段施工时，不宜采用反插法。

6、现场搅拌时，督促承包方应按实验室出具的重量配合比进行级配，按重量配合比形成计量标准，每搅拌混凝土计量，应用小斗车称重量并标识，短时间内定期进行检查。

7、搅拌时应按规定时间搅拌，搅拌出料按规定进行坍落度测试。

制作试块的混凝土应按规定配合比进行搅拌，在出料口分别以上、中、下取料制作。

8、在厚度较大、含水量和灵敏度高的淤泥等软土层中使用时，必须制定防止缩颈、断桩、提高充盈系数等保证质量措施。

9、振动桩如不能一次沉管至设计深度，监理人员应督促承包单位采取措施：

（1）先沉空管剪切，破坏土体的原状，宜在持力层多反插几次，再带桩尖沉管至设计深度。

（2）也可静待数十分钟，让桩尖附近被密的土体中的孔隙水压力消散后，再继续沉管。

同时可向管内加水，以减小持力层土体磨擦力。

（3）将一定配重放在机上拉大钢管向下冲击力。

（4）用桩机上钢丝绳吊一落锤在钢管内，对桩尖上部进行自由落体式冲击和桩锤力振动同时施加，效果更好。

（5）如上述办法都无效，则考虑是否是地质报告不准或机械设备能力不够而换用桩锤。

10、已完成的桩不准车辆直接碾压。

11、负于自然地面以下的桩孔应立即回填密实。

F、《砖基础、筏板基础、钢筋混凝土基础工程监理细则》

准备阶段→施工阶段→验收阶段

全过程作好《旁站记录》，有问题发《监理工程师通知》（B1表）

1、复核标高、轴线和位置（A12表）；

2、复核预留孔尺寸和位置；

3、大体积混凝土降低水泥热措施；

4、防潮层的施工和验收；

5、钢筋、混凝土、模板、砖砌体的控制详见《主体工程质量监理实施细则》。

（三）验收（详见《主体工程质量监理实施细则》）

G、《换土地基、砂石地基、古井处理工程监理细则》

1、配合比、拌配料、拌合情况；

2、填料、铺设厚度、夯实程度及平整度；

3、夯实方法、遍数；

4、严禁搅动下卧层淤泥；

5、灰土压实后的保护；

6、回填土的分层夯实、密实度。

（三）验收

1、承包单位组织自检，合格后向监理部报验（A4表）。

2、监理人员根据施工及验收规范、验评标准进行检查，验收合格后予以签认。

不合格不签报验单，发出监理通知（B1表）要求承包单位整改，整改完后填写监理工程师通知回复单（A6表）并重新报验。

H、《基坑喷锚网支护工程监理细则》

施工前准备→开挖→喷混凝土挂网→锚杆施工→验收

（一）施工前准备

1、监理工作程序（参考附件二）

2、材料要求

（1）水泥。

喷射混凝土应优先选用不低于425号的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，因其同速凝剂的相容性好，能速凝、快硬，后期强度也较高。

矿渣硅酸盐水泥凝结硬化较慢，不利于快速支护，一般不采用。

（2）砂。

喷射混凝土用砂宜选择中粗砂。

细度模数大于2.5。

一般砂子颗粒级配应满足要求。

砂子过细会使干缩增大，砂子过粗则会增加回弹。

砂子中小于0.075㎜的颗料不应超过20%，否则由于集料周围粘有灰尘，会妨碍集料与水泥的良好粘结。

（3）石子。

卵石或碎石均可，但以卵石为好。

卵石对设备及管路磨蚀小，也不象粹石那样因针片状含量多而容易引起管路堵塞。

石料的最大粒径不宜大于20㎜，粗细集料的级配应符合限度。

喷射混凝土需渗入速凝剂时，不得用含有活性二氧化硅的石材作粗集料，避免碱骨料反应而使喷射混凝土开裂破坏。

（4）水。

喷射混凝土用水要求与普通混凝土相同，不得使用污水、PH值小于4的酸性水、含硫酸盐量按SO4计超过水重1%的水。

（5）外加剂。

用于喷射混凝土的外加剂有速凝剂、引气剂、减小剂和增粘剂等。

由于外加剂的作用机理比较复杂，其具体使用由施工单位根据经验灵活掌握。

（6）钢材。

用于喷锚网支护施工的钢材种类主要有Ф48×

3.5焊管（用于回填土中的锚杆）、Ф6钢筋（用于挂网）、Ф12～Ф24钢筋（作为加强筋或锚杆等）。

3、主要机具要求

（1）喷混凝土设备。

喷混凝土设备包括空压机、喷混凝土机、喷混凝土管等一整套设备，具体型号随施工单位的不同而各异。

（2）注浆设备。

注浆设备包括注浆机、泥浆、搅拌机等一整套设备，具体型号随施工单位的不同而各异。

对于孔隙较大的杂填土等土层，宜选用压力平稳的注浆泵；

对于含水量较大的粘性土宜选用具有脉冲压力的注浆泵。

（3）成孔设备。

锚杆成孔机具可根据地质条件及环境情况选用螺旋钻、冲击钻、洛阳铲等。

对于含较多大块石的回填土层，如果成孔困难，可以采用直接打入锚（花）管然后注浆的方法施工锚杆。

4、施工条件要求

（1）适用土层。

适用喷锚网支护的土层包括：

有一定粘结力的回填土，有一定等级细水粘聚力的中细砂土（含水量不小于5～6%），有一定天然结能力的砂土和砂石土，具有天然粘聚力的粉土及低塑粘土，以及风化岩层等。

这些土体能够保持开挖后边坡切割面的短时间稳定，否则就要预先加固土体而增加造价和工期。

（2）排水系统。

基坑四周支护范围内的地表应加修整，构筑排水沟和水泥地面，防止地表降水向地下渗透，同时有利于创造文明施工现场。

靠近边坡处的地面应适当垫高，便于径流远离边坡。

（3）气候条件，喷锚网支护工程应尽量避免在雨天施工，因为喷射后的混凝土至少需要1小时的初凝时间，若雨量过大会使喷射混凝土来不及凝固就被冲刷掉，或被冲去细骨料而影响混凝土层强度，在工期紧或抢险等情况下必须在雨天施工时，应采取搭遮雨棚等避雨措施保护所有施工面。

1、报审监控要点

（1）土方开挖前必须由监理工程师审核承包单位报审的施工方案，其内容包括：

土方开挖的前提条件、土方开挖顺序、设备选择、上下基坑道路设置、现场道路设置、施工进度计划、降排水措施等。

冬季雨季及汛期等季节性施工措施，信息化施工要求、应急措施及安全文明施工等。

（2）设有隔渗、降水系统的基坑必须在隔渗透结构的强度达到设计要求、降水系统运行正常后，方可进行土方开挖。

（3）土方开挖应按照设计规定的锚杆设置深度分层开挖、顺序施工；

在未完成上层作业面的锚杆（土钉）与喷混凝土支护之前，不得进行下一层深度的开挖。

（4）当用机械进行土方作业时，应防止边壁出现超挖或边壁土体松动。

基坑的边壁采用小型机具或铲锹进行切削边坡平整并符合设计规定的坡角。

（5）土方开挖的作业顺序应保证修整后的裸露边坡能在设计从容不迫时间内及时支护，即时设置锚杆（土钉）和喷混凝土。

2、喷混凝土挂网监理要点

（1）喷锚支护结构中的面板厚100～200㎜，喷射混凝土标号不低于C20，钢筋网不小于Ф6a@200×

200。

（2）为了保证喷射混凝土的厚度，应在坡面上垂直打入短钢筋作为控制标志。

（3）喷射作业应分段分片进行，同一段内应自下而上进行喷射，射距宜在0.8～1.5m范围之内；

射流应垂直喷于射面，但在钢筋部位，应先喷钢筋后方，后喷钢筋前方，以保证喷射混凝土的密实。

（4）喷嘴指向一个地点的时间过久，会增加回弹，难取得均匀的厚度。

好的喷敷方法是横过坡面将喷嘴稳定而系统地作圆形或椭圆形移动，所画的环形圈应为横向40～60㎝，高15～20㎝，间距8～15㎝。

（5）当厚度超过100㎜时，应分2次进行喷射，2次喷射前应清除面层上的浮浆和松散碎屑，并喷水使之湿润。

（6）喷射混凝土的水灰比宜为0.4～0.45，砂率宜为45%～55%，水泥与砂石重量比宜为1：

4～1:

4.5。

（7）钢筋网在每边的搭接长度至少不小于1个网格边长；

如为单面搭，焊长度不小网筋直径的10倍。

（8）若采取2次喷射混凝土，钢筋网宜在喷射一层混凝土后铺设，钢筋与坡面间距宜大于30㎜，钢筋网应通过加强与锚杆连结牢固。

（9）喷射混凝土的面层应做好喷水养护，养护时间应根据气温和环境条件而定，一般为5～7天。

3、锚杆施工监理要求

（1）锚杆成孔采用的机具应适合土层的特点，满足成孔的要求，在进钻和抽出过程中不引起塌孔。

在易塌的土体中钻孔时应采用套管成孔或挤压成孔。

（2）钻孔前应根据设计要求定出孔位并作出标记和编号。

孔位允差不大于150㎜，成孔的倾角误差不大于±

30。

当成孔过程遇到障碍需调整孔位时，不得损害支护原定的安全程度。

（3）成孔过程中取出的土体特征应按锚杆（土钉）编号逐一加以记录并及时与初步设计时所认定的加以对比，发现有较大偏差时应及时修改锚杆（土钉）的设计与参数。

（4）钻孔后要进行清孔检查，对孔中出现的局部渗透水塌孔或掉落松土应立即处理。

（5）锚杆应设置定位器，保证钢筋的保护层厚度。

（6）喷锚支护结构中锚杆的纵横间距应在1.0m～1.5m之间选取，可采用100～200㎜的钻孔注浆锚杆，也可采用锚（花）管注浆，锚（花）管不小于Ф48㎜。

（7）锚（花）管置入孔中后，可用重力、低压或高压方法注浆填孔。

注浆管应插入距孔底250～500㎜，孔口部位宜设置止浆塞，通常采用0.4～0.6Apa的低