框架结构加固方案Word下载.docx
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《建设工程施工现场安全资料管理规程》DBJ383-2006
《建筑工程施工技术管理规程》DBJ01-80-2003
《建筑工程施工施工组织设计管理规程》DB11/T363-2006
第二章主要施工方法
一、混凝土切割拆除
本项目改造加固工程中，由于房屋功能改变及扶梯调整位置，需要将各楼层区域的部分楼板及混凝土梁拆除，其中最大的难点就是对整体结构产生的不良影响，从而留下不安全隐患。
该工程采用钢筋砼无损切割技术和无损凿除技术。
该新工艺噪音低、无震动，无粉尘废气污染。
这样，既解决了结构的安全性问题，也同时解决施工的工期及环保问题。
1、切割拆除主要关键点
1）本工程拆除施工前应全面了解拆除工程的图纸（包括原结构图纸）和资料，进行实地勘察。
2）本工程必须在拆除结构构件前，应确保外荷载均已被清除、移走或卸载，同时，保证拆除的构件已被固定，符合方案要求后，方可进行拆除工作。
3）拆除过程中必须考虑结构的稳定性及安全性，混凝土结构切割施工前，梁板底等部位应采取临时支撑措施，关键部位需对原结构进行加固，待加固构件达到设计要求后方可进行后续混凝土切割工作。
4）在拆除过程中如发现下列情况，应立刻通知设计师，待设计师确认后，方可继续施工：
（1）现有结构变形；
（2）现有结构钢筋锈蚀；
（3）现有结构出现裂缝；
（4）现有结构与图纸不符。
5）若图纸中要求原配钢筋要保留时，在拆除过程中施工人员应查明其位置，并采取妥善措施对其进行保护。
6）拆除原则：
拆除框架结构建筑，优先按楼板、次梁、主梁的顺序进行施工。
按自上而下，按顺序逐层逐跨进行拆除，杜绝立体交叉作业。
拆除作业按照建筑施工的逆顺序进行。
7）当进行高处拆除作业时，对较大尺寸的构件或沉重的材料，必须采用起重机具及时吊下。
拆卸下来的各种材料应及时清理，分类堆放在指定场所，严禁向下抛掷。
2、混凝土机械切割特点及设备选择
混凝土切割是采用水冷却金刚石锯片对混凝土进行切割，噪音小，无震动，质量好，对建筑结构没有影响，是取代电锤、风镐、人工钎打等震动较大机具施工的最先进工艺。
3、施工工序及工艺流程：
切割拆除的施工顺序见下图：
1）现场围护，设备及工作人员到位，保证机具处于良好状态，以及备好符合标准的电源和水源。
具备380伏200kw、63A以上电源，水源（水压4～6bar，水量7升/分钟以上）；
2）施工设备进入现场，做好防护设施，工地周围设置围档，设置好安全警示标志,在靠近拆除部位的四周用安全网做好防护，防止混凝土块掉落。
专人负责观察通行及安全事项；
3）清理现场，拆除原有装修、管道等施工障碍；
4）搭设支撑脚手架，搭设安全施工操作平台；
切割区域下安装好足够强度的脚手架，并采用加楔形垫块等方法加上一定的预顶力，防止楼板和梁下沉；
5）对准备切割的梁板进行切割顺序编号，测放切割线，规划好先后切割及吊装次序，保证施工有序进行；
6）切割流程
定位、放线→钻工艺孔（起吊孔）→预吊→切割→混凝块起吊、运走
每一切割块必须通过起吊孔预先临时起吊固定，防止切割块突然塌下，切割完成的区域，必须架设安全防护设施并作好安全警示标志，防止人或物体坠落。
4、混凝土切割线的划定
本工程混凝土拆除方式采用机械切割，切割范围见结构施工图。
切割中根据结构稳定、施工安全、及施工可行性等因素确定分步切割的顺序，切割中尽量由里到外，先板后梁，保证卸荷的均匀，施工过程中，可根据实际交叉施工、流水作业，加快施工进度。
根据设计要求，混凝土切割后混凝土块的临时存储及运输荷载不能超过原结构设计活荷载，考虑等效均布荷载的原则进行初步估算，集中荷载可达到300~400kg；
考虑到现场条件所限，无法直接装车，需要经过一定距离的运输再进行吊装，混凝土块的尺寸不能太大，经计算确定切割线划分原则如下。
1）混凝土板120mm，切割单块尺寸1000×
1000mm，加上粉刷及找平层后重量约300kg，先沿着梁切割，将梁和楼板局部分离，接着分割楼板，将楼板分成块用1.5T葫芦吊起，再采用平板拖车水平运输到施工井架再垂直运输至吊吊装车地点，临时存储需单层分散平放。
在切割前需先在楼板上开洞，用钢丝绳与1.5T葫芦吊进后，方可开始切割。
2）混凝土大梁沿纵向每段长度切割600~800mm，单块重量为300~420kg，用1.5T葫芦吊起后，再采用平板拖车水平运输到施工井架再垂直运输至吊吊装车地点，临时存储需单层分散平放；
切割梁时先要做好梁的支撑后，方可开始切割。
5、混凝土块的吊装及运输
由于切割现场无法进入大型运输车，拟在底层南、西两侧分两区域指定为临时堆放装车部位，并拟在该部位安装临时小型龙门吊。
混凝土块切割后采用小型平板拖车从切割区域水平运输至施工井架，垂直运输到底层后再水平运至临时堆放装车部位。
切割后临时堆放的混凝土块需单层分散平放，确保堆载不超过使用活荷载，并应及时外运，避免楼板上大范围堆放，运输过程应采用平板拖车分块运输，避免楼板出现集中荷载。
6、结构变形监测
切割拆除过程中，应在拆除区域附近楼板设置沉降变形观测点，采用高精度水准仪进行变形观测，防止拆除过程中建筑结构变形过大产生意外。
结构拆除施工过程中，应派专人观测支撑系统的工作状态，观测人员发现异常时应及时报告施工负责人，施工负责人应立即通知施工人员暂停作业，情况紧急时应采取迅速撤离人员的应急措施，并进行加固处理。
8、临时支撑排架方案及措施
本工程采用机械切割方式将部分楼板及混凝土梁切除，考虑现场施工因素及周围结构的安全，决定采用钢管排架及工字钢搭设临时支撑对该区域拟切割的混凝土梁板进行临时的加固支撑（详见支撑图）。
切割部位的所有板底采用顶杆支撑形式，脚手架搭设高度同层高，步距1.50m，排距1.2m，纵向间距1.2m。
拟切割的主要混凝土大梁梁底部承重架采用2根承重立杆,承重杆间距800mm，为保险起见，楼板切割开孔部位凡是切割后混凝土梁存在悬臂端的，均在悬臂端采用钢管做为端部的附加支撑。
临时支撑按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）进行搭设，临时支撑必须经过验收合格后方可投入使用。
临时支撑的拆卸，必须待新构件或加固后的构件强度达到设计要求后，方可拆除临时支撑。
二、植筋加固
本工程种植钢筋胶粘剂各项性能指标符合设计图纸及《混凝土结构加固设计规范》相关规定要求。
1、施工要求
1）植筋施工工艺流程：
准备→标定位置→钻孔→清孔→孔除尘、干燥→钢筋处理→配置胶粘剂→注入胶粘剂→种植钢筋→静置固化→检验验收。
2）钻孔前，应检查基层强度并对表面状况（裂缝和其它缺陷）进行检查。
将表面清理干净后按图在基层上标明植筋位置。
3）钻孔时，钻头应垂直于工作面并标明埋深尺寸，钻入时不得晃动过大，造成倾斜或偏离设计位置。
4）钻入过程中如遇钢筋，应立即停止。
在原处附近重新钻孔。
新孔与设计孔位置之间净距离应≤2倍植筋直径，与欲浇混凝土构件外边距离不得小于保护层厚度。
废孔用砂浆填满。
如设计同意切断原有钢筋，可采用切割钢筋用钻孔机，截断钢筋，钻孔至设计深度。
5）清孔可先用吹风筒或高压空气将孔内粉尘吹出，再用清孔刷清孔，反复操作，直至孔底无积灰。
清孔不得用水，孔内如有积水应清除。
6）将粘结剂注入孔内，应立即插入钢筋，按顺时针方向边转边插直至孔底，使粘结剂部分溢出，刮去表面多余粘结剂。
全部过程所耗时间应小于粘结剂初凝时间。
否则应清除粘结剂，重新进行清孔等工序。
7）插入钢筋后，应保持钢筋不受外力直至粘结剂硬化。
静置时间应按粘结剂产品说明书规定。
硬化后，方可进行检验和投入使用。
2、钢筋锚固相关参数
本工程中钢筋锚固深度满足图纸设计要求。
3、安全注意事项
（1）结构胶应密封储存，远离火源，避免日光直射
（2）施工现场应通风良好，操作人员应佩带面罩、手套、着工作服，戴好安全帽。
4、现场拉拔测试
（1）拉拔试验采取随机抽样的办法，任意抽取已埋设好的试件进行试验，钢筋外露不小于500mm。
（2）设计拉拔力
本工程中钢筋设计拉拔力应满足图纸设计要求。
（3）设计拉拔力计算方法：
P=fy*S
式中：
fy—钢筋的设计强度（此表中按300N/mm2计算）
S—钢筋的截面积
三、混凝土梁、板粘钢加固工程施工方案
本工程严格按照国家建筑标准设计图集03SG611执行加固，工程中所使用结构粘结剂必须进行安全性检验，粘钢胶粘剂必须采用专门配制的改性环氧树脂胶粘剂，不得使用不饱和聚酯树脂，醇酸树脂等作浸渍、粘结胶粘剂。
1、粘钢施工
1）梁粘钢加固
（1）清除板下表面的模板接槎漏浆凸出条块、剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等砼，一定露出砼结构新面。
（2）涂刷底层树脂在底层树脂表面指触干燥到完全固化期间进行下一工序施工。
2）现浇楼板粘钢加固
（1）本工程结构现浇楼板双向连续板，因此，原则上应双面双向加固，但为使构造简单，并孝虑一定的塑性内力重分布，仅按单向双面加固。
（2）支座部位负弯矩区加固，被砖墙阻断时，一般可直接沿板面在砖墙中凿洞穿过扁钢，扁钢外伸长度应≥L/4，L为板跨度，扁钢尽端应设锚栓进行附加加固。
（3）跨中正弯区加固，直接粘钢板条即可。
但两端应进行附加锚固。
2、粘钢工艺流程
粘钢加固的效果主要取决于粘结施工质量。
本工程粘钢采用JCT-2型粘钢胶施工，施工工艺流程如下：
钢板加工—钢材表面处理—原结构板打磨、钻孔—配胶—粘贴—固定及加压—固化—检验
3、粘钢施工方法
1）钢板加工
根据设计的钢板宽度和长度，用剪板机切割剪切钢板条。
为保证钢板的粘贴质量，钢板与原楼板之间需加压，钢板加压采用膨胀螺栓固定并加压。
螺栓的间距为200-300mm，两端两排，中间为膨胀螺栓或化学锚栓单排布置，采用先进的进口磁力钻在钢板上钻孔。
2）钢板表面处理
表面处理包括钢板粘接面处理及加固钢板粘接面处理，是最关键的工序。
钢板粘接面必须进行除锈和粗糙处理：
即在钢板表面用角机打磨除锈，直至出现金属光泽。
3）配胶
锚固树脂胶（粘钢型）为甲、乙双组分，在使用时于现场混合。
配制按产品使用说明书规定进行。
4）粘贴
胶粘剂配制好后，用抹刀涂抹在已处理好钢板面上，胶层厚度约5mm左右，中间厚边缘薄，然后将钢板贴于预定位置。
5）固定与加压
钢板粘贴好后，钢板加压采用膨胀螺栓固定并加压，以使胶液刚从钢板边缘挤出为度。
膨胀螺栓兼作钢板的永久附加锚固措施，当钢板受力后可以起到抗剪切作用。
6）固化
锚固树脂胶（粘钢型）在常温（20ОC）和低温（低于15℃）都能固化，固化时间为2h左右，24h即可受力使用。
固化期中不得对钢板有任何扰动。
7）防锈
对钢板进行防锈处理，钢板表面涂刷灰色防锈漆2道，涂刷均匀。
四、碳纤维加固混凝土梁、柱
本工程局部使用碳纤维材料加固梁、柱，其主要施工工艺如下所述。
1、材料要求
1）混凝土承重结构加固使用的碳纤维复合材料，本工程建议采用：
碳纤维布采用日本进口东丽品牌，采用规格300g/m2碳纤维布。
2）粘贴碳纤维织物加固混凝土结构时，应使用与基材及碳纤维有良好适配性的粘结剂。
2、施工要求
1）一般要求
粘贴碳纤维片材加固修复结构应由熟悉该技术施工工艺的专业施工人员完成，并应有加固修复方案和施工技术措施。
2）施工工序
施工准备、表面处理、配制并涂刷底层树脂、配制找平材料并对不平整处修复处理、配制并涂刷浸渍树脂或粘贴树脂、粘贴碳纤维片材、表面防护
3）混凝土基底处理
将混凝土构件表面残缺、破损部分剔凿、清除干净并达到结构密实部位。
检查外露钢筋是否锈蚀，如有锈蚀，需进行必要的除锈处理。
对经过剔凿、清理和露筋的构件残缺部分，用高于原构件混凝土强度的环氧砂浆进行修补、复原，达到表面平整。
将构件表面凸出部分（混凝土构件交接部位、模板的段差等）打磨平整。
修整后的段差要平顺。
棱角的部位，用磨光机磨成圆角。
圆角半径最小不得小于20mm。
清洗打磨过的构件表面，并使其充分干燥。
施工前应按设计图纸在需加固部位放线、定位。
4）涂底涂树脂
把底涂树脂的主剂和固化剂按规定比例称量准确后放入容器内，用搅拌器拌合均匀。
一次调和量应以在可使用时间内用完为准。
超过可使用时间不得再用。
在底涂树脂中严禁添加溶剂。
含有溶剂的毛刷或用溶剂弄湿了的滚筒不得使用。
用滚筒刷均匀地涂抹底涂树脂。
底涂树脂固化后，在构件表面有凝结凸起时，要用砂纸磨光。
磨光后若露出混凝土基面，应再补涂底涂树脂。
5）构件表面的残缺修补
构件表面凹陷部位（蜂窝、麻面、小孔等）应用找平树脂填平，修复至表面平整。
内角、段差、起拱等要用找平树脂填补，使之平顺。
在残缺修补中使用找平树脂时，要在气温5℃以上，相对湿度RH<
85%的条件下施工。
腻子涂刮后，表面仍存在的凹凸糙纹，应再用砂纸打磨平整。
6）粘贴碳纤维片
确认粘贴表面干燥。
气温在5℃以下，相对湿度RH>
85%时，如无有效措施时不得施工。
防止碳纤维片受损。
碳纤维片在运输、储存、裁切和粘贴过程中，严禁弯折。
因此，贴片前应用钢直尺与壁纸刀按规定尺寸裁切碳纤维片，每段长度一般以不超过6米为宜。
碳纤维片裁切时应预先在裁切位置粘贴宽胶带，在宽胶带正中位置进行裁切，以使裁切后碳纤维片的断头齐整不脱丝。
碳纤维片纵向接头必须搭接10cm以上。
该部位应多涂粘结树脂。
碳纤维片横向不需要搭接。
粘结树脂的主剂和固化剂应按规定的比例称量准确，装入容器，用搅拌器搅拌均匀。
下涂：
贴片前用滚筒刷均匀地涂抹粘结树脂，称为下涂。
涂量是根据施工部位及施工面的粗糙程度而变化的。
拱起部分、拐角部分、碳纤维片搭接部位以及残缺修补处要多涂一些，但是必须涂抹均匀。
贴片时，在碳纤维片和树脂之间不应残留空气形成气泡造成空鼓。
进行空鼓检查，并进行处理。
7）养护
粘贴碳纤维片后，需自然养护24小时达到初期固化，并应保证固化期间不受干扰。
在每道工序以后树脂固化之前，宜用塑料薄膜等遮挡以防止风沙或雨水侵袭。
碳纤维片粘贴后达到设计强度所需自然养护的时间：
平均气温在10℃以下时，需要2周；
平均气温在10℃以上20℃以下时，需要1～2周；
平均气温高于20℃时，需要1周。
在此期间应防止贴片部分受到硬性冲击。
8）质量要求
所有进场材料，包括碳纤维片材和胶结材料，应符合质量标准，并具有产品出厂合格证，其各种性能指标及技术参数均应符合本工程加固补强设计要求，适合现场温度、湿度条件。
碳纤维片材在运输、储存中不得受挤压，以免碳纤维受损。
也不得直接日晒和雨淋。
胶结材料应阴凉密闭储存。
各工序的施工质量，由工长（或班组长）负责指导、监督。
每一工序完成后督促操作小组自检，确认合格并提请技术员检查认可后才能进行下道工序，否则必须返修至合格为止。
贴片前及以后，还要由技术员请业主代表检查，作贴片数量与质量的签认。
不贴片的部位，最后一道工序也要业主代表签认。
3、检验和验收
1）施工开始前，应确认碳纤维片材和粘结剂、底层树脂，找平材料的产品合格证、质量检验报告，各项性能应满足要求。
2）材料性能抽样检验。
对不同批次进场的材料，按照相关的验收规范进行碳纤维及胶黏材料的性能抽样检验。
3）施工质量检验及验收标准列于下表。
施工质量检验及验收标准
序号
检验项目
合格标准
检验方法
频数
1
碳纤维片粘贴位置
与设计要求位置相比，
中心线偏差≤10mm
钢尺测量
全部
2
碳纤维粘贴量
≥设计数量
根据测量计算
3
粘贴质量
1.单个空鼓面积
＜10000mm2充胶修复，
≥10000mm2割除修补；
2.空鼓总面积占总粘贴面积＜5%
锤击法或其它有效方法
全部或抽样
4）粘结质量不符合要求割除修补时，应沿空鼓边沿，将空鼓部分的碳纤维割除，以每边向外缘扩展100mm大小之同样碳纤维材料，用同样粘结剂，补贴在原处。
5、验收时可按相关规范规定对施工质量进行现场抽样检验。
五、模板工程
1、材料要求
本工程的梁加固工程模板及支撑全部采用复合木模板及钢管支撑。
为了保证施工质量，要求模板及其支架必须达到以下基本要求：
①要保证结构各部分的形状、尺寸和相互间位置的正确性。
②具有足够的强度、刚度及稳定性；
③构造简单、装拆方便，能多次周转使用。
④接逢严密，不得漏浆。
2、模板的安装
①梁模板：
梁底琵琶撑的支柱间距根据梁的高度决定，一般不应大于1m.支柱之间应设拉杆，离地面50cm一道，以上每隔2m设一道.支柱下均垫楔子（校正高低后钉固）和通长垫板，垫板下的地面必须牢固，两块侧板间应撑以木条，并在侧板中部加铁线相互拉住以防变形。
为了便于拆模，柱模板下梁板连接时，梁模宜缩短2-3mm，并锯成小斜面，梁跨度≥4m时，模板应起拱，木模板起拱高度为2-3/1000。
②模板安装好后，应进行轴线、标高的复核，同时要仔细检查模板是否严密结实，支撑是否牢固。
3、模板的拆除
①拆除日期
a.不承重的侧模板拆除日期，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。
b.非框架承重模板的拆除日期，应在混凝土达到设计强度的75%，并经批准后始能拆除。
②拆除模板的顺序
拆模应按一定的顺序进行，一般是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。
③拆除模板注意事项
a.拆除时不要用力过猛过急，拆下来的木料应清理干净及时运走，堆放整齐严禁作业人员在同一垂直面上拆除模板。
b.拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。
c.完工前，不得留下松动和悬挂的模板.模板拆除后临时堆放处距楼层边沿不小于一米，且堆放高度不得超过一米；
楼层边口、通道口、脚手架上不得堆放任何拆下来的物件。
六、灌浆料施工
灌注高强度无收缩灌浆料，灌浆料强度控制在C40，灌注时应符合下列要求：
①浆料应从一侧灌入，直至另一侧溢出为止，以利于排出梁中的空气，使灌浆充实，不得从四侧同时进行灌浆。
②灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时间。
③在灌浆过程中不宜振捣，必要时可用竹板条等进行拉动导流。
④灌浆过程中如发现表面有泌水现象，可布撒少量干料，吸干水分。
⑤在灌浆施工过程中直至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层。
⑥灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。
第三章劳动力设备材料计划
一、劳动力进场计划
数量
人员类别
时间段（天）
5
10
15
20
25
30
35
40
46
一
管理人员
4
项目经理
技术负责
专职安全员、材料员
施工员、资料员
二
劳务人员
19
26
砼表面处理工
粘贴钢板技工
粘贴碳纤维技工
建筑技工
6
电工
焊工
7
普通工
8
植筋技工
二、设备进场计划
机械名称
单位
型号
功率
（KW）
备注
插入式振动器
台
Z-55MB106
8×
1.3
木工平刨机
MB06
2.8
平板式振动器
Z20-80
2×
1.1
混凝土切割机
OB-1200D
7.58
台钻
13E
1.15
电焊机
BX-330
电镐
0805
切割机
/
9
冲击钻
三、主要材料进场计划
主要材料进场计划表
材料名称
钢筋
t
5.5
22
C35微膨胀商品砼
m2
38
碳布
50
200
角钢、钢板
3.5
第四章质量技术组织措施
1、质量保证体系
建立由项目经理牵头、项目技术负责人中间控制、质检员基层检查的三级管理系统，形成一个质量管理网络
2、质量保证措施
①做好施工准备过程的质量控制，按优化后的施工组织设计和方案进行施工准备工作，并做好图纸会审和技术交底及技术工种培训工作。
对于推广应用新技术、新工艺要组织有关人员认真学习，正确选择和合理调配施工机械设备，搞好维修保养工作。
②现场采取自检、互检、交接检和专职检相结合的方法，实行主要工种操作者名字、级别、
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