重力式码头施工流程施工方法方案文档格式.docx
《重力式码头施工流程施工方法方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《重力式码头施工流程施工方法方案文档格式.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
1
经纬仪
WILDT2
瑞士
2″
DJ2
苏州
2
水准仪
WTLDN2
2mm
LeicaNA720
3mm
DGPS基准台
NDS200-LR
DGPS接收台
NR103
第3节基槽挖泥
1.工程概况
基槽开挖边坡为1：
2.5。
挖泥区域的土质自上而下大致为：
淤泥、粉质粘土、细砂、粗砂、粉质粘土、粗粒混合土、强风化板岩，挖至粗粒混合土做为持力层。
2.施工方法
考虑到基槽持力层为粗粒混合土，土质较硬，采用4艘4m3抓斗式挖泥船进行挖泥，配备2艘1000m3开体泥驳、1艘400HP拖轮承担挖泥施工任务。
挖泥船上配有GPS系统，根据设计挖泥控制点坐标直接进行定位挖泥。
3.施工工艺
3.1工
艺流程图
3.2主要工艺
3.2.1施工前，抓斗式挖泥船应对船带GPS定位系统进行点校正，校正点应与本工程整体测量控制网相一致。
挖泥船施工通过GPS进行定位，通过陆地上设立的导标作为校核。
3.2.2抓斗式挖泥船弃泥需用泥驳拖带至业主指定地点进行弃泥。
3.2.3建立报潮站和安设水尺，设专人报潮看尺，水尺要由测量定期检验。
3.2.4抓斗式挖泥船由拖轮拖带进入挖泥区，根据轴线标下四角锚进行驻位，根据GPS调整挖泥船位置。
挖泥采用横挖法施工，即利用船身左右移动，抓斗由左向右或由右向左轮番挖泥。
3.2.5抓斗船进行基槽挖泥时，施工船舶上配有专门的技术人员及测量人员，随时控制挖泥的深度。
在保证挖出基槽底层为粗粒混合土的前提下，严格控制挖泥的超深、超宽，以减少超挖抛石量。
施工中需经常根据GPS核对挖泥位置，防止漏挖超挖。
挖泥后的基槽断面尺寸应不小于设计尺寸。
施工中要与沉箱基础施工相配合，挖泥进度应与基床抛石施工进度一致，防止挖泥进度过快造成基槽回淤。
4.质量检验标准
一段基槽挖泥结束后应尽快进行验收，需由施工监理、主办工程师和质量员共同参加，验收采用测深仪，用水砣进行复查，测量时每5m一个断面，2m一个测点，每一段基槽不得少于三个断面，每一断面不得少于三个测点。
竣工测量验收后，需绘制1:
200水深平面图和1:
100水深断面图，并办理隐蔽工程验收手续，马上组织下道工序的施工。
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元
测点
检验方法
平均超深
500
每个断面（每5~10m一个断面，且不少于三个断面）
用回声测深仪或测深水砣检查，1~2m一个点，取平均值）
每边平均超宽
2000
在全部断面图上量测，取各边平均值）
基槽开挖允许偏差、检验数量和方法
5.基床清淤
水下基床顶面清淤的方法为潜水员检查后采用600t方驳带21m3空压机带空气吸泥器进行清淤清渣。
清除的泥渣装入泥驳抛至指定地点。
第4节基床抛石
码头基床形式为抛石混合基床，基床前肩放坡为1:
1.5，后肩放坡为1:
1.5，基床顶标高为-15.1米、-15.5米，并预留倒坡。
块石规格为10～100Kg，要求其饱水抗压强度满足规范规定和设计要求，且尚未风化、不成片状和无严重裂纹。
本工程基床夯实采用机械夯实，按规范要求基床厚度超过2米者需分两次抛填和夯实。
2.1施工工艺流程图
施工准备→测量立标→方驳驻位→石料运输→基床抛石→抛石验收
2.2主要工艺
2.2.1基槽验收
基槽开挖完成后，必需经检查验收，符合设计及规范要求后方可进行基床抛石。
2.2.2测量放线立标
因本工程属外海施工，抛石施工中将主要采用陆上传统测量标志进行定位。
准确控制抛石位置。
2.2.3方驳驻位、抛石
基床抛石采用400t方驳定位，100～200t自航铁驳运输，铁驳船在出石码头利用装载机上料，方驳上配反铲进行机械抛填。
定位方驳由拖轮拖带至待抛基床，机动艇带缆，方驳定位不得少于四根锚缆，方驳定位后，对好导标进行抛石，在正式抛石前，需进行试抛，以确定漂距、漂向。
施工中要严格按规范要求操作，要勤摸水，勤对标志，勤报水位，勤校核水砣，防止抛宽、抛高、漏抛现象发生，抛石工要认真做好自检，并做好记录，掌握宁低勿高的原则，严格控制抛石质量，为下道工序服务，保证一次验收合格率。
为了防止落石，抛石铁驳在运输石料时，严禁在已整平过的基床上通过。
由潜水员检查抛石基床分段接茬处，防止漏抛。
抛石时要分粗抛和细抛，并应分段进行，一般按100m为一个施工段，在距基床顶标高500mm以下按粗抛控制，以上按细抛控制，粗抛高差控制在0～-500mm以内，细抛高差控制在0～-300mm以内，细抛时一律采用手搬石进行，方驳移位一般控制在2.0m左右，不宜过大，并应在平潮时进行。
基床抛石完成后应及时进行下道工序施工，以防基床回淤。
3.质量检验标准
3.1严把石料进场关，石料必须是不风化、不成片状、无严重裂纹的岩石，不带泥土，在水中饱和状态下的抗压强度不低于50Mpa。
3.2现场监测控制制度化，利用GPS、测深仪、全站仪、经纬仪和水准仪等常规测量控制手段，对抛石工程做全面、精确的监控。
3.3抛石基床预留夯沉量
抛石基床预留夯沉量取抛石基床厚度的10％～20％。
水下基床抛石允许偏差、检验数量和方法
项目
检验单元
和数量
单元测点
顶面标高
+0
-500
每个断面（每5～10米1个断面）
每2m一点
用回声测深仪或测深水砣检查
边线
+400
-0
第5节基床夯实
码头沉箱抛石基床（10～100kg块石）顶标高为-15.1和15.5m，抛石厚度为3.9和5.5m，分层夯实厚度不大于2m，分段夯实的搭接长度不小于2m。
码头基床夯实总计30000m2，基床顶面夯实长约650m，宽约15m，本工程基床夯实采用机械夯实的方法。
2.施工工艺流程
按照与基床抛石相同的施工顺序，每100m作为一个施工段，与基床抛石穿插进行。
基床粗平→夯实方驳定位、夯实→复夯验收
3.施工方法
3.1基床抛石完成并经验收合格后，夯船即可进入施工现场，根据抛石标志进行驻船定位。
3.2打夯前由主办技术人员对施工人员进行技术交底，说明夯实方法、技术要求、保证质量措施、夯实范围、夯锤的落距和各种标志的用途。
确保夯实质量和范围满足规范规定。
3.3施工前先进行试夯以确定基床夯实的夯次和沉降量，试夯进行一次。
试夯要严格按照《重力式码头设计与施工规范JTJ290-98》的试夯要求进行。
3.4夯实宽度为15m，为沉箱前后墙各边加宽1m。
基床夯实的分段对应于基床抛石为100m，注意分段夯实的搭接长度不小于2m。
施工中严格控制夯实质量，不得漏夯，对夯实前后的基床均应做断面测量，以掌握夯实后的变化结果。
3.5根据现有的机械设备情况，配备50t履带吊，吊挂夯砣进行基床夯实施工，夯锤为铸钢锤，锤重5.7t,底面积1.54平方米，落距4.0m，夯实冲击能143kJ/㎡，满足规范要求。
3.6夯实前对基床进行测量，局部高差不大于30cm，如不能满足，应由潜水进行粗平。
满足要求后，方可夯实。
在夯实过程中，要严格掌握夯实范围和夯实遍数，采用纵横向相邻接压半夯的方法。
为严格控制夯砣的冲击能，在钢丝绳上做好明显的标记；
严格控制夯砣的正确位置，在锚缆上做标记，以控制移船的前进距离；
制作和夯砣夯实轨迹相似的弧形导架固定在船头上，在导架上做出标记以控制每夯砣的正确位置。
3.7基床夯实后，每一施工段均要做夯实验收，在每一施工段中取5m一段进行复打一夯次（夯锤相切排列不压半夯），要求平均沉降量不大于30mm。
3.8夯实后，基床顶面如需补抛块石，当补抛面积大于1/3沉箱底面积或连续面积大于30m2，厚度大于500mm时,应作补夯处理。
3.9夯实施工中，施工人员要做好记录，如夯实区段、锤重、夯实遍数、落锤高度、搭接情况和水文气象情况等。
3.10夯实过程中要经常检查起重索具，防止发生机损事故。
第6节基床整平
码头基床整平宽度为墙身底面每边各加宽0.5m,即为13.7m、17m，基床整平采用细平，采用二片石充填缝隙，细平面积9100m2。
2.工艺流程
整平前对基床检测→测量定位铺设导轨→铺二片石→刮平→检查验收
3.整平施工工艺
3.1施工顺序
基床整平施工顺序同基床夯实顺序，分段进行整平，每段初步定为50m。
3.2船机组合及测量检测仪器配备
船机组合：
整平方驳（配下料导管）、潜水船组、供料船。
测量仪器：
水准仪、测深导尺、GPS测量系统。
3.3基床整平顶标高确定
基床夯实后，基床整平标高为设计基床顶标高加预留沉降量，基床顶面预留一定的向内倒坡。
3.4导轨布设
整平导轨沿基床轴线方向布设，共布设3条，导轨间距约5.0m、6.0m。
首先利用全站仪确定整平用垫墩位置，并测定需布设垫墩处基础标高，根据此标高布设好垫墩，再搭设导轨，重新测定标高，当导轨标高差在1cm以内时，即认为满足要求，否则重新布设。
3.5整平刮道设计
整平刮道采用两根10#槽钢对扣而成，其长度9.5m；
并在刮道两端利用2个小浮鼓吊浮，起到标志作用。
3.6整平船下料
整平船是由方驳改造而成，在船舶甲板上铺垫基砂石或胶皮以方便机械行走，整平船的石料由600t自航铁驳上料，整平船由拖轮拖运至现场并有全站仪辅助定位驻位完毕后，根据潜水员水下要求，人工下料。
3.7潜水员按轨道顶面标高，用刮道进行整平。
刮道整平完毕后，进行整平导轨的复测工作，然后再进行一遍刮平工作。
4.基床整平方法
4.1基床整平采用方驳定位、供料、潜水员辅以简单手工工具，在水下下钢轨、拉刮道、手工摆铺石料、进行基床整平的方法。
4.2钢轨采用Φ100密封钢管轨、刮道采用双10#槽钢密封刮道，垫块采用混凝土预制块，垫块尺寸分两种：
300*300*100mm，300*300*300mm。
为进行标高微调，需配备一部分平面尺寸200*200mm，厚度5mm-20mm不等的钢垫板。
4.3基床整平范围为：
墙身底面每边各向外加宽0.5m。
基床整平标高设计考虑一定的永久沉降量及倒坡（以设计要求为准）。
4.4基床整平下道时，在方驳下钢轨一侧用全站仪准确定出下道边线，并测出要下钢轨的端点，用垂球引至基床上，即为钢轨端点位置，要求误差不大于100mm，下钢轨时，先测出原基床标高，计算出轨顶及垫块顶面应提高或下沉量，由潜水员在水下安置垫块，全站仪观测指挥，直到垫块顶标高符合要求为止，然后将钢轨一端置于垫块上，另一端也用同样的方法处理。
以此方法依次下完方驳范围内全部钢轨，再移动方驳。
在两根钢轨接头处可共用一垫块，两钢轨接头表面高差应不大于10mm，钢轨测量合格后，要求潜水员用石块将垫块和钢轨垫牢，以防整平过程中钢轨倾倒或下沉，当钢轨中间有高点时，需认真清理，以防跷动。
4.5整平前整平方驳上满石料，由拖轮挎拖至现场用全站仪定位，方驳先自下两口自带锚，然后由交通艇送两根缆绳，系在事先安放好的锚系浮鼓上。
下道时方驳平行于码头前沿线，基床整平时方驳打调，使方驳垂直于码头前沿线。
施工过程中如石料不够，由整平铁驳靠在出石码头装船后，运至整平现场。
4.6整平前要对钢轨顶标高进行一次复核，钢轨顶标高允许误差±
10mm，误差较大时，可采用不同厚度的钢板调整，合格后方可进行下道工序，当进行细平时，对于大块石间不平整部分用二片石填充；
对二片石间不平整部分用碎石填充，碎石厚度不大于5cm。
方驳下料人员要听从潜水员指挥，在指定位置下料。
4.7细平结束进行验收时，需对基床钢轨顶标高再进行一次复测，为使潜水员不扰动已整平的基床，整平船和潜水员均位于整平的前进方向，潜水员在水下用小手耙扒平，使碎石饱满而不高出。
几组潜水员同时作业时，注意交接段不得出现漏平。
4.8基床整平的范围不得小于规范规定，基床顶面的坡度应符合设计规定，整平允许偏差：
细平：
±
50mm，极细平：
30mm。
验收合格后将刮道钢轨收起。
4.9潜水用具应经常检修，施工船舶不得在潜水作业区抛锚、带缆，并应绕行。
5.基床整平施工记录
基床整平施工前把建立好的总整平施工区域分段、导轨位置图交给基床整平操作手，基床整平操作手必须随时在分段、导轨位置图上标明完成区域的位置等整平情况，在分段、导轨位置图上做好详细的施工记录，以便于每作业班交接作业和防止漏整平及多整平施工。
6.基床整平验收
6.1验收范围
每2m一个断面，布设三根轨道的沉箱基础每断面检测4个点，测点为最外两根钢轨内侧1m处和中间距离等分点处。
6.2基床整平质量验收标准
水下基床整平允许偏差、检验数量和方法
检测
允许偏差
（mm）
检验
方法
细平顶面标高
50
每个断面（每2m一个断面）
4
全站仪、水准仪与测深导尺
极细平顶面标高
30
第7节沉箱预制
本工程共预制沉箱19个，1#15个，单个沉箱重量约2160t，砼量862.84m3。
沉箱砼量共12942.6m3。
2.施工工艺及施工方法
2.1总体工艺设计
2.1.1沉箱分段预制工艺设计
2.2沉箱预制施工工艺流程图
2.3施工方法
2.3.1钢筋工程
⑵平台铺设
⑷墙体钢筋绑扎
⑸钢筋验收
2.3.2模板工程
⑴模板结构形式
外模是组合式定型大片钢模板+横连杆+竖桁架结构，按沉箱外形尺寸及分段高度加工成4片整体模板；
内芯模是组合钢模板+竖桁架结构，每个舱格分四片模板，四个单片由螺旋紧伸器固定在吊装架上，组成一个整体内芯模板，四片模板间设活动闸板，用以调整芯模外型尺寸。
⑵模板加工
模板由主办工程师进行设计、项目总工审核，并由主办工程师进行技术交底。
模板结构设计，不仅要满足本工程构件的几何尺寸和支拆工艺要求，而且还需要进行结构计算，使之满足结构的强度、刚度和整体稳定性要求。
模板加工在预制场内进行，由钢结构加工队，严格按照模板施工图和质量标准加工。
加工完成后，由主办工程师和质量员组织验收。
⑶模板支拆工艺
a模板支立和拆除采用30吨轨道吊吊装，四片外模采用专用扁担分片吊装，芯模与吊装架整体吊装。
b底段模板安装操作方法：
绑扎好钢筋后，按放线位置首先安装好内芯模钢支架，用30吨轨道吊吊装底段内芯模就位，芯模及预埋件安装好后，吊安外模板。
在经纬仪和水准仪的控制下调整模板位置，并且紧固所有连接件，然后吊装工作平台。
c墙段模板安装操作方法
底段砼浇注完成后，强度达到C15以上，开始安装墙段模板。
首先安装内心模板，然后再安装外模板。
内芯模板每个舱格整体吊装，通过紧伸器调整内模尺寸。
外模板4片分别吊装，底口用圆台螺母与下段已浇筑砼固定，顶口用对拉螺栓与内芯模板连接。
d模板拆除
砼浇注完成后，并达到一定强度时，进行模板拆除。
模板拆除时首先用人工松开对拉螺栓，并收紧内心模紧伸器，使模板与砼之间分离，然后采用30吨门机拆除内模，接着拆除四片外模。
⑷模板验收
2.3.3砼工程
⑴原材料
水泥：
采用普通硅酸盐水泥，强度等级42.5。
细骨料：
采用含泥量少、级配良好、细度模数在2.6～3.2之间的中粗砂。
粗骨料：
选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石，其碎石压碎指标不大于10％。
粗骨料选用两级配，最大粒径不超过40mm。
减水剂：
选用与水泥匹配，坍落度损失小、减水率大于20%的高效减水剂。
在使用之前至少60天，将外加剂的样品送交业主和监理批准。
掺合料：
选用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰。
⑵混凝土配合比设计：
沉箱砼的设计强度为C35F300，根据研究和应用的成果，对于本工程采用沉箱预制钢筋混凝土结构的混凝土，按《水运工程混凝土试验规程》（JTJ270-98）中有关规定严格执行，并且进行试拌，使混凝土满足设计强度要求和工作度要求，混凝土坍落度应控制在120～160mm。
通过上述试验的混凝土配合比报监理和甲方，批准后作为预制沉箱施工的混凝土配合比。
⑶混凝土拌和
a、砼在预制场拌和站进行拌和，用1台1m3强制式砼拌和机搅拌，搅拌机中磨损的叶片及时更换。
b、混凝土的组成材料以质量比配料，按配料单通过自动计量系统称量、配料，并且施工中随时测试骨料含水量、拌和物塌落度的变化，及时分析、随时调整配合比。
c、对配料设备进行良好的维护和检查，确保称量准确。
混凝土原材料称量允许偏差为：
水泥、粉煤灰±
2%；
粗、细骨料±
3%；
水、外加剂±
1%。
d、混凝土拌和物搅拌均匀，各项质量指标按规定进行检测并符合设计和规范的要求。
⑷浇注准备：
砼浇注前，质量员对模板和钢筋进行验收，合格后方可浇注，然后将砼浇注内芯模工作平台用30吨门机安装就位。
⑸砼运输、浇注：
砼浇注采用砼泵车泵送入模工艺。
砼拌和物由搅拌站供应，用2台砼搅拌运输车运灰，然后注入砼泵车。
随着浇注位置的变化，接泵送管或移动软管入模。
a浇注顺序
底段混凝土浇注，按底板、趾、小墙、大墙进行，前后趾模板的相应位置上开有振捣孔。
墙体浇注顺序为：
先外墙，后隔墙进行。
因底板混凝土浇注方量较大，为防止出现施工冷缝，底板混凝土添加适量的缓凝剂。
b砼振捣
用Φ70高频插入式振捣，底板振捣按梅花布点，墙体按顺序布点，振点间距一般300mm，振时15s左右。
浇注墙段时，为了防止灰奖上浮产生松顶现象，应随着浇注高度的上升分层减水。
c顶部抹面
底段浇注后，底板要抹面，用木抹反复揉压3遍，使表面出现灰浆、平整，沉箱顶面用木抹子压平。
⑹砼养护：
拆模后立即用淡水养护，沉箱砼采用高压泵喷水保湿养护，洒水间歇时间以保持砼表面潮湿为宜，养护最短时间：
普硅水泥为10天（粉煤灰砼为15天）。
⑺沉箱堵眼、接茬凿毛：
第8节沉箱运输及储存
沉箱出运、存放、安装流程图
8.1沉箱出运
8.1.4牵引台车上坞、加固台车沉箱
8.1.5浮船坞排水起浮、拖至沉坞坑
8.3沉箱出坞存放，浮船坞排水起浮
①船机设备选择
8.4沉箱出运、存放主要船机设备见下表
编号
主要用途
浮船坞
5600T
1艘
出运沉箱
起锚艇
300HP
起锚
3
拖轮
1670HP
2艘
拖运沉箱、浮船坞
方驳
1000t
存放沉箱
5
交通艇
60HP
人员海上运送
6
发电船
辅助沉箱起浮
第9节沉箱安装
本工程码头由19个沉箱组成9#泊位15个，沉箱平面尺寸为20250mm（长）×
16000mm（宽,包括前后趾），沉箱高度为16400mm。
单个沉箱重量约2676t。
3.1沉箱在储存场起浮前应由潜水员检查回淤情况，采用980HP拖轮拖带抽水方驳（配备240KW发电机、50t履带吊机、32KW浮式泵）安装沉箱盖板。
盖板安装时要注意顺序，并留出浮式泵（潜水泵）入仓孔。
为避免沉箱起浮后随潮流漂移而失控，应用方驳紧靠所抽沉箱定位，方驳自抛两对锚，另两缆系在浮鼓上，沉箱缆绳系在方驳大桩上。
3.2沉箱抽水起浮时，采用抽水方驳吊机在沉箱仓格按照技术要求对称布置水泵，抽水时设专人测量仓格水位变化，确保各仓格水位差在规范允许范围内，以免水头差过大将隔墙压坏，并避免抽水深度超过压载水深，以免发生沉箱倾斜，沉箱起浮后，潜水员水下检查沉箱底是否有淤泥，如有必须进行清理。
3.3沉箱安装前应进行基床检查，检查基床上有无残留物或大块石，基床范围是否满足设计及规范要求。
检查合格后，把刮道和钢轨收起方可进行沉箱安装。
3.4沉箱起浮后由980HP拖轮带入施工现场，拖运采用拖挎沉箱进入安装位置。
然后将缆绳送上沉箱挂上滑轮，拖轮离去，由起重工调整滑轮组，拉紧对角缆和牵牛缆使沉箱就位。
沉箱安装应在落潮区间的低潮安装。
3.5沉箱就位后，由施工人员在沉箱操作平台上，同步打开沉箱内的进水阀，使沉箱平稳下沉，当沉箱离基床30～40cm时，关上进水阀，此时要求沉箱前后略微倾斜，与基床坡度一致，以免沉箱将基床搓坏。
然后起重人员收紧各向滑轮，调整沉箱位置，再打开进水阀，此时要求测量人员时刻观察沉箱变化情况，发现位移及时报告，并迅速关上进水阀，重新调整各向滑轮收紧缆绳，继续下沉。
沉箱灌满水后，测量复核位置，潜水员检查水下沉箱沉放位置和缝宽，应符合设计和规范规定。
如不满足，需重新起浮调整。
3.6由于基床有一定的倒坡，相应沉箱位置应预留一定的向陆侧偏移量。
安装过程中要按主办工程师交待的安装顺序和安装编号进行安装。
3.7沉箱安装完，经过1～2个低潮，复测合格后，由潜水员水下拆除沉箱内进水阀门，周转使用，并用砼锥形塞从仓内将进水孔封死，进行沉箱内回填。
3.8安装以沉箱拖运航道为起点，由南向北施工，保证沉箱安装始终在潜水整平作业背后。
沉箱安装分段长度约50m。
3.9在沉箱安装过程中，要严格控制码头前沿线的顺直度，确保安装质量。
码头总长度的施工误差要逐段消除，以防止涨尺。
施工时要由测量测出每个沉箱的尺寸，根据沉箱偏差情况，确定沉箱安装顺序，控制沉箱缝宽，同时在施工中随时测量剩余的间距，做好预控工作。
3.10沉箱起浮和压载必须按主办工程师的交底严格控制。
确保满足沉箱平衡和浮游稳定，同时要保证各舱水头差不得大于2.4m。
沉箱在拖运和安装过程中要防止碰撞，在沉箱接缝处要放木枋等柔性材料，一方面控制缝宽，另一方面保护沉箱。
起重人员要定期检查索具及设备情况，确保安全。
4.质量验收评定标准
沉箱安装允许偏差、检验数
升级会员 