桥梁工程施工方案方法及技术措施Word格式文档下载.docx

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这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土，多次反复作业而成孔，直至孔底标高。

6、第一次清孔

钻孔至设计高程，要测量孔深从而核算孔底高程，确认无误后，即进行清孔。

不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。

清孔完成后用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后再下钢筋笼。

7、钢筋笼骨架的制作安装

钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。

根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。

主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。

加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。

钢筋笼必须保证主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。

加劲箍宜设在主筋内侧，主筋一般不设弯钩，如施工图要求设置弯钩时，弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。

钢筋笼严格按照设计图制作，焊接牢固，采用汽车吊分节吊装，吊装前制定方案，保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后予以固定，避免灌注混凝土时，钢筋笼上浮。

吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放。

若遇阻碍，可徐徐下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否塌落。

钢筋笼入孔接长采用搭接焊，并要使上下轴线在同一直线上。

钢筋笼入孔后，顶端与护筒牢固定位，以防止在灌注混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

为检测成桩质量，在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋焊接固定。

为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。

钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合现行混凝土相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。

钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差和底面高程偏差控制在允许范围之内。

钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的定位钢筋。

为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。

8、导管安装

导管采用Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；

试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。

导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

导管安装后其底部距孔底的空间符合要求。

9、二次清孔及灌注水下混凝土

混凝土浇注前进行二次清孔。

以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。

高压风管沉入导管内的入水深度至少大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。

1）开始工作时先向孔内供优质泥浆（各项指标符合规范要求），然后送风清孔。

停止清孔时，先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。

2）送风量大小严格控制。

3）清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。

因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻渣均沉淀后，再送风清孔一次。

当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。

4）灌注水下混凝土采用竖向导管法。

混凝土采用罐车运输，输送泵灌注。

导管使用前均调直、试拼组装，准确记录试压编号及自下而上标示尺度，漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度满足要求。

水下混凝土的塌落度以18～22cm为宜，并有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。

每根桩灌注时间不太长，尽量一次灌注完毕，以防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。

水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿。

并尽量缩短拆除导管的间断时间。

混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，以确保桩顶混凝土强度。

5）在浇筑混凝土过程中，当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右，导管埋深严格控制在允许范围内。

混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。

浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的工程检查证，在浇筑水下混凝土过程中，填写水下混凝土浇筑记录。

10、对钻碴及废浆的处理

为确保城市文明施工，施工中的钻碴采用净化处理后运至弃土场。

11、桩身质量保证措施

除严格按以上工艺要求施工外，钻孔桩正式开工前还必须进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。

12、控制基础沉降主要技术措施

为减少工后沉降，提高承载力，在桩基施工过程中，当钻机钻至设计桩底标高时核实实际地质资料与设计地质资料是否相符，不符时要及时联系设计院相关人员到现场确认，并会同业主、监理协商解决方案；

控制好二次清孔质量，确保在混凝土灌注时桩底虚渣满足规范要求；

确保混凝土灌注过程中不出现塌孔或出现塌孔后及时处理，保证灌注混凝土质量符合要求。

13、桩身质量检测

钻孔桩按照设计要求进行桩身质量检测。

2.2钻孔灌注桩施工技术措施

1、桩位放样及护筒埋设

护筒对位采用经纬仪加“十”字架对位方法，确保护筒的位置垂直度符合要求。

护筒采用厚度10mm的钢板制作成整体钢护筒，直径比设计桩径大20cm、长度3.0m。

强度高、刚度大、适应性强，有利于实现机械化作业，加快施工进度。

护筒埋深要求在地面以下不小于2.0m，顶端高出地面0.3m。

护筒埋设好后进行自检，并设专人负责进行测量复检，确保桩位准确。

2、钻孔施工

初始钻进进尺要缓慢，尽量减少钻杆晃动，保证钻孔的垂直度。

钻进过程中，应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底沉渣。

斗底铁门在钻进中始终要保持关闭状态，以防止钻斗的土砂掉落到孔内。

钻斗在孔内的升降速度必须控制好，速度过快，钻斗内的水流会冲刷孔壁，甚至在钻斗下方产生负压而导致塌孔.一般砂类土在桩径1.5m时钻斗提土速度为0.5～0.6m/s，空钻斗升降速度为0.7～0.9m/s。

随钻孔深度的增加，其升降速度宜减小。

成孔后钻头要多次上下往复作业，以保证孔径满足要求。

对泥浆性能进行随时观测和试验，以保证钻孔过程中泥浆的性能稳定，防止孔内水位波动，护壁质量不佳，使孔壁砂向孔内涌流。

孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。

大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘，调整大臂和钻杆座孔的相对位置，通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座；

机座上装有水准仪，利用水准仪可以将机座调平。

因此，只要将机座调平，同时使钻杆垂直于机座，那么钻杆就垂直于地面了，这样就保证了钻进中孔的垂直度。

3、钢筋笼制作

所有不同规格的钢筋均有出厂合格证，钢筋托架在同一个平面上，加强筋用固定环形模制作，以保证其外形圆整和直径正确。

成形的钢筋笼均平卧堆放在平整及干净的地面上，堆放层数不超过二层。

4、钢筋笼安放

钢筋笼在通过验收后方能下入孔中内，上、下两节笼对接时保证主筋位置对准。

钢筋笼下入孔内时如受阻，应查明原因并处理后再下入，严禁强行下入，必要时拔起扫孔后再下笼，确保下放钢筋笼和钻孔的同心度。

钢筋笼保护层厚度按设计要求施工。

按照要求的吊筋长度制作吊筋，使钢筋笼正确就位。

5、导管安放及清孔

导管按照孔深配备长度，其底口与孔底间距离不超过规定值。

安装前检查导管的密封性，橡胶密封圈是否有遗漏，并检查丝扣是否完好及导管圆整度。

清孔时测定泥浆性能指标，经自检合格后由监理签认后方可灌注混凝土。

6、水下混凝土灌注

商品混凝土由有资质的搅拌站生产，施工前联系好车辆的运输及停放位置。

每个孔灌注前必须有灌注令，混凝土运到现场后检查其使用部位、数量、级配单及质保单，并检测其和易性，满足要求后方可使用。

混凝土灌注过程中保证导管始终埋入混凝土内，严禁导管提离混凝土面，导管提升或下放均应平稳，避免撞击或挂住钢筋笼。

灌注过程中及时测量混凝土面上升高度，严格控制导管埋深。

3承台施工方法及技术措施

3.1承台施工方法

承台基坑施工采用挖掘机开挖，人工配合，开挖至设计标高后凿除桩头混凝土，进行桩基检测，桩基检测合格和基底检查签认后进行承台施工。

基坑采用护栏防护，并在基底四周挖集水沟和集水坑，使其坑壁渗水沿四周集水沟汇合于集水坑，集水坑深度大于水泵进水笼头高度，抽水时专人负责维护集水沟和集水坑，使基坑不淤，不堵、能及时地将水排出。

承台施工工艺流程

钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。

承台模板采用厂制大块钢模，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。

承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板之间。

对于深基坑采用钢板桩进行支护。

承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按相关要求进行。

1、基坑边护栏防护。

在距基坑边1m周围用中Φ48钢管设置一道护身栏杆，立杆间距2m，高出自然地平1.5m，底部套在预先打入地面的Φ28钢筋，钢筋露出地面300mm。

立杆之间用两根横杆通过碗扣件连接，覆密目网，并绑扎牢固。

在基坑边0.6m外砌240砖墙200mm高，用于雨季挡水。

基坑上口边1m范围内不许堆土、堆料和停放机具。

各施工人员严禁翻越护身栏杆。

基坑施工期间设警示牌，夜间加设红色灯标志。

2、垫层施工

在承台施工前，做好桩头的破除和基坑内多余土层开挖工作，为减少对基坑土体的扰动及防止雨水浸泡地基，边破桩头边开挖，并对不合格地基进行处理，随后清理并施工垫层，保证连续有序，逐个逐段，分轴线直至全部施工完毕。

垫层施工必须在基坑检查合格后进行，如局部软弱或由于降雨引起地基软化，则采取加固措施，将软弱层挖除，然后采取换填土或用混凝土浇筑。

桩基检测在垫层施工完毕后随即进行。

为控制好垫层标高，浇注垫层时设置标桩，以控制垫层上口平整。

3、承台钢筋绑扎

与承台连接的桩头和伸出桩顶，埋入承台钢筋的长度必须符合设计及规范的要求。

施工时，先绑扎承台钢筋。

在垫层上用粉笔画出纵横钢筋的分档线，以分档线为依据铺好底层钢筋。

绑扎时先排好箍筋，再穿架立筋，然后绑底筋。

要求主筋与箍筋相互垂直，交叉点缠绕绑扎，正反扣依次排列，禁止顺扣绑扎。

底筋绑好后在下支垫混凝土垫块支撑钢筋。

接着绑扎上部纵横钢筋，上部横向钢筋先将两端与箍筋内主筋绑扎，再将箍筋外钢筋吊起与横向筋绑扎，绑扎要点同下部钢筋绑扎一致。

上部钢筋绑扎好后再在上下钢筋间穿入腰筋，绑在箍筋中间部位。

承台钢筋绑扎完后，将上部框架柱插铁固定在承台钢筋内。

钢筋绑扎如下：

在垫层上画出箍筋位置，将主筋穿入并将两头插入相邻承台内，先绑下排筋，再绑上排筋，最后绑两侧筋，要求主筋与箍筋相交处用正反扣绑扎。

外围主筋绑扎完后，再绑中间的拉结筋。

在钢筋绑扎完毕后，进行自检和隐蔽检查。

4、模型支立

采用组合钢模支立承台模型，钢管进行支撑，局部钢模板模数不符时，采用木模和木龙骨支撑。

5、混凝土浇筑

混凝土由罐车运输，汽车吊配合施工，要求混凝土一次浇注成型。

混凝土施工完毕后及时进行养护，达到设计强度后才能进行基坑的回填工作。

为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，严格按照规范要求控制每层厚度，以充分利用混凝土层面散热。

承台属于大体积混凝土，应在承台内埋设冷却水管，不间断通水循环降温。

承台混凝土拆模后，基坑及时按照设计要求进行回填。

3.2承台施工技术措施

1、轴线、标高控制

为了防止测量错误造成返工事故，施工过程中对仪器设备、导线点、水准点经常进行检查。

承台中心放样时均用轴线进行检查，如果偏位太大，找出原因并及时更正。

2、基坑开挖

开挖时在基坑四周设置排水沟和集水井及时将雨水和渗透水抽走，保证基底干燥。

3、垫层施工

根据设计尺寸和厚度要求，将垫层振捣密实、压光、成坡。

4、模板施工

承台模板在安装前，对模板表面进行清洁、校正、涂脱模剂，安装时采取措施堵塞板缝，保证浇筑混凝土时不漏浆。

5、钢筋安装

承台钢筋安装时骨架钢筋布置均匀且间距一致，在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，混凝土垫块与钢筋绑扎牢固并相互错开。

6、混凝土浇筑

浇筑混凝土前对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，符合设计要求后方可进行浇筑。

混凝土按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土。

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土灌入及时采用振捣棒进行振捣，混凝土浇筑均连续进行，浇筑过程中设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，发现松动、变形、移位时及时处理。

混凝土浇筑后及时进行养生。

7、拆模

混凝土浇筑完成，待其强度达到规定要求后再拆除模板，拆除后的模板立即进行清理和修整，并涂上脱模剂，转到下个承台使用。

承台模板拆除后及时进行基坑回填，回填时保证基底无渗漏无积水。

4墩台施工方法及技术措施

4.1墩台施工方法

本标段桥墩墩身及桥台台身按照设计要求的方法进行浇注。

为确保墩台身混凝土表面的美观，采用定型钢模板进行墩台身的施工。

模板一次支立成型，墩台身混凝土一次浇注，不留任何施工接缝；

当落砼高度大于2m时，应及时增接软管，防止混凝土离析。

钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，混凝土用罐车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振动器捣固，墩台身混凝土施工完毕后，要及时进行养护，拆模后立即采用塑料薄膜覆盖，以确保混凝土的质量。

1、模板工程

模板制作：

模板采用定型钢模板，选用大于6mm厚钢板面板。

要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢。

承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。

墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模，墩台模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。

进行墩身模板安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。

墩身模板安装符合相关验收规范。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在浇筑混凝土过程受力后不变形、不移位。

模内干净无杂物，拼合平整严密。

支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。

模板检查合格后，刷脱模剂。

把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能浇筑砼。

在砼浇筑过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。

墩台身施工工艺流程

2、钢筋制作安装

桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。

钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。

钢筋基本要求：

运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。

使用前将表面杂物清除干净。

钢筋平直，无局部弯折。

各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：

桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；

基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；

钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。

以增加混凝土表面的美观性。

钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。

钢筋机械连接要求接头强度达到设计及相关规范中接头性能的要求。

3、混凝土浇筑

混凝土全部采用混凝土运输罐车运输，泵送入模浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。

砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，应及时增接软管，控制出口距砼表面1.5m左右，防止砼离析。

浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；

模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。

混凝土分层浇筑并用插入式振动器振捣密实。

振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。

浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

4、桥墩横梁预应力钢筋张拉

本标段部分桥墩横梁需要进行预应力钢筋张拉，张拉段支承板均与预应力筋垂直，张拉前清除板上灰浆。

张拉完封锚时将高出螺母5mm以上的预应力筋锯掉，预应力筋与螺母焊牢。

压浆采用三通管及波纹管，其中三通管穿出混凝土梁体外。

预应力钢筋在混凝土强度达到设计要求后再进行张拉压浆，张拉压浆后再加焊适当普通钢筋并浇筑封端混凝土。

预应力管道采用井字形定位钢筋网固定。

5、混凝土养护

根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守沈阳市相关规定。

拆模后的混凝土立即按照相关要求进行不间断养护并避免形成干湿循环。

养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。

当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。

6、施工缝处理

为提高混凝土耐久性，混凝土构件尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。

当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位。

施工缝处理按相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。

4.2墩台施工技术措施

施工前做好停水、停电的应急措施，尽量避免施工缝出现，施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防雨、防晒、防冻，浇筑完成后立即抹平进行养护程序。

采用定型钢模，保证混凝土外观质量。

砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。

一是必须固定人员，责任到人，分片承包。

二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。

注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。

混凝土浇筑完成后，及时进行养护。

砼浇筑必须坚持动态质量控制，人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。

预应力钢材及预应力锚具进场后分批严格检验和验收，妥善保管。

锚具除检查外观、精度及质量出场证明书外，对锚具的强度、锚固能力均进行抽验。

所有预应力张拉均进行引伸量与张拉力双控。

预应力钢筋张拉完毕后，严禁撞击锚头，多余的长度采用切割机切割。

切割方式和切割后留下的长度按施工规范办理。

预应力管道安装前检查管道质量及两端截面形状，接管处及管道与喇叭管连接处进行密封。

5预应力混凝土施工方法及技术措施

5.1预应力混凝土连续箱梁施工方法

现浇梁采用满堂红支架进行施工，施工底模板与箱内模板为竹胶板，翼缘板外侧模板为4mm厚定型钢模板，钢筋在加工场加工制作，现场绑扎，泵送混凝土浇筑，洒水覆盖养生，等强张拉后方可拆除支架。

具体流程如下下图：

1、承台基坑区域道路恢复

支架搭设前应先对承台区域进行路面恢复。

1）承台范围以外基坑范围道路结构：

从上至下为5cm中粒式沥青混凝土（AC-20F）；

粘层沥青（0.4升/平方米）；

7cm粗粒式沥青混凝土（AC-25F）；

1cm同步碎石封层；

透层沥青（0.9升/平方米）；

20cm水泥稳定碎石（厂拌，水泥重量比5%）；

级配砂砾。

2）承台范围以内，承台顶面与计划恢复路面高差小于等于53cm时，道路结构最下面层20cm水泥稳定碎石厚度可变，找平即可。

当高差大于53cm时，道路结构最下面层20cm水泥稳定碎石下面仍可以用水泥稳定碎石找平。

预应力混凝土连续箱梁施工工艺框图

2、支架搭设

根据现场情况和施工设计图以及城市道路通行要求，在无车通行地段采用碗扣式满堂支架，有车通行地段采用钢性支墩上搭设工字钢支架，外挂安全网，保证桥下在施工期间机动车道和非机动车道畅通及安全。

支架在施工前详细绘制施工图，对其进行强度、刚度和稳定性检算，并报请监理工程师批准。

对支架基础进行必要的处理，使承载力满足设计要求及减少下沉。

支架的杆件挠度应不大于相应结构跨度的1/400，并且根据设计要求设置施工预拱度。

在地基上根据支架立柱间距，采用槽钢做平衡底梁，之后进行搭设支架、立模型作业，以上作业程序完成后，对地基沉降进