电池仓之类型及结构文档格式.docx

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④

4.5

⑤1.5

⑥1.0

与间距.槽宽10.5mm,两槽中心线间距如图示10.5mm.

此尺寸是电池仓中电池弹弓正极方在正视下的开口尺寸,从

背视图中尺寸须联系到⑩0.8+0.6两个尺寸.

2.规定此规格根据:

因电池弹弓正极的高度按照现有规定本司的电池弹弓正极高度为1.5mm,使弹弓方便装入.

3.原因:

电池仓内的此方孔在模具上称为碰穿孔,需做镶件配合.考

虑到模具的使用寿命与镶件强度,须规范此尺寸.

电池仓中电池负极方在正视下的方孔尺寸.

2.根据:

因电池弹弓负极高度与外径决定此尺寸须有的尺寸.否则小该尺寸电池弹弓将不易装入.

装入电池弹弓的胶壁厚度,固定电池弹弓.

此厚度只为参考,最小的厚度可为1.2mm.但是如果太薄,即

小于此厚度,胶壁会容易变形,导致电池弹弓在做跌落测试中,较

易从电池弹弓槽内跳落出来.因此胶壁的厚度必须加强以减轻对

扣骨的承受强度.

电池仓壁厚的极限参考值.但是在空间不允许的情况下,厚

度可选择0.8mm.

电池弹弓槽位长度.

⑦17.62.根据:

无绝缘骨位的电池弹弓正负极和负正极电池弹弓长度约

17.4mm.单边间隙为0.1mm.

有充电功能的电池仓在一端负极开此方孔,以便装入充电片充电片的配合尺寸与小柱子的高度尺寸.但是没有充电功能的电池仓,可按照④点的尺寸进行设设计.

2.根据:

根据充电电池剪脚尺寸长度,以及现有充电片（料

⑧5.0X5.0

号:

AW990WT54801.暂时确定的尺寸规格.

3.胶柱作用:

充电片目前选用烫胶方式,胶柱用于固定充电片.

4.补充说明:

如果选用的充电片不是以上的料号而是其它,但充电片应该优先选用本公司现有的充电片,尺寸数值可另行设计.

电池弹弓单极所使用的宽度.

⑨7.2

2.

根据:

AAA电池所有使用的弹弓外径?

7.0,单边留有0.1间隙.

⑩

1.

定义:

装入电池弹弓的槽位宽度.

现有的AAA电池弹弓规定选用的弹簧钢线外径

?

0.5,因此

0.6

槽宽的尺寸应为0.6.而挡住电池弹弓的胶位厚度为

0.8.

0.8

3.

胶位为0.8的理由:

因为为金霸王电池正极头部高度

H=0.8,为使

电池正极头部特殊尺寸能与电池弹弓相接触导通

需要此厚度.

电池弹弓扣骨尺寸.

根据扣骨宽度的尺寸1.5所设计,扣骨需要一定的强度须保

（11）2.5X3.4

证现要求的尺寸.

因为此方孔是一个插穿孔,在模具上作为插穿的镶件,镶件

不宜太小,否则镶件易变形和影响使用寿命.

Ⅰ、数值定义:

从电池仓底部往上标注的中心线位置,其数值大小为

AAA电池直径?

10.5的一半,象征的意义是电池弹弓的圆心点

与电池在电池内相对对齐.

Ⅱ、数值定义:

相对从电池仓底部测量数据,目的是给出模具镶件从

后模插入深度的参考数值.下面Ⅲ3.5可证明此点.

（12）

Ⅲ、数值定义:

根据电池弹弓的外径尺寸?

7.0,以Ⅰ标注的相对

中心线为参考值.弹弓装入到位后其外径的一半值为3.5.

说明Ⅳ、数值定义:

扣骨相对以上说明的中心线的距离,3.6比3.5高出

0.1是留出的配合公差.

Ⅴ、数值定义:

扣骨相对胶壁的高度也恰是电池弹弓槽位宽度的尺

寸,要求设计时扣骨高度不可再大于此规格,否则电池弹弓不

易装入.相反,则在跌落测试中导致电池弹弓易脱落.

Ⅵ、数值定义:

此尺寸也为保证扣骨强度而设计,如果扣骨太小,则

会发生在装配电池弹弓时扣骨被损伤,导致电池弹弓易脱落.

Ⅶ、数值定义:

这是在扣骨上做出的一个倒角,作用是便于电池弹弓

较易装入电池弹弓的槽内.

Ⅷ、备注:

图中注明了该图为电池弹弓的装配图,也同时显示装配的

位置及配合公差.

（13）

1.剖面说明:

根据表一的图形,此剖面图为SEC:

A-A.

2.方式一:

底部平直.其特点是模具简单,配数容易,方便查数.

说明

3.方式二:

底部凹形.其特点是节省空间,当相配合的电子元件与电

池仓有空间干涉时,底部出现凹形是能够放入电子元件.

3.1.2AAA电池仓有绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:

图示时作同一标准实行.

此数值取值为电池与电池两中心线的距离加上中间绝缘

骨位厚度1.0而得出的数值.

①11.52.根据:

因此根据AAA电池的最大直径?

10.5设定电池仓中电池槽的槽宽与间距.单个槽宽10.5mm,两槽中心间隔的绝缘骨厚度

1.0.如图示两个电池槽的中心线间隔为11.5mm.

②

此数值代表中间绝缘骨的厚度,仅供参考.

1.0

绝缘骨太厚占用整个电池仓的空间太多,造成电池仓空间

过大.如果绝缘骨太薄会在注塑时造成困难胶位难啤满.

绝缘胶骨相对电池仓底部的高度.仅供参考.

③8.0

设定高度H=8.0是参考值.此数值可以加高.但是与后面所

论述到的电池门有一定关联.如果骨位高度超过8.0,那么在电池

门上加入加强筋时,会没有空间使用.因此根据相关联的结构取

值8.0是理想的结构.

有绝缘骨位的电池弹弓正负极和负正极电池弹弓长度约

18.4mm.单边间隙为0.1mm.

④18.63.原因:

因为电池弹弓正负极和负正极装入电池弹弓槽位时,间隙不

可太大.间隙过大,则电池弹弓易移动跳出.如果间隙没有或者过

小,对装入的电池弹弓造成压缩,挤迫电池弹弓扣骨,同样电池弹弓会跳出.

（5）

4.Ⅰ表示绝缘胶骨的拔模斜度.

5.Ⅱ设计时加入的圆角,圆角不能太大,因为胶位过厚,导致胶件啤

塑时缩水.凹形的形状与深度根据需要设计.形状仅供参考.

3.1.3AAA电池仓无绝缘骨用电池弹片的结构说明及设计注意事项:

电

池仓

结构

图

数值大小说明内容

①45.01.定义:

①项相同.

装入电池弹片的宽度.

现使用的电池弹片规格如:

3880的电池弹片.须保证此装配宽度.装配图中已显示了磷铜片在压紧弹弓时有一个高度,此高度

②1.8

约H=1.6mm,且在④中的尺寸6.0又不能完全使电池弹片的负极外露,这样挡骨的胶位与之相干涉,所以要求1.8为一个保守的配合尺寸.

电池弹片正极方向挡骨开开口尺寸.

AAA电池的正极头部最大直径?

3.8,与之相配合使电池头部

③4.2

④6.0

能够伸入并能接触到电池片的正极.但是此尺寸不要超过太多,

超过太多,当电池反装时,会出现金霸王电池的负极可能接通电

池片而造成短路,不能通过安全测试.

电池弹片负极弹弓装配尺寸.

2.根据:

电池弹片负极是弹弓与弹片相结合的部位,弹弓的外

径?

5.0,而弹弓的固定方式是弹片压紧弹弓的方式,整个基部的

尺寸大于6.0,因此尺寸须满足电池弹弓负极能装入电池仓中.

如果此尺寸过小,会使电池弹弓对电池仓的挡骨产生挤迫变形,装配困难,所以设计时须保证此尺寸.

⑤1.2

⑥4.2

⑦1.5

⑧1.0

电池弹片挡骨胶位厚度.

电池弹片的装配方式是压入式,且电池弹片的倒扣要顶住此

胶骨,而使胶骨受力.

⑩要厚,与电池弹弓的装配方式是不一样的,一旦胶位强度不够,就

会导致胶体变形,影响产品质量.

但是如果出现产品的空间不够,此厚度也可选择T=1.0的厚度.

同③

电池仓装配电池弹片的胶位厚度.

与⑤相同,且包括在装入电池后电池弹弓的反作用力一样

挤压到那胶位上去.

胶位由于受到作用力,会产生变形.如果空间允许,选择此

设计方式.如果厚度减薄,但必须保证胶位的另一边有加强的胶位,

否则此胶位厚度要保证.

电池仓壁厚的极限参考值.

由于电池弹片有需要装入后将固定片弯曲变形固定在底壳

上的方式,当固定片弯曲变形时底壳将会受力.

如果底壳胶位太薄,胶体受力会使底壳发白.所以胶位不可

小于T=1.0.

①.

⑨10.5

⑩3.0

（11）5.0X6.0

（12）0.6

装配电池弹片固定脚的方孔长度尺寸.

与电池仓相配合的电池弹片,现公司所采用的电池弹片中固

定脚的宽度2.4和2.5.与这两种尺寸配合规定此尺寸3.0.

用此结构的电池仓,这些方孔设计不要过大,因为电池弹片装

入后可能会产生移动,另一原因,单边间隙过大,影响结构的美观性

与安全性.如果单边配合的间隙要小一些,此尺寸稍作改小也可以.

凡有充电功能的产品必须在电池仓内其中的一个负极端作

出一方孔位置,大小尺寸与相应之充电片相配合.

此方孔仅配合公司现有充电片中的一种.也可根据实际设计

一孔位.小胶柱的大小与高度适于烫胶固定.

在设计中可尽量优选,此方式及现有充电片.但是出于结

的实际,此方孔的尺寸规格也可变化.

装配图示,此尺寸是电池仓与电池弹片相配合后,从电池正

极端的挡骨为基准向电池弹片正极顶端测量值.

按照现有的电池弹片与以上说明的尺寸配合后的准确数据.

此数值同时也兼顾了电池的规格,以电池正极凸向高度最小的金

霸王电池为例H=0.8,恰可接触到.

此尺寸大于0.6,则出现开路现象.但是此尺寸小于0.6也会发

生反装电池短路的现象,影响产品的安全性.

（14）

（15）

电池弹片正负极和负正极槽位长度.

21.0

参照现有电池弹片规格制定,以便装入.

电池弹片单极槽位长度.

10.0

也是参照现有的电池弹片,设定的尺寸长度.

结构形式

以上电池弹片不能能使用现有3880的电池弹片,但形式一样.因电

（16）备注

池弹片的长度不适合此电池仓

3.1.4AAA电池仓有绝缘骨用电池弹片的结构说明及设计注意事项:

图示电池仓结构图

①11.5

根据AAA电池的最大直径?

10.5设定电池仓中电池槽的槽宽与间距.单个槽宽10.5mm,两槽中心间隔的绝缘骨厚度1.0.如

图示两个电池槽的中心线间隔为11.5mm.

此数值代表中间绝缘骨的厚度.

③1.0

④22.0

此项仅供参考.

绝缘骨在电池仓中设定的相对顶部的高度.

绝缘骨不平齐电池仓根据电池门的强度设计,以便电池门

加入加强筋.

电池门一般需要加入加强筋,以防电池门变形.

现有电池弹片规格制定,以便装入.以现有的3880电池弹片

作为参考.

电池弹片单极装配槽位的长度.

与电池仓的宽度相关,如果设计需要,长度尺寸可以调整.

3.1.5特殊类型电池仓说明:

BM-20041&

BM-20042电池仓部分图表（2节电池）说明

1.现开发产品中以两例BM-20041及BM-20042特殊机型的电池仓,

是因为产品外形决定其不能使用3.1标准设计电池仓.

2.电池弹片根据结构设计,只形式与3.1中标准相似,而规格只能适配于

适用范围说

这两类机型的电池仓.

明

对于说明此类电池仓的目的是便于将来出现相类状况时

利用现有的

电池弹片规格,设计与本章说明相近的电池仓.

4.

开发此类电池仓的条件:

产品不属于玩具类产品,安全测试标准按

照电器类标准作测试.

①45.O

②1.2

电池仓结构图

电池仓部分图表（3节电池）说明

1.①项相同.

1.⑤项相同.

电池仓内置放单极电池弹片槽位长度.

③10.02.根据:

此槽位长度是在两电池中间线处加入1.0的绝缘骨后留下的空间.

电池仓内置放正负极电池弹片或者负正极电池弹片槽位长

④20.5

度.

电池弹片槽位宽度尺寸.

设计时参照产品有限有空间结构,做出槽位的宽度.不能与

⑤1.0②中的结构相同.

因为空间有限,避免与其它结构造成干涉,节省空间,如此

设计是有相应的电池弹片相适配.

⑥4.2③.

电池弹片挡骨胶位相对于电池仓底面上平面的高度.

只限于两个机型的造型,做出如此高度,只可挡住电池弹片

使其外露.

⑦7.9

⑧2.0

由于电池仓整体高度不能完全将电池装入胶位中,而电池

门的结构又局限于此高度不能顶住电池门扣骨,所以胶骨的高度

是受限制的.

以上说明仅供参考,旦结构允许,可更改此规格.

⑧说明的第3点.

⑨10.5②.

电池弹片固定脚W=2.4装配方孔尺寸.

⑩2.6

电池弹片的倒扣由于受到⑤的尺寸控制,扣位弹性不够,装

配后,方孔尺寸不紧配合会引起弹片移动.

按照此尺寸设计,装入方孔单边的配合间隙0.1,可以限位,

所以此尺寸较为合理.

（11）5.0X6.0⑧,其中4.3的尺寸也只是对充电片与电池接触点的控制位置.

电池弹片负极固定脚的两个方孔.

（12）2.25

0.4

（14）6.5

有充电功能的电池仓,设计一充电片的位置,设计电池弹片

时必须避开固定脚与充电片相接触.

由于需要避开充电片,而电池弹片的槽位长度又限制了弹

片宽度,所以弹片的固定脚分成两个且W=2.0.所此两方孔的

L=2.25.

0.4的胶位加在挡骨上使电池弹片正极点与电池正极头部

接触的距离达到0.6.

由于设计的需要,0.4的胶

位必须加入,否则不能通过安全测试.

电池弹片负极方向的开口宽度.

由于第⑤的宽度只有1.0这样如果此尺寸达不到会使电池

弹片负极根部不能装配.

3.2AA电池仓结构

3.2.1AA电池仓无绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:

标示序

号

电池仓内装入AA电池的极限长度规格.

①52.0

AA电池最大长度尺寸规格取值L=50.5.如此结构的电池

仓如果内部长度小于要求之尺寸,则会引起取装电池时电池的

头部会被卡在电池弹弓槽内,而导致难装难取即设计失误.

3.不规范方法的设计:

如果如上说明L1<

52.0,但只能缩至

L=51.0时那么必须在电池仓装入电池头部的位置开口,此开

口的宽度且不能小于电池头部直径

=5.5的尺寸.W=5.5.如

此才能方便取装电池.

电池正极电池仓相对胶位的宽度.

在尺寸（11）中的两个尺寸,相加为1.8.而电池弹弓正极的

2.0

高度H=1.5.在后面再加此长以便装入电池弹弓.

原因:

因为此孔为插穿孔,在模具上需要镶件做到,如果镶件

太小,则会引起做模的难度以及模具寿命损伤.

电池仓中露出电池弹弓极性方向的宽度尺寸.

电池弹弓的第二圈直径约?

=6.0.为了使电池弹弓的第二

③

7.0

圈不致在开槽口处被挡住,造成弹弓的头部偏心,或者伸缩不

顺畅,必开此宽度.

两个尺寸为4.0,其中一个是弹弓槽位开口的长度,另一

是槽位开口顶部的尺寸.

④2.根据:

长度是根据弹弓负极的长度设定,而槽位开口顶部尺寸,

则是为了尽量使其空间的开槽面积变小,使从电池仓露出内

部元件的影响变小.

电池弹弓负正极和正负极扣骨插穿孔的尺寸.

⑤3.8X3.5

在（13）中扣骨尺寸要求需要做到此数值.

⑥6.0X5.0

⑦2.0X0.8

因为此孔位为插穿孔,模具中做镶件的方法较多,为了

使镶件的强度增加,模具使用寿命增长,此孔位需做大一点.

电池仓中充电片孔与弹弓负极孔位的规格.

根据常用的充电片为参考,制定几个相关尺寸.也可根

据结构选定充电片,从而另行设计尺寸.

扣骨相对AAA电池的电池弹弓扣骨受力要大,由于受力

原因,扣骨的强度必增加,在设计尺寸规格上比AAA有所增大.

一是防止在装入电池弹弓时损伤的影响;

二是扣住弹弓.

电池仓两端的胶位厚度.

⑧

1.5

由于AA电池弹弓的弹簧钢线径一般为?

0.6,其弹力较