自然珍禽保护区湿地救护与繁育中心项目施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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地基基础采用人工开挖方式。
开挖顺序依流水施工布置进行。
（2）土方分层施工
由于本工程各组成部分的开挖深度不同，人工开挖时要分别挖至
3
各段的坑底持力层,超深部分,建筑物位于坡地,基底标高按图中所示
施工,还要根据现场实际情况作适当调整,处于回填土区域基础必须
开挖至持力层,然后所有超开挖部分用回填根据设计要求填至设计标
高。
（3）基础开挖后如遇异常情况，应及时上报监理公司和建设单位，由建设单位会同设计与勘察部门进行现场处理。
土方开挖及深基坑支护必须经监理工程师、建设单位代表、设计及质检部门验收，并在地基验槽记录上签字确认后方可进行下道工序施工。
5.主体结构施工方案
结构标准层施工工艺流程：
抄平、放线→砖墙砌筑→支构造柱模板—（模板补缝，复核、发
浇灌令）→浇筑柱砼—（养护、取样）→支梁、板模板—（模板检查、
校正、复核）→制绑梁板筋—（复核、隐蔽，签浇灌令）→浇灌梁板
砼，取样—（养护）→反复循环进行
6.钢筋工程
（一）钢筋工程施工方案
1、钢筋原材质量要求：
（1）钢筋进场必须有出厂质量证明书和试验报告，并按规定抽样送检，合格后方能使用，每捆（盘）钢筋均应有标牌。
（2）本工程进场的每批钢筋用完后，钢筋工长、试验人员必须在试验报告合格证明书上注明该批钢筋所用楼层的部位，以便今后对结构进行分析，确保工程质量。
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（3）钢筋在储运堆放时，必须挂标牌，并按级别品种分规格堆放整齐，钢筋与地面之间应支垫不低于200mm的底笼或搭设钢管架。
对于数量较大，使用时间较长的钢筋表面应加覆盖物，以防止钢筋锈蚀和污染。
（4）钢筋在加工过程中，如发生脆断，焊接性能不良或力学性能不正常等现象，应对该批钢材进行化学成份分析，不符合国家标准规定的钢材不得用于工程。
（5）钢筋规格品种不齐，需代换时，应先经过设计单位同意和验算后，方可进行代换并及时办理技术核定单。
2、钢筋的加工制作
（1）钢筋制作工艺流程
钢筋制作工艺流程如下：
钢筋检验和试验
钢筋除锈
保证符合物理性能和化学
保证钢筋与砼之间的粘结力
性能要求的钢筋用于制作
配料单复核
钢筋调直
保证钢筋下料
保证钢筋平直，保证加工尺寸准确，
准确，满足设计要求
钢筋切割
钢筋弯曲成型
保证断面长度准确
尺寸形状准确保证达到设计图样，无误
分类、编号堆码
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（2）施工现场设立适应本工程钢筋加工量的钢筋加工房，钢筋的加工制作在钢筋加工房进行。
（3）钢筋成型加工前接长采用闪光对焊，对钢筋的进料长度和下料长度应进行综合比较，准确下料，尽量做到不丢短节，以节约钢筋。
（4）对于结构部位、节点复杂的构件，应认真全面熟悉图纸，弄清各部位钢筋锚固方式及长度，对梁、柱节点各处钢筋排放位置进行合理编排，避免绑扎时发生钢筋挤压成堆的情况，按图放样，在施工前对每一型号钢筋均应先试制无误后，方可批量生产。
（5）所有加工钢筋尺寸必须满足设计图纸和施工验收规范的要求，箍筋弯钩为135°
，且平直长度不小于规范和设计的要求，箍筋制作弯心应大于主筋直径。
（6）钢筋加工的允许偏差：
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差：
10mm；
弯起钢筋的弯折位置允许偏差：
20mm；
箍筋内净尺寸允许偏差：
5mm；
3、钢筋的焊接和绑扎
本工程钢筋规格较多，配筋较密集，在绑扎时应合理布置，对交
汇梁多的节点，要根据施工图并和安装模板班组紧密配合，确定各梁
钢筋安装顺序和穿插次序以及各梁钢筋的摆放位置等，主次梁相交的
节点，次梁钢筋应放在主梁钢筋叉上，附加箍筋和附加吊筋不能遗漏，
梁箍筋应按设计要求的加密区进行加密布置，对设计要求进行焊接的
箍筋，一定要进行焊接，施工时特别注意对照图纸进行核查。
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钢筋焊接为：
柱钢筋采用电渣压力焊，梁主钢筋采用水平窄间隙
焊。
（2）每层梁、柱筋安装绑扎后，按设计要求埋入构造柱钢筋与墙体拉接筋。
（3）钢筋绑扎必须按图进行，其质量必须满足《砼结构工程施工及验收规范》和有关规定。
（4）钢筋保护层应满足设计要求。
所有保护层厚度都采用与砼
强度等级相同的砼垫块来保证。
砼垫块间距梁柱墙不大于1000mm，板不大于1200×
1200mm，梅花型均匀布置。
应保证砼垫块不被压碎，在制作时加入适量铁屑以保证其强度。
（5）为防止在浇筑时，施工人员对楼板负筋的踩踏（钢筋马凳，木凳作支撑），特搭设活动跑道，随操作面移动，同时派钢筋工值班，以便随时修正钢筋。
2）板筋定位措施
板筋的定位：
在负弯矩筋范围内用Ф14П形筋支撑上层钢筋
@1000，以保证负筋的位置正确。
3）钢筋安装位置的允许偏差：
绑扎钢筋网长、宽±
10mm；
绑扎钢筋网眼尺寸±
20mm；
绑扎钢筋骨架长±
绑扎钢筋骨架宽、高±
受力钢筋：
间距±
7
排距±
5mm；
受力钢筋保护厚度：
基础±
柱、梁±
板±
3mm；
绑扎箍筋,横向钢筋间距
钢筋变起点位置
预埋件：
中心位置5mm
水平高差±
3mm,0
4）钢筋的制作及绑扎质量除满足施工图的要求，还必须符合
GB50204—2002《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定。
5、钢筋验收
（1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是检查支座负筋的位置。
（2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
（3）检查钢筋保护层厚度是否符合要求。
（4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
（5）检查钢筋是否清洁。
（二）主体钢筋质量保证技术措施
1、钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）
钢筋均应有标志。
进场时按炉罐（批）号及直径d分批检验。
2、钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整
齐，避免锈蚀或油污。
3、钢筋的级别、种类和直径严格按设计要求采用。
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4、调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4%，Ⅱ级钢筋的冷拉
率不大于1%。
5、Ⅰ级钢筋末端需做180°
弯钩，其园弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍；
Ⅱ级钢筋末端需作90°
或135°
弯折时，弯曲直径D不小于钢筋直径d=4倍。
6、钢筋绑扎用20~22号镀锌铁丝，先绑扎主要钢筋，然后绑扎
次要钢筋及其他钢筋。
7、钢筋绑扎前在模板或垫层上放线标出板筋位置，在柱梁主筋
上画出箍筋及分布筋位置线，以保证钢筋位置正确。
5.3.2主体模板工程
（一）主体模板工程施工方案
1、模板选择及支设方法
为加快施工进度和保证砼外观质量。
决定采用以下几种模板。
（1）构造柱
1）模板选择：
采用大块钢模分片组拼。
2）支设方法：
a、柱箍，层高3m，采用钢管φ4.8cm×
3.5mm箍4道。
底面和顶
面25cm各设一道，中间两道平均分配。
b、将事先预组拼的单片模板，检查对角线、板边平直度及外形
尺寸，合格后，作临时支撑。
c、进行第二节模板拼装，用U形卡与第一片模板组合成L形，
同时作好支撑。
d、如此完成第三、四片的模板拼装就位，
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e、模板就位组拼后，随即检查位移、垂直度、平整度、对角线，
经校正无误后，方可进行下一道工序。
f、柱箍间距计算：
柱截面240×
240mm，净高2.9M，组合钢模，钢管直径φ4.8cm
×
3.5mm，壁厚3mm。
①砼侧压力
F=0.22CtO
=0.22×
25×
1.0×
=55KN/M
F=CH=25×
3=75KN/M2（舍去）
②抗弯强度
8fWA
l1间距=F（L22A4L3W）
82154.49103424
=55103360242443404.49103
=975.1㎜
③挠度
l1间距=
384[W]E
3843
2.1
105
10.78104
5Fl24=
55
103
3604
=4910㎜（舍去）
④柱箍间距
10
2.914道柱箍
1.0
（2）梁
采用δ=14mm厚覆膜胶合板。
a、检查预组拼的梁底模和两侧模板尺寸，对角线、平整度及钢
楞连接。
b、进行梁底模吊装就位并与支架固定。
c、吊装两侧模板与底模拼接后设斜撑固定，并按设计要求起拱。
d、复查梁模位置。
3）、现浇梁支架计算
梁长4.2米，截面尺寸500㎜×
250㎜,离地3.5米，4205松枋作底模，钢管直径4.8㎝×
3㎜作支架，横立杆间距（横楞跨距）75㎝，纵立柱间距1.2米。
（1）梁底模强度、刚度复核
底横承受的均布荷载q
NGK—底面自重0.075KN/M,新浇砼自重3.25KN/M,
钢筋自重0.188KN/M；
NQK—振捣砼荷载0.5KN/M；
q=1.2×
3.513+1.4×
0.5=4.92KN/M
按强度要求底板所需厚度
h
l
q
1200
4.92
㎜
4.65
b
36.20
250
11
按刚度要求底板所需厚度
3q
12003
6.67
48.18㎜
取二者较大值
h=48.18㎜，用50㎜符合要求。
（2）横杆跨距（立杆间距）
按强度要求的容许跨度
w
4.49103
l=860p
z=860×
4.921.2103
+
=779㎜
按刚度要求的容许跨度
l=158.7
10.78
104
678
p
158.7
4.491.2103
取二者较小值
l=678㎜，用750㎜。
（3）纵立杆间距
l=3017
3017
1924㎜
q1
l=2040q
2040
1300㎜
取二者较小值l=1300㎜，用1200㎜。
（4）立杆
钢管使用长度3.80米，在中间设置水平杆，
12
取l0=1750㎜。
i=1
482
422=15.9
l0
1750
=i
15.9
110
查表
=0.516
容许荷载：
N=91160×
0.516=47.04KN
钢管承受的荷载：
N=×
1.2×
4.92=2.95KN＜47.04KN（满足要求）。
（3）现浇板模板
1）模板棱楞选择：
δ=12mm厚覆盖胶合板；
横楞2105杉枋，
间距20cm.
2）支架选择：
现浇模板平面尺寸4.8m×
4.5m，砼板厚14cm，层高4m，支架钢管φ48mm×
3mm，顶楞纵横间距1.0m×
1.0m，立杆纵横间距1.0m×
1.0m
3）支设方法：
a、按模板设计就位后，进行标高校正，相邻板高差不得超过
2mm。
b、异形及边角采用普通竹胶合板（б=12mm）补充，板缝平接，
在拼缝处用不干胶纸贴缝。
4）、现浇板支架计算
现浇楼模板平面尺寸4.8m×
4.5m,板厚14cm，层高4m钢管φ
4.8cm×
3mm支架，纵横杆1.0m×
1.0m,立杆间距（纵横方向）1.0m
1.0m。
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（1）模板支架立杆的轴向力N
NGK—模板及支架自重0.75KN/㎡，新浇砼自重3.36KN/㎡，钢筋自重0.154KN/㎡；
NQK—施工人员及施工设备荷载1.0KN/㎡，振捣砼荷载2KN/
㎡。
N=（1.2×
4.264+1.4×
3）×
1.0×
1.0=9.32KN。
（2）按强度计算
N
9320
=
424
21.98N/mm
A
（3）按稳定性计算
长细比
1500
94.3（l0=1.4+2×
0.05）
查表=0.634
0.634424
34.67N/mm＜f=215N/mm（符合要求）。
（4）横杆的强度和刚度验算
max=
ql4
8.776
106
4.49
4=195N/mm＜f（符合要求）
10W
Wmax=
1012
150E
150
10.78109=2.58㎜＜[W]（符合要求）
（4）楼梯侧模：
采用50厚木板作成锯齿行定型模板。
2、模板的支撑及承重架（备用）
（1）柱模支撑采用钢管与梁板支承架连成整体。
（2）梁板：
为了缩短工期、加快周转材料周转，降低造价，梁、板模采用快拆体系。
采用碗扣型脚手架作支撑架，梁高700以内，立
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柱间距不大于900；
梁高>
700时，立柱间距不大于700。
3、模板的拆除
（1）梁、楼板模板应先拆梁侧模，再拆楼板底模，最后拆梁底
模。
（2）模板拆除应按照配板设计的规定。
遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位。
（3）底模拆除时的砼强度要求：
构件类型
构件跨度（m）
砼强度达到设计强度标准值百分率%
≤2
≥50
板
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁
≤8
悬臂构件
（4）模板在组装和拆运时，均应人工传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。
（二）主体模板质量保证技术措施
（1）模板支设必须准确撑握构件的几何尺寸，保证轴线位置的
准确。
（2）进行模板设计，确定模板平面位置。
本工程模板采取预拼装量大，先做好拼装准备，拼装后进行编号，并刷脱模剂，分规格堆放，专人管理。
如发现变形、开裂应及时进行修理。
（3）柱模板在浇筑砼前需用铅锤吊正。
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（4）模板应具备足够的强度、刚度及稳定性，能可靠地承受浇筑砼的重量、侧压力以及其它施工载荷，浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。
（5）模板之间或模板与结构之间的拼缝必须严密，不得漏浆。
（6）模板的安装误差应严格控制在允许范围内，超过允许值必须校正。
项
目
允许偏差（mm）
轴线位置
底板上表面标高
基础
截面及内部尺寸
+4，-5
墙、柱、梁
全高≤5m
层高垂直
全高>
5m
相邻板面高低差
表面平整（2m长度内）
（7）模板与砼接触面应刷隔离剂，但禁止采用油质隔离剂，严禁隔离剂污染钢筋及砼接槎处。
（8）柱高度超过3m时，应采用串筒配合料槽下料。
（9）门窗洞口施工预留位置准确，垂直方正，并便于拆除。
5.3.3主体砼工程
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混凝土工程施工整体工艺流程图：
配合比设计及试配
原材料备料、检查
加
水
计
量
外加剂
拌制
运输
浇筑
留试块
养护
试压
拆模
（一）主体砼工程施工方案
1、砼施工顺序
竖向施工顺序：
钢筋砼柱→钢筋砼楼梯→钢筋砼梁。
柱施工阶段，施工缝留在梁底面以下50mm处和板面上，按规范要求处理。
2、砼的运输
用龙门架辅助手推车入模。
3、砼的浇筑
a、砼浇筑前，应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留
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洞等进行细致检查并作好自检和工序交接记录。
钢筋上的泥土、油污、模板内的垃圾杂物应清除干净，木模板应浇水湿润，缝隙应堵严。
b、混凝土自高处倾落时，其自由倾落度不宜超过3m，当高度超过3m时，应设串筒下料，以防止砼产生分层、离析。
c、砼应分段分层进行浇筑，分层厚度梁、墙、柱为500mm。
砼浇筑施工工艺流程
模板内清理
用水冲净，
扫除积水
钢筋隐检工作
修整钢筋及垫块，
通过检查验收
检查支模板情况
标高轴线的二次核对再次校
核几何尺寸，模板的堵洞，
堵缝
混凝土搅拌
原材料检验
水泥、砂、石及外加剂
等经检查合格，确定配合比
混凝土运输
防止混凝土离析，水泥浆流失，坍落度损失过大及初凝
混凝土浇筑
严格按施工工艺操作，振捣
混凝土养护
在终凝后洒水养护，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，不少于7天
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严格控制配合
比和搅拌时间
d、砼必须连续浇灌，以保证结构良好的整体性。
如必
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须间歇时，间歇时间不得超过有关规定，即砼强度等级小于C30即为180分钟，大于C30时为150分钟（掺有外加剂时应根据试验结果确定）。
砼浇筑后应用机械振捣密实。
4、主要部位的砼浇筑
（1）构造柱浇筑
构造柱浇筑宜在砖墙砌筑柱模装完毕，钢筋未绑扎前进行，以利于上部操作和稳定墙柱模。
浇灌一排柱顺序宜从两端向中间推进，以免模板吸水膨胀产生横向推力，累积造成弯曲变形。
浇筑时，在底部先铺一层5—10cm厚减半石砼或去石子水泥砂浆，以避免底部产生蜂窝，保证底部接缝质量。
（2）梁板浇筑
梁板应同时浇灌。
先将梁的砼分层浇筑成阶梯形向前推进，当达到板底标高时再与板的砼一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇
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