雨水口工程施工方案Word文档下载推荐.docx
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下管采取25t汽车吊下管。
吊车下管设专人指挥，指挥人员熟悉机械吊装安全操作规程及指挥信号。
在吊装过程中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。
下管时，起重机沿沟槽移动，将管材分别下入槽内。
绑管材找好重心，使起吊平稳，管材起吊速度均匀、回转平稳，下落低速轻放。
管材下沟时，以逆流方向铺设，承插连接时，承口朝向水流来的方向。
d.管道安装
砂基础材料密实后，且基础高度达到设计要求后进行管节的安装。
安装程序：
清理→清理管膛、管口→清理胶圈→上胶圈→初步对口找正→顶撞接口→检查中线、高程→用探尺检查胶圈位置→锁管
撞管：
吊车下管的同时，由人工配合进行接口撞管连接，撞管时管端垫一根25×
25cm木方，防止管件损坏。
吊车下管由专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关操作规程及指挥信号，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。
承插口管线撞管安装须从下游开始，撞击大头处安管。
支架安管：
不方便撞管施工时，采用支架安管，首先将第一节管节由吊车吊入槽内，用为安管专门加工的钢支架辅助安装。
钢支架上下挂两个吊链，将管节缓缓吊起，通过高程线和中心桩及起始位置线，进行调整，直至达到设计要求后，进行固定。
其后的管节以第一节管节为基础，结合吊链拉入法进行。
将钢支架挪至预要安装的管的位置处，将管节缓慢升起，同时，在已安装稳固的管材上拴住钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口处。
在安装的过程中随时校正胶圈的位置和状况。
管材的位置和高程都达到设计要求后，随之固定，依次进行后面的管节的安装。
安装管节，使管节内底高程符合设计规定，管身和承口外壁与砂基均匀接触。
管节与检查井接触处采用水泥砂浆填缝，水泥砂浆配合比符合设计规定，水泥砂浆将管节接口环向间隙填满，并捣实，表面抹平。
如下图：
钢支架混凝土管材对口示意图
3.1.3浆砌石护底、挡墙
a.石料
1）一般石料遵守《砌体结构工程施工质量验收规范》第7.1.1条和第7.1.2条的规定；
2）石料（包括毛石、块石、粗料石）应遵守《砌石坝设计规范》第3.1.1条的规定。
①砌石材质坚实新鲜，饱和抗压强度不低于50MPa，容重不小于2.2g/cm³
，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，应色泽均匀。
②石料外形规格如下：
块石砌体：
块石外形大致呈方形，上、下两面基本平行且大致平整，无尖角、薄边，块厚不应小于15cm。
规格小于要求的块石（又称片石），可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重量的10%。
料石砌体：
按其加工面的平整程度分为细料石、半细料石、粗料石和毛料石四种。
料石各面加工要求应符合《砌体工程施工质量验收规范》的规定。
b.胶凝材料
1）胶凝材料的配合比必须满足施工图纸规定的强度和施工和易性要求，配合比必须通过试验确定。
2）拌制胶凝材料，全部采用商品厂家供应的商品砂浆或预拌砂浆，严格按试验确定的配料单进行配料，严禁擅自更改，配料的称量允许误差应符合下列规定：
水泥为±
2%；
砂、砾石为±
3%；
水、外加剂为±
1%。
3）胶凝材料拌和过程中应保持粗细骨料含水率的稳定性，根据骨料含水量的变化情况，随时调整用水量，以保证水灰比的准确性。
4）胶凝材料拌和时间：
机械拌和不少于2~3min。
一般不采用人工拌和，局部少量的人工拌和料至少干拌三遍，再湿拌至色泽均匀，方可使用。
5）胶凝材料应随拌随用。
胶凝材料的允许间歇时间应通过试验确定，或参照下表选用。
在运输或贮存中发生离析、析水的砂浆，砌筑前应重新拌和，已初凝的胶凝材料不得使用。
胶凝材料的允许间歇时间
砌筑时气温（℃）
允许间歇时间（min）
普通硅酸盐水泥
20~30
90
10~20
135
5~10
195
c.浆砌石护底
根据设计图纸要求位置进行放样，由测量人员在每分缝处定一高程桩，为浆砌石砌筑提供高程及位置依据。
砌筑时纵横挂线，每3～5m一道，横向挂平直线每砌一层移动一次，按线砌筑。
所用石块应坚实，至少有一个平整面，尽量选用大些的石块，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。
浆砌块石砌体必须采用铺浆法砌筑。
砌筑时石块宜分层外砌，上下错缝，内外搭砌。
必要时应设置拉结石，不得采用外面侧立石块。
中间填心的方法，不得有空缝。
砂浆稠度应为30~50mm，当气温变化时，应适当调整。
在铺砌灰浆之前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残留积水。
灰缝厚度一般为20mm~35mm，较大空隙应采用碎石填塞
砌筑基础的第一皮石块应座浆，且将大面向下。
毛石基础扩大部分，若做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的毛石应相应错缝搭接。
砌体应分皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。
砌体的灰缝厚度应为20~35mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。
砌体第一皮及转角处、交接处和洞口处应选用较大的平毛石砌筑。
各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。
砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。
砌体砌筑时外露面块石间留有2-3cm进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约2cm的空缝备作勾缝之用。
砌体隐蔽面砌缝可随砌刮平，不另勾缝。
勾缝采用M10水泥砂浆，可在砌筑完成一片后，整体进行勾缝处理，勾缝为平缝。
各砌层的砌块应安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。
砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆先在已砌石块侧面铺放一部分，然后在石块放好后填满捣实。
砌筑上层块时，避免振动下层砌块。
砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。
护坡要在下部齿墙砌筑完成后进行砌筑。
在砌筑断缝板处，砌体要砌成直墙，以保证断缝板顺直美观。
砂浆要随拌随用，已经初凝的砂浆做废料处理，不得应用。
砌筑质量应达到以下要求：
平整：
同一层面应大致砌平，相邻砌石块高差应小于20～30mm。
稳定：
石块安置必须自身稳定，大面朝下，适当摇动或敲击，使其平稳。
密实：
严禁石块直接接触，座浆及竖缝砂浆填塞应饱满密实，铺浆应均匀，竖缝填塞砂浆后应插捣至表面泛浆为止。
错缝：
同一砌筑层内，相邻石块应错缝砌筑，不得存在顺流向通缝。
上下相邻砌筑的石块，也应错缝搭接，避免竖向通缝，必要时，可每隔一定距离，立置丁石。
养护：
砌体外露面，在砌筑后12h应及时养护，经常保持外露面的湿润。
养护时间：
水泥砂浆砌体一般为14天，混凝土砌体的养护时间应不少于21天。
d.浆砌石挡墙
（1）浆砌石基础
根据设计图纸要求位置进行放样，按要求设置伸缩缝，采用2cm厚聚乙烯闭孔泡沫板分隔，由测量人员在每分缝处定一高程桩，为浆砌石砌筑提供高程及位置依据。
采用坐浆法砌筑，砌体分层砌筑，基础分两层砌筑完成，对于较大块石可一次码放成型。
（2）浆砌石墙体
在基础验收及结合面处理检验合格后再施工。
砌筑前放样立标，拉线砌筑。
块石料中部厚度不应小于200mm；
每砌3~4皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次；
外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间的错缝不得小于80mm。
料石挡墙应采用同皮内丁顺相间的砌筑形式，当中间部分用毛石填筑时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于200mm。
浆砌石砌体必须采用铺浆法砌筑，铺浆厚度30~50㎜。
砌筑时，石块宜分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。
不得采用外面侧立石块、中间填心的方法，不得有空缝。
外露面在保证质量的前提下，要砌筑美观，平整度、垂直度符合要求，勾缝同样采用M10水泥砂浆勾平缝。
砌筑过程中因故临时间断时，留阶梯形斜槎。
继续砌筑前，将砌体表面的浮渣清除。
砌筑后应加强养护。
其余砌筑要求同护底施工。
对挡土墙迎水面及背水面均进行勾缝。
在设计要求位置设置Φ10PVC泄水管，外侧包裹无纺布防止后背水土流失，排水管位置要准确，外露整齐美观。
挡墙后背回填土在砂浆强度大于70%后进行，墙背回填砂土。
e.水泥砂浆勾缝
（1）勾缝砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1：
1至1：
2之间。
（2）勾缝砂浆应采用32.5级以上的普通硅酸盐水泥。
（3）清缝应在料石砌筑24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。
（4）勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。
（5）当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持21天，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。
f.混凝土帽石安装
混凝土帽石采用厂家预制、现场安装。
底部铺设2cm厚水泥砂浆找平，挂线铺设帽石，顶部采用水平尺找平。
做好底部砂浆找平层及勾缝砂浆的养护工作。
g.质量要求
（1）原材料的质量检查
砌石工程所用的毛石应按第10.2.1.1款的规定进行物理力学性质和外形尺寸的检查。
用于砌石的水泥、水、外加剂以及砂等原材料应按本章10.2.1.1～10.2.1.4款的规定进行质量检查。
（2）胶凝材料的质量检查
应按监理人指示定期检查砂浆的配合比。
水泥砂浆的抗压强度检查：
同一标号砂浆试件的数量，28天龄期的每200m3砌体取成型试件一组3个。
（3）浆砌料石和毛石砌体质量检查
外观检查：
砌体砌筑面的平整度和勾缝质量、石块嵌挤的紧密度、缝隙砂浆的饱满度、沉降缝贯通情况等的外观质量检查。
排水孔的坡度和阻塞情况检查。
毛石砌筑的尺寸和位置的允许偏差检查：
其检查方法按GB50203-2015表6.1.6的规定执行。
3.1.4钢筋砼方涵
a.垫层铺设
沟槽开挖结束并经相关单位验收合格后，铺设砼垫层施工。
根据设计图复核槽底高程，确认无误后对垫层位置用小线准确放线支垫层模板。
垫层模板支搭相对简单，10cm×
10cm方木作为边模，沿木方外侧间距每2m向地层钉入木桩作为边模支撑。
选用平板振动器振捣，平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
用木抹子抹平，并做好养护工作。
b.模板
1）使用国标组合钢模板，异形结构采用刨光木模板拼合使用，材质必须坚硬，厚度符合要求保证刚度，使用前必须进行刨光。
2）模板板面之间要平整，在板缝间夹海绵条，保证接缝严密、不漏浆，不变形，并有足够的强度和刚度。
模板按施工详图要求进行测量放样，定位准确。
3）模板在使用前，涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，以保证砼表面的质量。
挡墙采用Ф14对拉螺栓进行模板对拉加固，外侧采用木方及架子管加固，且两侧斜拉防止偏位，保证其尺寸及支撑强度。
4）模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并仔细清仓，保证仓内无任何杂物。
混凝土浇灌过程中，设置专人负责常检查。
模板如有变形走样，应停止混凝土浇筑，采取措施后再进行浇注。
5）侧墙顶部施工先支内模后支外模。
6）拆摸达到规定强度后方可拆模，对于底板、侧墙等无跨空结构以拆除不损坏砼结构为准。
应遵循先支的后拆，后支的先拆的顺序。
不允许猛烈敲打和强扭的方法进行。
拆时保护砼表面及棱角处不因拆摸而损伤。
拆时模板严禁抛扔，应维修整理，分类妥善存放。
c.钢筋
1）所有钢筋的规格、尺寸、型号等均应符合设计及规范要求。
2）钢筋进场时按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并设立识别标志。
并注意防锈和污染（架空地面30cm以上，并用塑料布遮盖）。
如发现严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷时，作明显记号，验明后剔除，不得使用。
3）钢筋应有出厂证明书或试验报告单。
使用前，应作拉力、冷弯试验。
原材取样按照规范要求分批进行，每60t为一批，不足60t按一批，分别进行拉伸弯曲实验。
采用双面搭接焊，300个接头为一批，每批3个焊件，做拉伸实验。
4）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、锈皮等清除干净。
计算钢筋长度时，考虑弯曲时的延伸率、弯钩的加长、弯起的加长。
在裁切前对各种编号钢筋按顺序填制配料表，按表下料，减少废料。
并将加工完的钢筋分别挂牌堆放。
5）钢筋的接头无论采用何种形式，均应满足设计要求。
如采用搭接时，Ⅱ级钢筋42d。
绑扎接头在同一截面的接头面积，受拉区不得超过总截面积的25%，受压区不超过50%（凡两个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内及50cm以内为在同一截面）。
不得在同一钢筋上集中配置焊接接头，接头与钢筋弯曲处相距不小于10d。
也不得位于最大弯距处。
绑扎时应在钢筋搭接处的两端和中间至少三处用绑丝扎紧，不得有滑动和移位现象。
6）钢筋连接前，必须根据施工现场条件试连接，试验合格后报监理认定方可正式焊接。
风力超过4级时，应采取挡风措施。
雨天进行露天连接时，应采取可靠防雨措施。
制订和执行安全技术措施，防止发生烧伤、触电、火灾等事故。
7）钢筋在钢筋场内加工，用运筋车或人工搬运到结构位置绑扎；
钢筋在帮扎前必须先弹线，并提前设置架力筋以便于施工。
成型后检查钢筋直径、根数及保护层厚度。
8）钢筋保护层的垫块底板部分采用1：
2的水泥浆垫块，扦上火烧丝小辫与钢筋扎紧，并相互错开。
侧墙部分采用购置的塑料垫块。
9）在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行认真仔细的检查。
d.混凝土浇注
1）浇筑砼前对模板、钢筋、预埋件的位置进行检查，做好隐检记录，符合设计及施工规范要求后方可浇筑。
2）砼运至灌注地点后，应检查开盘单，进行坍落度及和易性检测，不合格的砼退回搅拌站，严禁入仓。
严禁向砼中加水。
3）方涵结构混凝土分两次浇注：
第一次浇筑底板；
第二次浇筑墙体及顶板。
底板混凝土浇筑：
从一端向另一端推进，一次浇至设计厚度。
侧墙混凝土浇筑：
每层的厚度不大于500mm，且各立墙模内混凝土的高度差不大于300mm。
4）为保证砼浇筑工作的连续性，尽量采用砼泵车浇筑，砼自由落差不大于2m，防止落差过大产生离析。
5）采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层砼10cm，振捣器振捣要快插慢拔。
振捣时间应以砼不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准，避免过振漏振。
无法使用振捣器的部位，辅以人工振捣。
6）砼底板浇注后与墙体连接处要进行凿毛处理，并清理干净。
入灰前先铺一层2.5cm厚与砼同标号的水泥砂浆，然后再浇入砼。
在浇注砼墙体时，进行分层浇注，每层高度0.5m，浇注速度不能过快。
7）浇筑过程中，派专人分组负责模板、砼表面等监测检查。
浇筑后期技术人员控制标高，浇筑完毕表面及时抹平、收光。
8）混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖，并浇水养护；
混凝土浇水养护日期，掺用缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d，在混凝土强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。
每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的湿润状态。
9）严格按规范要求取样，抗压试块每次浇注100m3或少于100m3取样一组；
抗渗试块每500m3取样一组。
e.脚手架施工
1）搭设脚手架
操作人员必须持证上岗，严格遵守安全操作规程，不准违章酒后冒险作业，高处作业系好安全带。
钢管脚手架的立柱，置于坚实的地基上，立柱钢管加垫座，用砼块或用坚实的厚木块垫好，并加扫地杆牵系牢固。
脚手架的立柱要求垂直，其中转角立柱垂直，外脚手架立柱间距不得大于2米，纵向的水平钢管的垂直间距不大于1.8米，并要用构件联结，拧紧螺栓，承重的纵向水平杆，必须支承于横杆之上，禁用不合格材料。
走桥上必须满铺脚手板，不得留有空隙和探头板，加踢脚板，所有铺板用铁丝绑扎牢固，上料斜道坡度不得大于1：
3，宽度不得小于1.5米，上人斜桥坡度不得大于1：
2，防滑条间距以30厘米为宜，但不得大于35厘米。
采用的钢管规格要尽量统一，不同规格的钢管应分类堆放，分别使用，钢管外径选用51毫米，壁厚3-4毫米，管壁厚度小于3毫米的钢管，不得做立柱和横杆。
外排架必须保持高出工作面1.2米以上，临时通道两侧要搭设防护栏杆。
2）拆除脚手架
拆除脚手架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，工具不用时要放入工具袋内。
正确穿戴好个人防护用品，脚应穿软底鞋。
拆除挑架等危险部位要挂安全带。
严格遵守拆除顺序，由上而下，一步一清，不准上下层同时作业。
拆除的脚手架杆、脚手板、钢管、扣件等材料应采取传递或用绳索吊下，不得往下投扔，以免伤人和不必要的损失。
脚手架拆除完后将架料分类堆放，堆放地点要平坦，下设支垫排水良好。
钢类最好放置室内，堆放在室外加以垫高、遮盖。
对扣件、螺栓等零星小构件应用柴油清洗干净装箱、袋分类存放室内以备再用。
3.1.5挡墙后背回填土
挡墙后背回填主要采用开挖的土方回填。
回填料中不允许夹有杂草、树枝等腐蚀性杂质，无粘性土相对密度不小于0.65，粘性土压实度大于95%。
开挖土方不够时采用外购土方回填，前提是必须保证回填土土质质量。
结合本工程土料使用状况，对开挖和填筑的料物进行合理的平衡，保证填筑工程供料的连续和均衡。
基槽回填前，应清理处理回填面内的垃圾、草皮、积水以及各种杂物，地下水位低于回填面以下0.5m。
并作好隐蔽工程检查记录，经监理同意后方可回填。
土方回填前应对所还土壤进行取样送试验室进行击实试验，确定最优含水量和最大干密度。
取样要具有代表性，不同土质需分别进行试验。
另外根据建筑物设计要求选定的土方填筑料，并按施工图纸要求进行与实际施工条件相似的现场工艺试验，以确定填筑施工参数。
土料碾压试验应进行铺土方式、铺土厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、碾压前后的砾石含量（对风化土料）、压实土的干密度、压缩系数和抗剪强度等试验。
应严格控制填筑用土料的含水量。
当土料的天然含水量大于或小于施工填筑含水量时，应根据土料开挖方式、装运卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整，调整方法以翻晒或加水为主。
一般情况下，土料含水率误差控制在最优含水率的2％～3％，具体应通过现场试验确定。
土料填筑应分层进行，回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的密实度确定。
对常用压实工具，铺土厚度可按下表数值选用。
（具体压实指标由现场压实试验确定）
回填土每层虚铺厚度（mm）
压实工具
虚铺厚度
木夯、铁夯
≤200
蛙式夯、油夯
200~250
压路机
200~300
震动压路机
400
每一填土层按规定参数施工完毕，严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，经监理人检查合格后才能继续铺筑上一层。
在继续铺筑上层新土之前，应对压实层表面残留的、被碾子凸块翻松的半压实土层进行处理（包括含水量的调整），以免形成土层间结合不良的现象。
压实土体不应出现漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。
填筑时，须先将建筑物表面湿润，边涂泥浆、边铺土、边夯实，涂浆高度应与铺土厚度一致，涂层厚宜为3mm～5mm，并应与下部涂层衔接；
严禁泥浆干固后再铺土、夯实。
制备泥浆应采用塑性指数Ip大于17的粘土，泥浆的浓度可用1：
2.5～1：
3.0（土水重量比）。
建筑物两侧填土，应保持均衡上升；
贴边填筑宜用夯具夯实，铺土层厚度宜为25cm～30cm。
非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的2倍。
回填到上部能够满足机械碾压要求的采用压路机进行碾压。
回填时要注意保护结构安全，不得碰撞结构表面。
严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，合格后方可进行下层土施工。
在回填过程中挡墙渗水管端头处铺设级配砂石、包裹无纺布进行处理，此部分由人工施工完成。
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