压缩机施工方案1文档格式.docx
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3.1压缩机（GB5501）
型号BCL459H576
压缩介质循环氢
进口容积容量4406m3/h
进口压力0.8Mpa
出口压力1.5Mpa
进口温度40℃
出口温度110.4℃
额定转速11902r/min
传动方式叠片扰性联轴器
压缩机转向非驱动端视为逆时针方向
重量～21320Kg
轴功率1015KW
配用汽轮机型号NK25/28/12.5
额定功率1295KW
额定转速12316r/min
蒸汽消耗8.43kg/kW.h
汽轮机质量（净重）6200Kg
3.2压缩机（GB7501）
型号BCL805H577
进口容积容量49439m3/h
进口压力0.67Mpa
出口压力1.0Mpa
出口温度76.4℃
额定转速5793r/min
重量40420Kg
轴功率4591KW
配用汽轮机型号NK32/45/0
蒸汽消耗23.9t/h
汽轮机质量（净重）6220Kg
4.0施工程序和施工准备
4.1施工程序
基础验收
设备开箱检验
施工准备
二次找正
压缩机安装
汽轮机安装
机身安装
润滑油系统的安装
辅助设备和管路安装
4.2施工准备
4.2.1技术准备
4.2.1.1机器安装前,厂家必须提供机组的装箱清单、出厂合格证、设备图、安装图、使用说明书等技术资料。
4.2.1.2施工技术人员和施工班组都应仔细进行审图,发现问题应及时提出并解决。
4.2.1.3施工前应编制机组的安装方案或施工技术措施,并由技术人员向施工人员作全面的、详细的技术交底。
4.2.1.4施工班组须准备好施工中所用的各种记录表格,在施工的同时必须做好完整的原始记录。
4.2.2开箱验收
4.2.2.1开箱验收必须在各有关人员的参与下,按照设备的装箱清单,核对设备的名称、规格型号及配件、备件、专用工具的数量是否与装箱单相符。
4.2.2.2检查设备外观及零部件、配件，是否有明显的制造、运输缺陷。
4.2.2.3检查、核对设备的随机技术文件、合格证书是否齐全。
4.2.2.4凡与机器配套的电气和表等设备、配件应由电仪专业人员验收。
4.2.2.5验收结束后，应认真整理检验资料，填写检验记录，并经检验各方人员签字确认。
4.2.2.6经验收的机器应尽快组织安装，对暂不安装的设备配件应分类编号，设专用仓库妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失。
4.2.3基础验收及处理
4.2.3.1基础验收前应具备土建单位提供的完整的竣工资料。
4.2.3.2在基础上应标有明显的纵横中心线、标高线、预留孔中心线、压缩机中心线。
4.2.3.3基础外观不得有裂纹、露筋、蜂窝、空洞等缺陷，基础表面及预留孔内的油污、泥土、碎石、积水等必须清理干净。
4.2.3.4复查基础的形状、位置，其允许偏差应符合下表要求：
基础的允许偏差表
（1）
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
标高
＋0
－20
2
纵横轴线
±
20
3
上平面水平度
每米
5
全长
10
4
预留地脚螺栓孔
中心位置
深度
＋20
－0
铅垂度（全深）
5.0机身安装及技术要求
设备安装前，应将基础表面铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方米内有3-5个点为宜，表面不允许有油污和疏松层。
放置垫铁处（至周边约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2毫米/米。
螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。
5.1将机身水平吊装在基础上，用临时垫铁垫好，进行初找正，大致调好中心线位置、标高及水平度。
为方便地脚螺栓的安装，在机身未落上基础前应将地脚螺栓穿挂在底座上。
地脚螺栓安装前应清除螺栓上的铁锈、油脂，螺帽垫片与底座充分接触、螺杆露出螺帽1.5～3扣。
5.2机组的初步找平：
列向水平度、轴向水平度可在机身上部加工面上进行。
找正允许偏差见表
（2）。
5.3初找正合格后，进行预留孔灌浆，此工作由钳工施工人员配合。
灌浆前应对预留孔进行充分湿润，清除预留孔内的泥土、杂物、积水，每个预留孔的灌浆必须一次完成并捣实，且不得碰歪地脚螺栓。
5.4压缩机安装时，可用自制螺丝千斤顶进行机组找正、找平。
设备找平后，垫铁组应露出底座10～30mm，垫铁与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50%。
5.5设备用垫铁找平、找正检查合格后，应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与设备底座之间不得焊接。
5.6列向水平在两侧滑道中部测量，两侧滑道上的水平度应相等。
在允许范围内，高向气缸端。
轴向水平在机身轴承孔测量，其水平度在允许范围内应高向电机端。
机身找正允许偏差表
（2）
序号
项目
允许偏差
纵、横中心线位置
5mm
标高
水平度
≤0.05mm/m
5.7二次找正找平以后，均匀拧紧地脚螺栓，复测水平度应无变化
5.8机组的水平度、垫铁的安装质量经各方检查确认合格后，及时将垫铁层间两侧点焊固定。
二次灌浆应连续进行，且灌浆层必须充满底座方格形空间，灌浆养护期一般不少于48h。
6.0机身的拆卸、清洗
6.1原则上只拆卸机组内部件包括主油泵，中间接筒、气缸尽量不拆卸。
6.2拆卸程序：
气阀→填料函→活塞→连杆、十字头→曲轴、主轴承。
6.3拆卸前，应在零部件非工作面上做好标记。
主要有以下零部件：
a.机身轴承座、轴承盖和轴瓦。
b.连杆、十字头。
c.填料环、密封盒、阻流环、节流环。
d.进、排气阀。
6.4拆卸过程中严禁野蛮施工，根据零部件各部位配合的松紧程度，用力适中且均匀，严防拆卸中损坏零部件及其配合面。
6.5拆卸下的零部件不能直接摆放在地面，摆放时按顺序编号，不要乱放。
6.6设备的清洗介质采用煤油。
6.7清洗主轴、轴瓦、十字头、连杆以保证油路畅通，检查轴瓦表面不得有裂纹、气孔、缩松、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等缺陷。
6.8填料清洗时应用压缩空气吹尽油孔的污油、杂物，检查密封环、阻流环、节流环、端面、内孔表面及切口表面不应有刮伤、划痕等缺陷。
6.9清洗活塞外表面及活塞槽、环的端面，不得有缩松、锐边、凹痕和毛刺等缺陷，活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。
6.10清洗检查阀座和阀片，应符合下列要求：
a.阀座密封表面应无擦伤、锈蚀等缺陷。
B.阀片应无切痕、擦伤、硬度计压痕、锈蚀等缺陷。
7.0机身的组装及技术要求
7.1曲轴与主轴承安装
7.1.1机身必须进行煤油试漏检查，煤油浸泡时间不少于4-6小时，无渗漏现象，检查合格后将底面白清理干净。
7.1.2打开主轴，对主轴承进行全面检查，如轴瓦有缺陷，则须对轴瓦的缺陷进行处理。
7.1.3装上轴承盖并紧固到工作状态，检查曲轴的水平度，其值不大于0.10mm/m。
检查其轴向间隙和径向间隙应在表（3）规定的范围内。
7.1.4装好轴承端机身盖，曲轴与盖之间的间隙应正确均匀。
装上轴头油泵，连接好联轴器。
7.2中体气缸的安装
7.2.1中体分滑道接筒和双隔室接筒两个部分。
安装前应将中体上的油污、防锈油清洗干净，并仔细检查有无机械损伤和其它缺陷，发现问题要妥善处理。
7.2.2机身和中体接口的内外直径应符合随机技术文件的要求。
7.2.3在滑道支座下放好垫铁，先将滑道接筒接入机身两侧的连接孔，然后找正滑道下支承面的水平，接下来用百分表控制曲轴的轴向窜动，滑道轴线和曲轴轴线的垂直偏差应不大于0.10mm/m，连接螺栓应对称均匀地拧紧。
7.2.4以中体滑道中心线为基准，调整气缸的中心线要求同轴度应小于0.07mm/m，倾斜方向应于中体倾斜方向一致，用水平检查倾斜度
小于0.05mm/m,当对中偏差超过规定时，应使气缸作平行位移或通过刮研气缸和中体连接处止口调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法强制调整，处理合格后，对称均匀地拧紧连接螺栓。
经与甲方协商，气缸轴心线对中体十字头、滑道中心线同心度找正采用激光准直仪进行校核，最终采用拉钢丝的方法抽检一台机组，如与激光准直仪所得结果无较大误差，就以激光准直仪所测结果为找正最终结果。
7.3连杆与十字头的安装
7.3.1用渗透法检查十字头、下滑板及连杆大头瓦轴承合金的浇铸质量，轴瓦的合金层与瓦壳应紧密结合，不应有脱壳现象。
合金层表面不应有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷，如有缺陷应修理或更换。
7.3.1连杆与十字头安装前，应进行下列几项检测工作：
a.将曲柄置于0°
、90°
、180°
、270°
四个位置上，分别测量其曲拐臂间的距离，其偏差值不得大于0.028毫米。
b.用百分表控制主轴串动。
c.用量缸表测量气缸的圆柱度，应符合随机图纸要求。
d.气缸水腔以0.6Mpa的压力做水压试验，30分钟内不得泄漏。
7.3.2连杆、十字头安装前必须检查十字头油孔、销油孔、连杆体油孔和大小头瓦的油孔是否畅通。
7.3.3用涂色法检查连杆大、小头轴瓦与瓦背面接触情况，其接触面积应在70%以上，检查大头瓦与曲轴的径向间隙见表（3）要求，应接触均匀，沿轴向接触不均匀时，应略加刮研。
7.3.4用涂色法检查十字头上、下滑板与滑道的接触情况，其接触面积应达到70%以上，且接触均匀，同时应保证十字头滑板与滑道间隙符合表（3）要求。
7.3.5检查刮研连杆小、头瓦与十字头销，要求配合良好，间隙值符合表（3）要求。
7.3.6将连杆与曲轴连接螺栓，连杆与十字头销按图纸连接，螺栓应对称上紧，连杆体贴合面不得有间隙存在，锁紧装置必须锁牢，用塞尺复查各部配合间隙应符合表（3）要求。
7.3.7安装过程中注意不要碰伤中体滑道，十字头与连杆小头联接前后，十字头与滑动的径向间隙应无异常变化，连杆体左右应摆动灵活，不应有任何滞止现象。
7.4填料的安装
7.4.1填料部件清洗合格后，检查填料环的密封面和填料盒的密封面，各密封面的接触面积不少于80%，填料环、阻流环、节流环与活塞杆的接触面积不小于该组环内圆周面积的70%，且均匀分布。
7.4.2填料盒组装前，应吹净油孔。
组装时应注意按填料盒外圆上的标记装配，各填料环的定位销、润滑油孔、冷却水进出口、排气口应分别对准。
7.4.3正确调整密封环，在密封室的轴向间隙，间隙值应符合随机文件和设计要求。
7.4.4填料组装完毕后，检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜，偏心现象。
7.4.5安装时，填料内各环安装次序不得互换，并应注意检查刮油圈刃口的完整性。
7.5活塞的安装
7.5.1清洗和检查活塞、活塞环，活塞外圆表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺等缺陷。
7.5.2在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，允许间隙见表（3），且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°
，并不得在活塞环开口处30°
范围内。
7.5.3活塞环安装后能在槽内灵活转动，手按活塞环时能全部沉入槽内，槽的深度应比活塞环径向厚度大0.25～0.50。
7.5.4同组各活塞环的开口位置应互相错开，并应避开气缸阀腔孔位置。
7.5.5活塞导向套与气缸镜面应均匀接触，其接触面积应达60%以上，其上部间隙应比下部间隙小，差值应为平均间隙的5%左右。
支承环开口也应相互错开。
7.5.6用压铅法检查活塞止点间隙，应符合要求，止点间隙检查合格后，应锁紧十字头处的活塞杆螺母并装上防松齿块。
内、外止点的间隙可通过液压上紧联接中的调整块厚度与调整缸盖与气缸之间的垫片厚度来调整。
7.5.7装活塞部件时，活塞杆尾部应涂润滑油并装上填料，护套穿过填料与十字头连接后，再检查十字头间隙、活塞间隙的变化情况及连杆左右摆动的灵活情况。
7.5.8活塞装上后检查活塞底部到气缸底部的间隙（即导向环高出活塞体的距离）及活塞杆到填料压盖前端测量口的距离。
7.6吸、排气阀安装
7.6.1将吸、排气阀部件拆开，清洗干净，检查阀片应平整，表面不允许有裂纹、划伤、麻点等缺陷。
检查阀片升程是否符合设计要求。
7.6.2气阀部件组装后用煤油进行试漏，允许有滴状渗漏，其中中低压气阀每分钟渗漏不得超过20滴，高压段气阀每分钟渗漏不得超过10滴为合格。
7.6.3同一气阀中弹簧的初始高度应相等，弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住或歪斜现象。
7.6.4气阀安装应严格按照拆卸前所做标记进行，严防吸、排气阀装反，连接螺栓必须均匀拧紧。
7.7润滑油系统安装
7.7.1循环油系统应按设备随机技术文件的规定和设计要求进行安装。
油系统管道由制造厂家进行制作，现场安装前，应对油系统管道进行清洗，以保证管道内部清洁、无异物。
7.7.2按图纸要求敷设油管，并应整齐美观，管道所有弯曲部分应采用冷弯。
7.7.3润滑油管焊口必须采用氩弧焊，焊口内表面焊渣必须清除干净，油管线应尽量避免急弯。
7.7.4润滑油系统的管道、阀门、过滤器、油箱、冷却器应用化学或机械方法除锈、除污、清除杂物。
清洗完后，应用润滑油进行保护。
7.7.5油管路组装后应以0.8Mpa压力试验，各连接处不得渗漏。
7.8蒸汽透平安装
7.8.1蒸汽透平电气部分的施工及验收应按电气专业有关规范执行。
7.8.2首先对透平底座尺寸进行检查、核对，以确认是否正确无误。
特别是电机固定螺栓孔尺寸，必须满足对中调整的余量。
7.8.3安装蒸汽透平时，应先套装联轴器。
7.8.4压缩机主轴与透平主轴的同轴度应以压缩机主轴为基准，调节透平来实现。
其同轴度径向位移应不大于0.03mm；
轴向倾斜应不大于0.05mm/m，符合规定后安装联轴器。
7.9辅助设备和管路安装
7.9.1辅助设备主要有油站、水站等，按化工机器通用规定进行安装。
安装要求见下表：
项目名称
中心坐标位置
卧式设备水平度
2D/1000mm
立式设备水平度
H/1000mm
7.9.2辅助设备出厂前都有应竣工图，并带有全部试验结果的合格证明书，所以现场不进行水压试验，但如果在运输和安装过程中有损坏或超过保管期，现场应重新进行水压试验。
7.9.3各阀类及止回阀的安装，应注意管内介质的流向并严禁装反。
7.9.4与设备连接的管道，安装前必须将内部处理干净。
7.9.5与设备连接的管道，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。
为降低气体脉动而引起的管道振动，管道应尽量少转弯，并用平固的支架和管夹压住，以免产生剧烈的振动和位移。
7.9.6与压缩机连接的所有管道，严禁强制对口，管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态下，其平行度偏差应不大于法兰直径的1/1000，最大不得超过0.30mm。
法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。
7.9.7管道与设备最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速小于或等于6000转/分的设备，应不超过0.05毫米，否则应对管道进行调整。
主要配合部位间隙表（3）
部位
数值
主轴与主轴瓦径向间隙
0.220～0.347
曲柄销与连杆大头瓦径向间隙
0.209～0.342
十字头销与连杆小头瓦径向间隙
0.111～0.175
曲轴轴向游隙
1.95～2.102
十字头与滑道径向间隙
0.23～0.384
6
止点间隙
内止点
3±
0.5
外止点
4±
7
活塞底部到汽缸下部的间隙
2.75
机身安装时的位置要求（mm）
位置
机身安装在基础上，其纵横向的水平度
≤0.05/1000
机身轴承孔轴心线的同轴度
≤φ0.05
十字头滑道轴心线的水平度
≤0.05/1000
十字头滑道轴心线对曲轴轴心线的垂直度
≤0.10/1000
曲拐径对主轴径的平行度
0.15/1000
曲轴轴心线对十字头滑道轴线的垂直度
0.10/1000
曲轴的曲柄间距差（每90°
）
≤0.028
8
气缸轴心线对中体、十字头滑道中心线的同轴度
径向位移
≤0.010
整体倾斜
≤0.04
9
活塞杆与十字头组装后，水平度误差
蒸汽透平主轴与压缩机曲轴的同轴度允差
8.0质量保证措施
8.1质量保证措施
8.1.1施工之前，组织施工人员认真地做好图纸及有关技术资料审查熟悉工作，做好施工前的技术交底工作。
8.1.2机组施工前应使每个参加施工人员了解机组的性能结构、安装要求，做好施工准备工作。
并牢固树立“质量第一”的思想，充分认识到安装该机组的重要性。
8.1.3施工期间应严格按施工规范、施工技术措施、设备随机技术文件的要求施工，施工过程中加强质量管理。
8.1.4充分发挥质保体系人员的作用，定期组织联检和质量评比，严格质量奖罚制度，制定岗位责任制，做到责任明确、岗位落实到人。
8.1.5安排施工经验丰富、责任心强的人员进行机组的施工工作。
8.1.6在施工中严格把好基础的交接验收关、设备验收关、图纸资料审核和技术交底关，工序的检查验收关。
8.1.7坚持做到五个不施工：
a.技术要求不明确不施工；
b.不进行技术交底不施工；
c.上道工序未检查或检查不合格不施工；
d.到货设备没验收或验收不合格不施工；
e.基础验收不合格或未办理交接手续不施工。
8.1.8凡安装关键工序，主要负责人员一定要亲临现场。
8.1.9凡参加该机组的施工人员要充分认识到用户至上，工程施工力争高质量、高水平的市场要求，严格按规范和随机技术资料要求施工，做到干一项成功一项。
8.1.10严格按《冬季施工措施》组织压缩机冬季施工。
8.2质量控制措施
8.2.1设备进场时必须对照图纸、规范要求及随机资料进行检查，发现问题及时向上级项目部反映。
8.2.2设备安装时必须检查基础的清洁度，垫铁的摆放、数量、接触面等是否符合图纸和规范要求。
8.2.3认真执行“三检”制，确保上道工序质量合格，质检员在报检单上签字后转入下一道工序施工。
8.2.4做好设备安装后的防护工作。
设备安装后，应用脚手架、钢跳板搭设防护棚或使用角钢、薄钢板制作防护棚对设备进行防护，以防止在交叉施工作业中的其它工序对设备造成损坏和污染。
8.3质量保证体系树形图
钢结构责任工程师潘洪鑫
9.0HSE管理措施
9.1安全管理目的
为了安全、高速、优质地完成我公司承建的中石化扬子石油化工股份有限公司芳烃厂改造工程项目，保证人身及设备安全，力争达到重大事故为零，重伤及以上事故为零，尽最大限度减少或消除轻伤事故的安全控制目标。
9.2编制依据及引用标准
9.2.1扬子石油化工有限责任公司、扬子石油化工股份有限公司《职业安全卫生管理制度》（2002）
9.2.2《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）
9.2.3《建设工程施工现场供电安全规范》GB50194-93
9.2.4中国石化集团第二建设公司的企业标准
9.3安全管理措施
9.3.1安全教育培训
1.凡属进点施工人员，进入施工现场前必须接受安全知识教育和考试，并签定安全承诺书，否则不得进入施工现场，进入塔内作业，必须办理密闭空间作业许可证。
2.教育内容为：
（1）国家有关安全生产法令、法规、规定和炼厂的安全管理规定。
（2）扬子石油化工股份有限公司《职业安全卫生管理制度》（2000）。
（3）承建装置的施工特点及甲方、业主有关安全规章制度。
（4）安全生产的基本知识和一般防毒知识等。
（5）典型事故及教训。
（6）安全设施、工具、个人防护用品、急救器材、消防器材的性能和使用方法等。
（7）石化“防火、防爆十大禁令”、“人身安全十大禁令”和“车辆安全十大禁令”。
9.3.2现场安全管理
1.施工技术员要认真向作业班组人员做好技术交底，交待清楚作业内容、步骤、质量标准、注意事项、存在的危险因素和由此而采取的安全技术措施等。
2.施工班组认真开好每天班前会，班组长要向参加施工人员进行“五交”，即交施工任务、交安全施工方法、交安全注意事项、交遵守有关安全规定，并认真检查施工现场，落实安全技术措施，达到分工明确、责任到人。
3.严格执行安全预先否决制度，不按规定着装和佩戴劳保用品的人员不准进入现场，安全设施不合格或者违章作业的不准施工，高空作业必须戴挂安全带。
4.现场要有值班车，发生事故要及时上报，并按照事故处理“四不放过”的原则，认真开好事故分析会，制定整改措施，消除事故隐患。
9.3.3现场施工用电
1.施
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