化工企业隐患排查治理管理方案文档格式.docx

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各部门按本部门实际情况指定对业务流程熟练人员为隐患排查小组成员，小组成员由部门负责人、安全员及专业人员组成。

5职责

5.1企业是事故隐患排查、治理、报告和防控的责任主体，应当建立健全事故隐患排查治理制度，完善事故隐患自查、自改、自报的管理机制，落实从主要负责人到每位从业人员的事故隐患排查治理和防控责任，并加强对落实情况的监督考核，保证隐患排查治理的落实。

5.2主要负责人对本单位事故隐患排查治理工作全面负责，各分管负责人对分管业务范围内的事故隐患排查治理工作负责。

5.2.1主要负责人保证隐患治理资金投入，及时掌握重大隐患治理情况，治理重大隐患前督促有关部门制定有效的防范措施。

5.2.2企业分管负责人负责督促、检查企业隐患排查治理制度落实情况，定期召开会议研究解决隐患排查治理工作中出现的问题，及时向主要负责人报告重大情况，对本单位无力解决的重大隐患，及时向上级有关部门提出报告。

5.3企业安全或生产调度部门在接到有关自然灾害预报时，应当及时向各单位发出预警通知。

发生自然灾害可能危及生产装置运行和人员安全的情况时，应当及时采取撤离人员、停止作业、加强监测等安全措施。

5.4企业安全管理部门负责公司（厂）级安全检查的组织、实施、验证，同时应当如实记录事故隐患排查治理情况，并向从业人员通报；

负责公司各类事故隐患排查、评估、整改的评审评价工作；

负责各单位上报事故隐患的统计、汇总工作；

负责定期组织各专业职能管理部门和各专业技术委员会或人员评审、修订安全检查（隐患排查治理）制度和安全检查表，不断提高安全检查深度和广度。

5.5各部门的主要负责人和分管负责人负责组织本部门的安全生产检查，落实安全生产事故隐患的整改。

5.6综合检查、节假日检查分别由安全管理部门、各部门组织本部门人员实施。

公司（厂）级的由企业安全生产委员会办公室（安全管理部门）组织实施，其它部门配合并组织本部门的检查。

5.7专业性检查分别由各专业职能管理部门的负责人组织本部门人员实施（以下由各企业结合实际职责分工实施）。

5.8.1技术部门负责组织工艺技术方面的专业性检查；

5.8.2设备部门负责组织设备设施方面、电气方面的专业性检查；

5.8.3质检部部负责组织仪表等监视测量方面的专业性检查；

5.8.4基建部门负责组织在建构筑物（竣工移交后的建构筑物由使用单位负责检查维修）、外来施工队伍及施工安全措施及物资存放方面的专业性检查；

5.8.5安全管理部门负责组织文件、记录、管理方面的专业性检查；

5.8.6采购部门负责组织原料供应、产品销售、车辆运输方面的专业性检查；

5.8.7安全部门负责组织防火、防爆、应急器材、劳动防护用品、治安防控方面的专业性检查。

5.8.8人力资源、财务等其他部门负责本单位范围内的安全检查和事故隐患排查治理工作。

5.9季节性检查分别由安全管理部门、各专业职能管理部门的负责人，根据不同季节气候特点组织本单位或本专业人员，进行预防性季节检查。

5.10日常检查由各级管理人员和岗位员工巡回检查，各级管理人员应在各自的职责范围内进行检查；

岗位员工按照各自的岗位职责，进行交接班检查和班中定期巡回检查。

5.11事故类比隐患检查由安全管理部门部组织相关单位实施。

5.12各部门的主要负责人，对本部门事故隐患排查治理工作全面负责，应保证隐患治理的资金投入，及时掌握事故隐患治理情况，督促有关人员制定有效的防范措施，并明确分管负责人；

其他负责人对所分管范围、区域的隐患排查治理工作负责。

6事故隐患排查治理基本要求

5.1隐患排查治理是企业安全管理的基础工作，企业应根据生产运行特点，制定安全检查计划，明确检查的目的、内容、要求，并编制《安全检查表》。

5.1.1《安全检查表》应包括检查项目、检查内容、检查标准或依据、检查结果等内容。

安全检查时应按照安全检查表内容逐项进行检查，建立《安全检查台账》、《事故隐患整改台账》，并与安全目标责任考核挂钩。

5.1.2编制安全检查表的主要依据：

（1）国家安全法律法规、规章、标准及企业安全安全管理制度和安全操作规程；

（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；

（3）生产装置危险有害因素辨识报告；

（4）分析人个人的经验和可靠的参考资料；

（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

5.1.3各相关部门应定期组织对安全检查表进行评审、修订和完善，并做好检查人员的培训工作。

有下列情形之一的应及时对安全检查表进行修订：

（1）颁布实施有关新的安全法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的；

（2）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的；

（3）发生事故或对事故、事件有新的认识；

（5）周边安全生产环境发生重大变化；

（4）危害因素辨识结果有较大变动或识别出新的危害因素。

5.2公司将生产经营项目、场所、设备发包、出租的，应当与承包、承租单位签订安全生产管理协议，并在协议中明确各方对事故隐患排查、治理和防控的管理职责。

对承包、承租单位的事故隐患排查治理工作进行统一协调、管理，定期进行检查，发现问题及时督促整改。

承包、承租单位拒不整改的，按照协议约定的方式处理，或者向安全监管监察部门和有关部门报告。

5.3安全管理部门每月对本单位事故隐患排查治理情况进行统计分析，并按照规定的时间和形式报送安全监管监察部门和有关部门。

对于重大事故隐患，除依照前款规定报送外，应当向安全监管监察部门和有关部门提交书面材料。

重大事故隐患报送内容应当包括：

（1）隐患的现状及其产生原因；

（2）隐患的危害程度和整改难易程度分析；

（3）隐患的治理方案。

5.4对于一般事故隐患，由各级负责人或者有关人员及时组织整改。

对于重大事故隐患，由主要负责人组织制定并实施事故隐患治理方案。

5.5在事故隐患治理过程中，应当采取相应的安全防范措施，防止事故发生。

对暂时难以停产或者停止使用后极易引发生产安全事故的相关设施、设备，应当加强维护保养和监测监控，防止事故发生。

6事故隐患分类和等级认定

6.1事故隐患分类

事故隐患按检查内容和专业分为：

工艺、设备、电气、仪表、标识、建构筑物、储运、劳动防护用品、文件记录、安全消防设施（含消防器材、应急装备）、其他现场问题及管理缺陷11类。

6.2事故隐患等级

企业应该组织相关专业技术人员，依据事故隐患的定义，按事故隐患风险程度（即发生的可能性和后果严重程度）进行隐患等级认定。

事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。

6.2.1一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改消除的隐患。

6.2.2重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。

6.3重大事故隐患的评估认定

对重大事故隐患应结合自身的生产经营实际情况，采用风险评估方法对事故隐患后果进行定性分析，并根据风险等级标准和风险评估结果，确定事故隐患的风险等级。

具有重大及以上风险的事故隐患，应认定为重大事故隐患。

此外，有下列情形之一的，应按照重大事故隐患进行治理。

（1）甲、乙类火灾危险性和产生有毒有害气体的生产装置，仓库、罐区等储存设施，与周边居住区、人员密集区、厂外道路、相邻工矿企业生产储存设施的安全间距不符合有关标准、规定要求的。

（2）生产装置、储存设施、辅助生产装置、公用工程设施、运输装卸设施、电力线路、办公生活区等，相互之间的安全间距不符合有关标准、规定要求的。

（3）危险化学品生产车间、储存仓库与员工宿舍在同一座建筑物内，或与员工宿舍的安全距离不符合有关标准、规定要求的。

（4）在有火灾爆炸危险的甲、乙类厂房和有毒有害作业场所内设置休息室和非生产直接需要的办公室的。

（5）使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备的。

（6）生产或使用甲、乙A类液体的工艺装置和储运设施的区域内，未按规定设置可燃气体监测报警装置的；

（7）易燃易爆和有毒作业场所未按规定设置通风设施的；

未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的。

（8）建构筑物的耐火等级、泄压面积、安全疏散不符合有关标准、规定要求的；

仓库的耐火等级、防火分区、安全疏散不符合有关标准、规定要求的。

（9）危险化学品的贮存不符合《常用化学危险品贮存通则》（GB15603）等规定要求的。

a）遇火、遇热、遇潮能引起燃烧、爆炸或发生化学反应，产生有毒气体的危险物品露天贮存的；

或在潮湿、易积水的建筑物中贮存的；

b）压缩气体和液化气体与爆炸物品、氧化剂、易燃物品、自燃物品、腐蚀性物品未隔离贮存的；

c）易燃气体与助燃气体、剧毒气体同贮的；

d）助燃气体氧气与油脂类物质混合贮存的；

e）易燃液体、遇湿易燃物品、易燃固体与氧化剂混合贮存的；

f）具有还原性的氧化剂未单独存放的。

（10）甲、乙类液体储罐区未按规定要求设置防火堤，或防火堤的容量、高度、强度、以及与储罐的间距等不符合有关标准、规定要求的；

罐区布置（罐区总容量、罐间距、罐排数、罐区间距等）不符合有关标准、规定要求的；

罐区的专用泵（或泵房）布置在防火堤内，或专用泵（或泵房）和装卸设施与罐区的安全间距不符合有关标准、规定要求的。

（11）甲B、乙类液体固定顶罐未按要求设置阻火器和呼吸阀的；

甲B、乙类液体为喷溅式卸车（进液）方式或进液管伸至罐底的距离不足的。

（12）储罐未按规定设置液位计、压力表和安全阀的；

储罐与罐车之间的装卸管线上未设置止回阀和紧急切断阀的；

未按要求设置防超装装置的；

未使用万向充装卸车装置的；

强腐蚀性介质储罐未按规定设置防护围堰的。

（13）压力容器、压力管道等特种设备未按规定办理使用登记证；

超期未检或未按检验要求检修（停用）的。

（14）压力容器、压力管道的压力表、安全阀超期未检，防爆膜未定期更换的。

（15）使用非法制造的压力容器、锅炉等特种设备及安全附件的。

（16）爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置（电机、灯具、开关等）不防爆，或防爆等级（类别、级别、组别）及线路敷设不符合有关标准、规定要求的。

（17）爆炸和火灾危险环境区域内生产装置的控制室、变配电室、化验室、车间办公室、更衣室等生产辅助房间的电气设备达不到防爆要求的。

（18）易燃易爆生产装置区、仓储装卸区的厂房、库房、设备、设施未按规定设置防雷设施，或未按规定进行检测并符合要求的。

（19）易燃易爆场所的设备、管线等设施未按规定设置静电接地设施；

汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台未设置静电专用接地线，或未按规定进行检测并符合要求的。

（20）未按规定设置水、泡沫、蒸汽等消防灭火系统的；

未按标准规定配置消防双电源的；

消防水池、消防水泵、消防管路及消防栓的配置不符合规定要求的。

（21）生产装置区、储罐区、仓库未按规定设置固定（或半固定）式水（或泡沫）喷淋灭火系统的，或未按规定设置小型灭火器材，或灭火器材的种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的。

（22）厂区内的消防道路（环行通道或回车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径）不符合有关标准、规定要求的。

（23）存在其他危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

（24）构成重大危险源的液氯、液氨等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区，以及大于或等于10Mpa的高压设备（介质为易燃、易爆、有毒物质），与周边居住区、人员密集场所、厂外主要道路的安全间距不符合有关标准、规定要求的。

（25）构成重大危险源的液氯、液氨、液化烃储罐，以及大于或等于10Mpa的高压设备（介质为易燃、易爆、有毒物质），未按规定办理使用登记证、超期未检或检验不合格的；

未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定定期检测及检测不合格的。

7事故隐患排查方式、频次

7.1事故隐患排查方式

事故隐患排查可与日常巡查和专项安全检查相结合的方式进行。

7.2事故隐患排查频次

（1）装置操作人员现场巡检间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时，宜采用不间断巡检方式进行现场巡检。

（2）基层车间（装置，下同）直接管理人员（主任、工艺设备技术人员）、电气、仪表人员每天至少两次对装置现场进行相关专业检查。

（3）基层车间应结合岗位责任制检查，至少每周组织一次隐患排查，并和日常交接班检查和班中巡回检查中发现的隐患一起进行汇总；

基层单位（厂）应结合岗位责任制检查，至少每月组织一次隐患排查。

（4）企业应根据季节性特征及本单位的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查；

重大活动及节假日前必须进行一次隐患排查。

（5）企业至少每半年组织一次，基层单位至少每季度组织一次综合性隐患排查和专业隐患排查，两者可结合进行。

（6）当获知同类企业发生伤亡及泄漏、火灾爆炸等事故时，应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查。

（7）对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的，可依据实际变化情况确定排查周期，如果发生变化，应及时进行隐患排查。

7.3当发生以下情形之一，应及时组织进行隐患排查：

（1）颁布实施有关新的法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的；

（2）组织机构和人员发生重大调整的；

（3）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的，应按变更管理要求进行风险评估；

（4）外部安全生产环境发生重大变化；

（5）发生事故或对事故、事件有新的认识；

（6）气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害。

7.4企业涉及高危工艺的，应每五年至少开展一次危险与可操作性分析（HAZOP）。

8事故隐患排查内容

根据危险化学品企业生产装置的特点，隐患排查包括但不限于以下内容：

（1）安全基础管理；

（2）区域位置和总图布置；

（3）工艺；

（4）设备；

（5）电气系统；

（6）仪表系统；

（7）危险化学品管理；

（8）储运系统；

（9）公用工程；

（10）消防系统。

8.1安全基础管理

8.1.1安全生产管理机构建立健全情况、安全生产责任制和安全管理制度建立健全及落实情况。

8.1.2安全投入保障情况，参加工伤保险、安全生产责任险的情况。

8.1.3安全培训与教育情况，主要包括：

（1）企业主要负责人、安全管理人员的培训及持证上岗情况；

（2）特种作业人员的培训及持证上岗情况；

（3）从业人员安全教育和技能培训情况。

8.1.4企业开展风险评价与隐患排查治理情况，主要包括：

（1）法律、法规和标准的识别和获取情况；

（2）定期和及时对作业活动和生产设施进行风险评价情况；

（3）风险评价结果的落实、宣传及培训情况；

（4）企业隐患排查治理制度是否满足安全生产需要。

8.1.5事故管理、变更管理及承包商的管理情况。

8.1.6危险作业和检维修的管理情况，主要包括：

（1）危险性作业活动作业前的危险有害因素识别与控制情况；

（2）动火作业、进入受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业、断路作业、吊装作业、设备检修作业和抽堵盲板作业等危险性作业的作业许可管理与过程监督情况。

（3）从业人员劳动防护用品和器具的配置、佩戴与使用情况；

8.1.7危险化学品事故的应急管理情况。

8.2区域位置和总图布置

8.2.1危险化学品生产装置和重大危险源储存设施与《危险化学品安全管理条例》中规定的重要场所的安全距离。

8.2.2可能造成水域环境污染的危险化学品危险源的防范情况。

8.2.3企业周边或作业过程中存在的易由自然灾害引发事故灾难的危险点排查、防范和治理情况。

8.2.4企业内部重要设施的平面布置以及安全距离，主要包括：

（1）控制室、变配电所、化验室、办公室、机柜间以及人员密集区或场所；

（2）消防站及消防泵房；

（3）空分装置、空压站；

（4）点火源（包括火炬）；

（5）危险化学品生产与储存设施等；

（6）其他重要设施及场所。

8.2.5其他总图布置情况，主要包括：

（1）建构筑物的安全通道；

（2）厂区道路、消防道路、安全疏散通道和应急通道等重要道路（通道）的设计、建设与维护情况；

（3）安全警示标志的设置情况；

（4）其他与总图相关的安全隐患。

8.3工艺管理

8.3.1工艺的安全管理，主要包括：

（1）工艺安全信息的管理；

（2）工艺风险分析制度的建立和执行；

（3）操作规程的编制、审查、使用与控制；

（4）工艺安全培训程序、内容、频次及记录的管理。

8.3.2工艺技术及工艺装置的安全控制，主要包括：

（1）装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位是否设置超温、超压等检测仪表、声和/或光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施；

（2）针对温度、压力、流量、液位等工艺参数设计的安全泄压系统以及安全泄压措施的完好性；

（3）危险物料的泄压排放或放空的安全性；

（4）按照《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》（安监总管三〔2009〕116号）的要求进行危险化工工艺的安全控制情况；

（5）火炬系统的安全性；

（6）其他工艺技术及工艺装置的安全控制方面的隐患。

8.3.3现场工艺安全状况，主要包括：

（1）工艺卡片的管理,包括工艺卡片的建立和变更，以及工艺指标的现场控制；

（2）现场联锁的管理，包括联锁管理制度及现场联锁投用、摘除与恢复；

（3）工艺操作记录及交接班情况；

（4）剧毒品部位的巡检、取样、操作与检维修的现场管理。

8.4设备管理

8.4.1设备管理制度与管理体系的建立与执行情况，主要包括：

（1）按照国家相关法律法规制定修订本企业的设备管理制度；

（2）有健全的设备管理体系，设备管理人员按要求配备；

（3）建立健全安全设施管理制度及台账。

8.4.2设备现场的安全运行状况，包括：

（1）大型机组、机泵、锅炉、加热炉等关键设备装置的联锁自保护及安全附件的设置、投用与完好状况；

（2）大型机组关键设备特级维护到位，备用设备处于完好备用状态；

（3）转动机器的润滑状况，设备润滑的“五定”、“三级过滤”；

（4）设备状态监测和故障诊断情况；

（5）设备的腐蚀防护状况，包括重点装置设备腐蚀的状况、设备腐蚀部位、工艺防腐措施，材料防腐措施等。

8.4.3特种设备（包括压力容器及压力管道）的现场管理，主要包括：

（1）特种设备（包括压力容器、压力管道）的管理制度及台账；

（2）特种设备注册登记及定期检测检验情况；

（3）特种设备安全附件的管理维护。

8.5电气系统

8.5.1电气系统的安全管理，主要包括：

（1）电气特种作业人员资格管理；

（2）电气安全相关管理制度、规程的制定及执行情况。

8.5.2供配电系统、电气设备及电气安全设施的设置，主要包括：

（1）用电设备的电力负荷等级与供电系统的匹配性；

（2）消防泵、关键装置、关键机组等特别重要负荷的供电；

（3）重要场所事故应急照明；

（4）电缆、变配电相关设施的防火防爆；

（5）爆炸危险区域内的防爆电气设备选型及安装；

（6）建构筑、工艺装置、作业场所等的防雷防静电。

8.5.3电气设施、供配电线路及临时用电的现场安全状况。

8.6仪表系统

8.6.1仪表的综合管理，主要包括：

（1）仪表相关管理制度建立和执行情况；

（2）仪表系统的档案资料、台账管理；

（3）仪表调试、维护、检测、变更等记录；

（4）安全仪表系统的投用、摘除及变更管理等。

8.6.2系统配置，主要包括：

（1）基本过程控制系统和安全仪表系统的设置满足安全稳定生产需要；

（2）现场检测仪表和执行元件的选型、安装情况；

（3）仪表供电、供气、接地与防护情况；

（4）可燃气体和有毒气体检测报警器的选型、布点及安装；

（5）安装在爆炸危险环境仪表满足要求等。

8.6.3现场各类仪表完好有效，检验维护及现场标识情况，主要包括：

（1）仪表及控制系统的运行状况稳定可靠，满足危险化学品生产需求；

（2）按规定对仪表进行定期检定或校准；

（3）现场仪表位号标识是否清晰等。

8.7危险化学品管理

8.7.1危险化学品分类、登记与档案的管理,主要包括:

（1）按照标准对产品、所有中间产品进行危险性鉴别与分类，分类结果汇入危险化学品档案；

（2）按相关要求建立健全危险化学品档案；

（3）按照国家有关规定对危险化学品进行登记。

8.7.2化学品安全信息的编制、宣传、培训和应急管理，主要包括：

（1）危险化学品安全技术说明书和安全标签的管理；

（2）危险化学品“一书一签”制度的执行情况；

（3）24小时应急