离心式压缩机1Word文档下载推荐.docx

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基础顶部应是坚固的毛面。

表面的麻点深度应为20-25mm。

根据设备底座安装图确定调整螺栓下部支撑板的位置，并根据支撑板的规格，铲凿出比支撑板每边大60-80mm，深度不小于30mm的座浆坑，以便制作安装高度为30-40mm的沙浆墩。

（沙浆墩材料采用无收缩水泥，配比依据生产厂商的要求）.

清理座浆坑内的杂物，用水充分浸润30分钟，然后清除坑内的积水。

在座浆坑内及周围涂一层水泥浆，水泥浆的水灰比为（质量比）:

水泥:

水=0.5（1-1.2）

浇注支撑板的水泥沙浆墩，埋设支撑板。

灌注时应分层捣固，连续捣至浆浮表面层。

混凝土表面形状应呈中间高四周低的弧形。

当混凝土表面不在泌水或水迹消失后即可放置垫铁并测定标高和水平度。

各支撑板上平面标高的允许偏差为±

5mm。

其水平度允许偏差为1mm/m。

垫铁放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击或手锤垫木板敲击垫铁面，使其平稳下降，敲击时不得斜击。

压浆板要根据设备重量和地脚螺栓大小计算后按规范选取。

垫铁应光滑平整，无飞边和毛刺。

压浆垫板计算选型如下:

A≥C（W1+W2）/P

A垫板面积mm2

C安全系数（1.5~3）

W1机器加在垫板上的负载N

W2地脚螺栓加在垫板上的预紧力N

P基础的抗压强度Mpa

底板支撑面边的垫板露出部分不可超出30mm，垫板厚度不小于14mm。

垫铁标高和水平度测定后，应拍实垫铁四周混凝土。

混凝土表面应低于垫铁面2-5mm，混凝土初凝前应再次复查垫铁标高和水平度。

盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护。

养护期间不得碰撞震动垫铁。

1.1.6设备开箱检验

该项工作应由建设单位物资供应部门组织，会同施工单位和供货方代表共同进行现场开箱检查、清点、验收。

应对照装箱清单逐一清点各设备、零部件、备品备件、管材管件、电气、仪表元件部件、随机资料、专用工具等，检查各件数量、规格、型号等是否与装箱单相符。

同时进行外观检查，确认是否有损坏、缺陷、锈蚀等，发现问题要当场确认、记录并签字。

对于验收的各项物件，应由相应的专业人员分别妥善保管和存放，设备的备品备件应移交建设单位供应部门。

1.1.7机组就位初调整

1.1.7.1方法描述

分别将电机与压缩机单元体就位并进行初步调整定位，用各顶丝承载调整其纵、横方位和标高及纵、横向水平。

当确认各顶丝和压浆板均匀承载后，检查电机和压缩机机座与其底座贴合是否均匀，以此判断机组底座是否发生扭曲变形，若出现变形则应调整相关部位的顶丝和压浆板的紧力予以消除，并在保持底座平整的前提下校准机组的纵横向方位、标高及纵横向水平，并微紧地脚螺栓。

1.1.7.2地脚螺栓的安装

放置在基础预留地脚螺栓孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：

地脚螺栓的光杆部分应无油污，光杆和锚板应涂防锈漆2道，螺纹部分应涂抹油脂；

在预留孔中呈垂直自由状态；

拧上螺母后，螺栓螺纹的伸出长度为3-4个螺距。

地脚螺栓与地脚螺栓孔边缘的距离应大于15mm。

锚板的安装应整齐，在底座定位后，螺母和锚板之间应点焊。

地脚螺栓拧紧后，螺母与垫圈、垫圈与底座间的的接触应严密，用0.05mm的塞尺不应塞入，并用手锤敲击进行检查。

1.1.7.3压缩机和电机的方位找正

在将压缩机和电机安放到设备基础上后，首先要调整整个压缩机组的方位。

以电机和各段压缩机组的传动轴中心线为设备的纵向中轴线，利用线锤确定底座的轴线应与机器基础的轴线一致。

允许偏差为±

2mm。

安装时应以压缩机为基准，调整整个压缩机组的底座，进行机组轴系对中调整。

首先调整压缩机纵向位置，保证机组的轴端距符合设计要求。

1.1.7.4电机的安装和水平找正

在安装前仔细清除机座底部的油污及铁锈，并涂刷一层环氧树脂。

设备吊装就位前，应在设备底座上按要求安装好地脚螺栓。

设备地脚螺栓和设备必须同时安放在设备基础上，否则由于空间问题，在安放好电机机组后，机身四角的地脚螺栓无法安装。

电机方位找正调整好后，用测量水准仪测量底座的安装标高，用底座上的调整螺栓调整其标高，标高的允许偏差为±

用平尺和水准仪（精度0.02mm/m）检查测量底座的水平度应符合下列条件：

轴承座两侧的横向水平度允许偏差±

0.2mm/m。

调速端轴颈的轴向水平度和它的转子挠度相同，其水平度仅做检查，并记录。

在初次找正结束后微紧地脚螺栓。

1.1.7.5压缩机的安装和水平找正

压缩机就位后，用测量水准仪测量底座的安装标高，用底座上的调整螺栓和临时垫铁调整其标高，标高的允许偏差为±

1.1.7.6机组轴系对中

以电机为基准，进行机组轴系对中调整，首先调整压缩机纵向位置，使轴系间距符合要求，而后采用二点法进行轴系对中测量，并根据机组文件提供的轴系予变位曲线图，对所测得的对中数据进行修正，而后计算出水平与垂直方向的对中调整量，并据此调整压缩机，使轴系水平与垂直方向的径向与轴向偏差符合相关规范和机组文件要求。

轴系对中调整后，根据机组各单机结构，采取相应措施进行轴系定位作业。

1.1.7.7同心度找正

3mm不锈钢垫片应均匀的垫在压缩机腿的下面直到安装到底座上，然后设备应放置在底座上。

这适用于压缩机和底座分开装运的情况。

其后，要绑紧每一个配件螺栓。

找正应集中在通过调整每一个设备下面的垫片厚度使设备更加贴近驱动器的方式来进行。

找正工作应按照规定的顺序一处一处的进行。

到这一步，所有设备的找正应首先注意到调整垫片以便设备降到冷找正图中规定的公差范围。

1.1.8最后找正

1.1.8.1冷对中找正

驱动器和所有动力设备都应正常的冷偏移位置下来操作。

冷偏移的指定值是通过增加或减少从中心找正位置垫放到所有设备支腿下面的垫板的厚度来确定的。

一旦所有设备都满足了指定值，就有必要为有关设备准备精确的找正图并记录下支腿下面垫板的厚度和轴的距离。

冷偏移找正完成后记录找正数据，轴距离和垫板厚度并存档。

这些记录将作为重要的数据来为以后的正确找正服务。

在以上冷找正条件下允许的失误应在计划找正值的±

10/100mm内。

1.1.8.2热对中找正

如果有任何的问题出现比如高震动时，热找正将作为唯一有效和有益的解决问题的方法被采取，以便找出适当对策。

因为设备在停止运行后的温度变化的非常快，将不采用在运行几小时后在连接片上或任何其他地方使用百分表进行热找正检查。

最好的热找正的典型的操作数据如下:

所有设备的垂直热膨胀增长值应在正常条件下测得支架的温度基础上来做计算。

如果光学找正仪器可以采用，那它将被用来检查冷状况和正常状况下的找正。

1.1.8.3找正方法

找正方法采用三表找正法。

在找正前先要准备一个安装百分表的表架和一个作为找正基准的圆盘，然后分别与要找正的两个轴端固定（见下图）。

三表找正法的三块百分表一块是用来测量径向偏差，一块测量轴向偏差，而另一块轴向表是为了测量轴向窜量而设置。

找正的步骤如下：

先将径向百分表放在顶部垂直位置，并在圆盘的相应位置上划出细线记号，将三个百分表全部读数拨到“0”位，然后按轴在工作状况下的转向，同时盘动两轴90°

，分别记下三个表上的读数，然后继续盘动两轴至180°

、270°

，分别记下三表上的读数，当轴盘回原位时三个表上的读数原则上应该回到“0”（在读数时要注意正负数，应将表中的大数指针指在中间的某个整数上，以防止误读以及损坏百分表）。

若径向表1积轴向表2、3的读数如下：

则径向垂直面偏差△1=（b-0）/2=b/2

当△1>

0时应增加垫片；

△1<

0撤垫片，径向水平偏差△2=（c-a）/2；

当△2>

0时向右顶，△2<

0向左顶，轴向垂直面偏差△3=（e-h）/2；

当△3>

0时上张口，△3<

0时下张口，轴向水平面偏差△4=[（f-d）-（i-g）]/2；

当△4>

0时右张口，△4<

0时左张口，对所测得的数字应进行复核。

即应该：

a+c=b

d+f=e

g+i=h

测得偏差值后在进行调整时应是先调整径向后调轴向偏差；

先调垂直面后调水平面偏差。

其轴向偏差的调整量可由下图求得。

tgθ=（e-h）/w

x=A×

tgθ=A（e-h）/w

y=B×

tgθ=B（e-h）/w

式中，e、h——轴向表

（2）、（3）的读数；

W——轴向表

（2）、（3）的间距；

A——前支脚至联轴节的距离；

B——后支脚至联轴节的距离，

x一一前支脚调整量;

y——后支脚调整量。

以上是以各转轴要求在同一直线上的情况来分析的。

实际上。

压缩机组的各转轴在冷态时都不是在同一直线上的，但各转轴仍是平行的。

因此径向表和轴向表（减去轴窜量后）的读数要求值如下：

超过此要求数的可参照上述方法计算后进行调整。

水平位置的调整量和调整方向可以用同样的方法确定。

每对联轴器对中调整时，一般先将水平方向调整好以后再调整垂直方向，这样调整方便，误差小。

利用机体支座下部的调整垫片，进行压缩机垂直方向高度的最终微量调整。

用支座处横向调整螺钉调整水平方向位置。

（如图所示）

调整支座垫片时，应先将压缩机挠性支座用千斤顶支撑，然后然后松开固定支座端的支座螺栓，用支座上的调整螺钉将压缩机顶起，对垫片进行调整。

调整完后，松开调整螺钉。

为证实左右水平方向不产生移动，调整时，在左右支座处用百分表进行监测。

压缩机和电机最终对中时，同时进行机体的固定，并将支座螺栓对称均匀的逐次拧紧。

在拧紧支座螺栓时，随时检查轴对中的变化，支座螺栓拧紧后，复测轴对中，应完全符合冷态对中的要求。

两联轴器连接时，应对螺栓孔进行处理，按技术要求保证螺栓和螺栓孔的配合间隙（利用绞刀扩孔），应注意保证螺栓孔的直线度，使螺栓不受扭曲剪力。

联轴器的挠性组件组装时，应与联轴器的定位标志相对应，连接螺栓应与联轴器的螺栓孔的标志对应一致。

1.1.9灌浆

1.1.9.1电机和压缩机组的一次灌浆

地脚螺栓预留孔的灌浆，必须在压缩机和电机的找正、找平及联轴器初对中后进行。

一次灌浆（地脚螺栓孔的灌浆）采用环氧树脂材料。

预留孔在灌浆前应进行处理清除积水及异物，并检查孔内不得有油污，保持孔壁干燥。

灌浆时要保证地脚螺栓的垂直，不得使地脚螺栓歪斜或使设备产生移动。

灌浆过程中，地脚螺栓上部的螺纹部位不得沾上环氧树脂。

将螺栓的螺纹部分涂上厚厚的润滑油脂。

带锚板的地脚螺栓，地脚螺栓的套管内应先填充满细干沙，套管上部保留100mm不填充细干沙，用于灌浆环氧树脂。

1.1.9.2二次灌浆

一次灌浆后当混凝土的预紧力达到75％后把紧螺栓，开始二次找正。

然后对中心线、水平度、垫铁、垫片、地脚螺栓、都要仔细的检查。

二次灌浆前应复测联轴器的精确对中数据，并记录。

二次灌浆（设备底座灌浆）采用环氧树脂材料。

二次灌浆层厚度为50mm。

在压缩机和电机机组内外侧支好模板，并且留出合适的灌浆排气口，拆去临时垫铁，并将调整螺栓的周围用模板围好，将螺栓涂上蜡或者润滑油脂并用塑料薄膜或牛皮纸包扎好，防止环氧树脂粘付在螺纹上。

灌浆所涉及的所有设备表面和基础表面都必须清理干净，干燥，无油脂。

设备底座的灌浆接触面必须涂有环氧底漆，或在裸露的金属表面喷沙。

因为灌浆开始时灌浆料通常会黏附在木制工具之中，所以所有的摸板和挡板必须涂两层蜡或厚厚的润滑油脂。

另一种方法是，在开始灌浆时不停敲打模板，并且对模板进行很好的湿润。

在灌浆环氧树脂养生期满，强度达到要求后，在设备底座的地脚螺栓附近放置百分表，然后送开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不超过0.05mm。

检查合格后拆去调整螺栓，将原来调整螺栓的位置灌浆填充。

灌浆后，要对电机和压缩机的机身水平度，标高及联轴器的对中进行复查。

1.1.10辅助设备安装

1.1.10.1安装要求

辅助设备应安装在正确的位置，其位置和标高应同平面图一致。

管口连接位置和设备的方向应在管道图上进行确认。

如果对辅助设备的安装没有特别的要求就依照如下所示:

位置:

设备中心线应从设备的每个方向进行找正且允许误差在3mm以内。

安装:

设备基础板的找正误差应在±

3mm以内，并应与规范和设计要求的试验和检查的范围和设备安装报告的要求一致。

找正:

设备的中心线（基础线）应用水平线校准且误差应在0.5mm/m以内，除非有其他说明。

垂直:

设备的中心线（基础线）应用垂直线校准且误差应在0.5mm/m以内，除非有其他说明。

1.1.10.2润滑油控制台的安装

通常情况下，每一个润滑油控制部件都被安排和放置在基础台上（如蓄油机，油泵，驱动器，冷油器，油滤器，调节控制阀们，连接管道等）。

润滑油控制台安装，采用压浆法进行安装。

在安装前提前7天进行垫板的水泥压浆工作，以保证压浆的水泥强度达到50％以上，足以支撑设备。

如下图所示。

压浆时要用0.02mm/m精度的水平对垫铁板的水平进行找正，保证平垫铁板在纵向和横向上的水平都符合要求，偏差保证在0.05mm/m内。

垫铁的标高找正要保证压浆平垫铁的上平面标高为设备底座的安装标高，偏差在±

3mm内。

压浆垫铁的中心线位置要保证和设备底座支撑面的中心线位置一致。

调整基础结构方法见下图。

使用调整螺栓对基础结构进行找平，沿A-B方向，精确至0.05mm/m。

用薄填片填塞垫板和基础结构见的缝隙。

沿A-B轴向紧固基础螺母，使用其最大力矩的1/4进行紧固。

使用调整螺栓沿C-D，E-F和G-H方向基础结构进行找平，精确至0.05mm/m，用薄填片填塞垫板和基础结构见的缝隙。

使用基础螺栓最大力矩1/4的力矩紧固其他基础螺母。

检查基础螺栓上的螺母是否依然紧固。

使用不锈钢垫片插放在设备螺栓位置下对设备水平找正。

垫片的数量控制到合适厚度，任何一组垫片不应超过三块。

每组最薄的垫片厚度为3mm（找正后）。

1.1.11附属设备灌浆

保证在基础板之下是无污垢，灰尘，油或油脂。

大约15~20mm顶部混凝土基础是粗糙的毛面/基础上不牢固碎裂层及被损坏的混凝土基础的和任何的油-浸湿的地方都要被清除干净。

二次灌浆所用的无收缩水泥砂浆：

应符合设计和规范要求。

1.1.11.1一次灌浆

第一次找正后，要将地脚螺栓孔灌浆。

地脚螺栓孔灌浆前，应将螺栓孔清理干净，螺栓孔中不得有积水，杂物。

灌浆时应注意保证地脚螺栓的垂直度，并保证螺栓的安装符合要求。

1.1.11.2二次灌浆

在以上的检查结束后在24小时内点焊牢垫铁。

点焊长度不小于30mm。

可以开始二次灌浆。

灌浆时应清除表面积水，并注意捣实，使混凝土紧密地充实各个部位。

灌浆后应注意养护。

基础的灌浆层将超过设备基础或基础垫铁50mm。

在设备基础底座灌浆完毕后，基础和设备底座间将灌满，以使设备底座得到必要的硬度。

设备基础上不得积水，在灌浆完毕将螺栓把紧，垫铁调整后要防止设备位置会发生变化。

灌浆完毕后要检查灌浆层的密实度。

由专人及时负责填写隐蔽记录和安装记录。

设备螺栓应涂抹防护油脂。

1.1.12油系统安装注意事项

对于不锈钢管线在施焊前必须用布团擦净各直管段和弯头内壁，用压缩空气吹扫后方可施焊。

油管线施焊时，必须采用氩弧焊打底。

对于碳钢管线经酸洗钝化后，制作配气联箱，用1-2Mpa的过热蒸汽对各管段进行吹扫，操作时应依次对各油管线进行三至四次反复吹扫与冷却，并敲击油管各部位，尤其是焊口与弯头处。

1.1.13工艺系统安装注意事项

凡本系统工艺管线与机组对应接口连接时，应在相关的转子之间装设对中工具监视其对机组的影响，若产生变化应视程度的大小，对管线采取措施处理后，重新安装，直到符合要求。

与机组连接的各工艺管线其固定口应远离机组本体，且各法兰口与机组对应法兰应自然平行对中，决不允许强行对中联接而对机组产生附加外力。

本系统工艺管线组焊前，应将各管段彻底清扫并吹净，施焊时应采用氩弧焊打底。

各段间分离器、冷却器等附属设备对口前应采取措施封闭，对口时应检查确认其内部清洁无异物后方可连接，由此可简化试车阶段的吹扫程序，大幅度减少吹扫工作量，从而保证工期质量。

1.1.14安全技术措施

施工现场应保持清洁，整齐，作业区内不得堆放零部件，以免造成现场混乱，影响作业人员活动与安全。

施工区域内各预留洞等必须可靠遮盖，基础周围应设置围栏，基础与楼板间应搭设带有护栏的牢固临时过桥。

禁止在吊装物下站人，若必须在其下面作业时，应采取可靠措施进行临时支撑保护。

施工用电设备或电动工具等应可靠接地，用毕后应关掉电源。

施工现场应配备消防器材，施工用汽油、煤油、脱脂剂等到应置于封闭容器内存放。

废油、废布棉纱等应集中收集存放，定期清除，不得随意倒放。

施工现场应有医务人员值班，应配备值班车。

施工现场应设置现场保卫人员，防止零部件、工具、材料等丢失，影响施工。