从莞高速8标施工组织设计文件说明Word文件下载.docx

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1.6/1

交点间最大直线长度

米

1308.313

竖曲线最小半径

凸型

25000/1

凹形

-

三、地形地貌

从莞高速公路东莞段所在区域的北部以平原、低丘为主，中部以山地、丘陵为主，南部以丘陵、谷底为主；

清溪支线经过区域以丘陵及山前冲积平原为主。

本标段线路位于低山丘陵工程地质区（Ⅱ），丘陵谷地，地形波状起伏。

山岭地面高程50～330m，相对高差20～150m，山体坡度一般大于300，局部为500～600，山间多为谷地，V型谷发育，植被茂盛。

四、气象水文

地区为亚热带海洋季风气候区，气候温和，雨量充沛，但降水不均匀，经常受到暴风雨的侵袭，全年无霜雪。

受地形、海洋和江河的影响，区内各地气温有一定差别。

东莞气候属于温和多雨。

东莞年雨量1777.7毫米，最多2394.9毫米，最少972.2毫米；

暴雨是东莞常发的灾害性天气，平均每年有7～8场暴雨，日雨量最大可达367.8毫米，24小时雨量最大达到545.4毫米；

由于雨量充沛，多年平均相对湿度79%。

台风是东莞主要的灾害性天气之一，年平均有2～3个台风对东莞带来影响。

年平均气温为22.1℃，极端最高气温为38.2℃（7月），极端最低气温为-0.5℃（1月）。

盛行东风、东北风次之，瞬间风速最大12级（35米/秒），平均风速最大10级（26米/秒）。

第二节施工程序总体设想及施工段划分

一、施工程序总体设想

我公司已组织了一批有多年路桥施工经验的工程师，对施工图纸、招标文件、补遗书等进行了深入的研究，结合对本项目所在位置及周边环境进行的实地考察，精心编制了本施工方案。

1、本标段主要工程为两座分离式隧道和两座分离式大桥，分别为走旗岭1号隧道、旗岭2号隧道和石马河1号大桥、蕉坑水库大桥。

其中石马河1号大桥有上跨东深公路，施工和通车都存在干扰；

有水中桩基础及高墩柱施工，且施工难度和工程量较大，我公司将加大投入保证在业主规定的工期内完成合同内容。

2、本标段有分离式隧道总长1012米（左幅+右幅）；

分离式大桥总长1899.5米（左幅+右幅）。

其中石马河1号大桥，无通航要求，上部结构为预应力混凝土连续梁+预应力混凝土分体小箱梁；

下部结构桥墩采用双柱墩，钻孔灌注桩，桥台采用U型台、扩大基础。

3、路基土石方工程量不大，计价土方只有9823立方米，计价石方只有69559立方米，移挖作填34782立方米，工程量不大，但要做好土石方调配工作。

4、本标段路基防护工程量不多，但种类较多，施工时注意和路基施工的协调。

5、工期目标：

按招标文件要求，合同工期为730日历天，如我单位中标，计划于2011年1月19日开工，2012年12月31日完工，共713日历天，提前17日历天完工。

6、质量目标：

达到业主的有关规定和要求，争创东莞市样板工程。

质量控制活动符合现行质量保证体系各种文件的规定，分部工程一次验收合格率达到100%，工程优良率达到95%以上，确保工程质量达到优良。

7、安全目标：

无死亡、无重伤、无倒塌、无中毒、无爆炸、无机械交通事故、项目因工受伤事故率控制在0.5‰以下。

二、施工段划分

接到中标通知书后，我们立即按项目特点组建成项目经理部，作为现场管理机构。

项目经理部设项目经理、总工各一人，下设六部（工程管理部、安全技术部、质量监察部、计划经营部、财务部、设备物资部）二室（医疗急救室、项目管理办公室）和四个施工队（隧道施工一队、隧道施工二队、桥梁施工队、综合施工队），其中工程管理部下设工程技术室、工程调度室、资料管理室、中心试验室和测量队。

根据本标段工程的结构特点和工程量的分布情况，将本项目分为4个作业区，具体安排如下表：

作业区

工作内容

专业队（组）

一区

旗岭1号隧道

隧道施工一队

各施工队根据实际需要组建相应的专业组。

二区

旗岭2号隧道

隧道施工二队

三区

石马河1号大桥、蕉坑水库大桥（包括左右线，总长1899.5米）

桥梁施工队

四区

路基（包括排水、护坡、挡墙及弃土场等相关工程）

综合施工队

第二章施工方法

第一节总体施工方案

总体布置方针按照“分段独立，流水作业，交叉施工，统一协调”的原则进行，相对独立地组织隧道和桥梁桩基、承台、立柱及附属结构等工程施工，统筹计划安排、突出难点工程施工、力争交通顺畅、确保优质工程，充分利用时间和空间，安全、高效地完成施工任务。

主要工程的施工顺序：

路基工程（测量放线→清除表土→土方开挖→路基填筑→路基排水及防护）；

桥梁工程（测量放线→桩基→验桩→承台→墩柱、盖梁→现浇箱梁→其它附属工程）；

隧道工程（洞口土石方及防护→明洞施工→洞身开挖→初期支护→仰拱、铺底和墙脚→防水层铺设→拱墙衬砌→洞内混凝土路面→洞内装饰）。

第二节路基工程施工方法

本标段路基工程包括清理与掘除、路基挖方、路基填筑、排水沟、边坡防护等工程项目，路基段全长为170m，设计有路基填筑方36374m3，挖方79382m3。

本合同段路堑开挖与路基填筑同时进行，土方开挖采用挖掘机开挖。

风化石开挖采用松动爆破，坚硬岩石开挖采用阶梯深孔松动爆破，预裂光面爆破刷坡。

采用挖掘机或装载机装车，大吨位自卸车运输；

短距离本桩利用土方采用推土机进行作业。

路基填筑采用“三阶段、四区段、八流程”施工工艺，推土机进行摊铺、初平，平地机精平，压路机碾压。

在填筑前，须做试验段，以确定压实参数。

及时进行路基防护及排水工程施工，防护和排水工程与路基施工交叉进行，协调安排。

防护采用分层开挖、分层防护的方法施工，路基排水采用机械配合人工挖沟，人工砌筑施工。

第三节桥梁工程施工方法

一、桩基础施工

根据现场实际情况，桩基计划采用钻（冲）孔桩施工。

混凝土采用商品砼，罐车运输、泵送砼入孔或罐车直接运到工地采用溜槽配合串桶浇注。

二、系梁（承台）施工

系梁（承台）挖基采用挖掘机开挖，人工配合，边挖边护，保证基坑稳定性。

进入风化层时，采用风钻钻眼，爆破开挖。

风镐凿除桩头，水泵抽水，人工绑扎钢筋，采用整体大钢模板，泵送砼入模，插入式振捣器振捣。

三、墩台及盖梁施工

本标段墩台设计有柱式墩、簿壁墩及柱式台、肋板式台、扶壁式台。

墩台模板采用特制大钢模板。

桥墩台低于15m时，模型一次拼装到顶，一次浇注完成；

桥墩台高度15m～25m时，可分2次完成。

墩身模型采用面板8mm厚大块钢模拼装而成，由25T或50T吊车吊装，砼施工采取泵车或输送泵进行灌注，通过串筒到达浇注面。

桥墩台高度大于25m的高墩搭设脚手架翻模施工逐节浇注施工塔吊提升，泵送混凝土入模。

盖梁采用钢抱箍法施工，台帽（盖梁）、前墙及侧墙顶外露结构均采用钢制大模板施工，砼泵送入模，确保外观质量。

四、梁体施工

本标段梁体施工包括装配式预应力砼箱梁及预应力混凝土现浇箱梁。

其中预制梁由预制标施工，预应力混凝土现浇箱梁的施工属本标段工程范围内，详细施工方法见第四章。

第四节隧道施工（新奥法）

一、隧道按新奥法施工。

出碴采用无轨运输方式，自制简易钻爆台车配合7655型风动凿岩机钻孔，实施掘进（钻,爆），出碴（装,运）,锚喷（拌，运，锚，喷）和衬砌（拌，运，灌，捣）等四条机械化作业线。

二、三管两路及洞内排水。

隧道内通风管采用软质风管，通风方式采用压入式通风。

风管悬挂于一侧边墙，高压风管，水管安装在通风管同侧临时水沟上方。

隧道动力线，照明线安装在另侧边墙顶部。

隧道两侧分别设置排水沟，排水沟不得侵入砼衬砌基础，并防止基础被积水浸泡。

施工道路做好横向排水，确保道路不积水，保证道路畅通。

三、明洞施工。

隧道进出口处各设有一段明洞，采用明挖法施工。

开挖时要根据现场工程地质和水文地质条件，本着“早进，晚出”的原则进行开挖。

开挖后及时进行明洞钢筋砼施工，以保证进洞施工安全。

明洞土方采用机械开挖，石方采用7655风枪钻孔，控制爆破。

施工过程中对洞门仰坡及边坡尽量避免扰动，并加强对该处坡面的观测，如在开挖过程中有滑坡迹象应及时采取加固措施，并采取保留核心土的办法，先将明洞和洞门衬砌好，再挖除核心土。

四、进洞施工。

待洞口边坡防护及初期支护完成，明洞浇注完成后，砼达到允许强度时，进行中墙导洞开挖及边墙导洞开挖。

五、钻孔。

钻孔施工在导洞开挖时采用人工搭建施工平台配多台7655型风动凿岩机钻孔，正洞开挖时，使用自制简易台车配多台7655型风动凿岩机钻孔。

钻孔前，先进行钻爆设计，钻工要熟悉炮眼布置图，施工时严格按钻爆设计实施，钻工要熟悉炮眼布置图，定人，定位，周边眼，掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻确保位置和角度的正确。

严格控制炮眼间距，误差不得大于5cm，特别是掏槽眼和周边眼，采用斜眼掏槽时，外插角必须控制好，严禁相互交错穿孔。

采用直眼掏槽时，钻孔要相互平行，且垂直于开挖断面。

周边眼数量，间距要严格按照钻爆设计施作。

爆破后要求硬岩残眼率达80%以上，中硬岩达到70%以上，软岩开挖轮廓要圆顺，符合设计轮廓要求，周边眼外插角应严格控制，并根据钻孔深度进行调整，使相应邻两茬炮之间错台不大于15cm。

钻孔施工时,应满足以下要求：

a.掏槽眼眼口间距和眼底间距误差控制在5cm以内。

b.辅助眼眼口排距，行距误差均不得大于5cm。

c.周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5cm，外斜率不大于5cm/m，眼底不超出开挖轮廓线10cm，最大不得超过15cm。

d.内圈炮眼到周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼应采用相同斜率。

e.当开挖面凹，凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度和装药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底部处于同一垂直面上。

六、爆破。

采用预裂爆破，并按微震控制爆破设计，塑料导爆管非电起爆。

施工中根据预裂爆破设计，结合现场地质情况进行爆破试验，并不断修正设计参数，以达到最佳爆破效果。

成立爆破小组，实行定人，定位，定标准的岗位责任制，精细正规实施，其具体措施如下：

钻眼完成后，按炮眼布置图进行检查，并做好记录有不符要求的炮眼应重钻，经检验合格后才可装药爆破。

装药作业要定人，定位，定段别。

装药前应将所有炮眼内泥浆，石屑用高压风，水吹洗干净。

严格按设计的装药结构和药量装药，装药时应使用专门的炮棍装药，炮棍可选用木制，竹制或塑料材料。

炮棍要直顺，顶端要齐平，直径比炮孔直径稍小，并保证装药时不损坏导爆管或雷管脚线。

为满足不同部位的爆破要求，装药的密度要求不同，当需提高装药密度时，药卷可一节一节的装并随即捣实，使药与眼壁间不留缝隙。

要降低装药密度时，可采用间隔装药，小直径药卷或几个药卷同时装入后再推进。

已装好药的炮眼要及时用炮泥封堵，周边眼的封堵长度不宜小于20cm，封堵材料可应地取村，但要求其不可燃并要有可塑性，易于密实，与炮孔壁摩擦作用大，能结成一个整体。

可选用一部分石屑，石粉，或粗砂配粘土加适量水混合配制。

装炮泥时开始要慢用力，轻捣，以后炮泥须依次捣实至孔口，捣炮泥时要用手拉住雷管脚线，导爆管要拉直，但不得过紧。

潮湿有水的炮孔应最后排除积水，岩粉后及时装药，药卷可加防水套或使用防水炸药。

装药后及时起爆，避免时间过长或因其它原因使防水作用破坏，造成爆破效果降低或失效拒爆。

接线，联接网络应严格按钻爆设计实施，注意导爆索的连接方向和连接点的牢固性。

装药前将主要的钻孔器具收集整理好，移至安全地段后方可起爆。

七、出碴。

隧道出碴采用无轨运输方式，装载机装碴，自卸汽车运输。

八、测量放线。

洞内施工测量采用中线法，中线测桩间距不短于50m，每100m设一水准点，根据需要适当加密。

在每排炮开钻前准确绘出开挖轮廓线，周边眼，掏槽眼的位置。

每次测量放线的同时，对上一次爆破断面进行检查，利用我司自行开发的计算机软件，《隧道开挖断面量测系统》对测量数据进行处理。

及时调整爆破参数，以达到最佳爆破效果。

九、支护。

详见“第四章工程项目实施的重点、难点分析和解决方案”。

十、流程图

隧道作业流程图：

开挖作业流程图

衬砌作业流程图

喷射砼作业流程图

锚杆作业流程图

钻孔注浆作业流程图

第三章关键施工技术、工艺

本工程的关键施工技术为桥梁的桩基础、系梁承台、墩柱及盖梁的施工。

并且有35米高的高墩柱、盖梁施工和跨东深公路的预应力混凝土连续箱梁施工。

第一节桩基施工

一、钻孔桩施工

本工程共有桩径Φ1.5m、Φ1.8m、Φ2.0m、Φ2.2m四种的桩基183根。

根据工程地质情况，钻孔桩主要采用正循环回旋钻成孔，孔口埋设钢护筒，泥浆护壁施工；

钢筋笼采用钢筋加工厂整体加工成型，吊车起吊下笼，孔口对接。

混凝土采用混凝土拌和站拌和，输送车运输。

二、桩位测定

采用全站仪测定桩基位置。

三、泥浆制备

泥浆由粘土和水拌和而成，粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的优良膨润土为佳。

造浆粘土的技术指标是胶体率不低于95%、含砂率不大于4%、造浆能力不低于2.5l/kg。

泥浆的性能与指标应满足比重、粘度、含砂率、胶体率、pH值的规范要求。

粘土备料数量约为钻孔体积的100～120%。

四、钻孔

准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准桩中心线。

钻机开始钻进后，启动泥浆泵，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，以加快清孔速度，减少沉碴厚度。

钻进时详细记录，确保成孔后桩中心线偏差不大于5cm，倾斜度不大于1/100桩长。

当钻到岩面时钻机采取短冲程。

钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标经常进行检查，及时调整。

孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，以防坍孔。

五、清碴

清碴采用循环的方式进行，两次清孔。

六、第一次清孔

清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。

钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。

清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；

个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。

清孔应符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8％，粘度≤28％，灌注砼前，孔底沉碴厚度≤100mm。

七、吊放钢筋笼

1、钢筋笼绑扎

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。

钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。

钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架自承台底以下10cm起每隔2m设置一根Φ20加强钢筋，钢筋笼外侧每隔2m沿四周均匀焊接4根Φ20折形定位钢筋。

钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。

2、钢筋笼吊装

在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；

钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。

对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。

八、导管安装

导管用Φ250～300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1.0～1.5m短管，接头处用橡胶圈密封防水。

安装导管前，对全部导管进行密水试验，然后解体吊放入孔。

九、第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，摩擦桩桩底沉渣厚度不大于15cm，嵌岩桩桩底沉渣厚度不大于5cm，嵌入微风化岩层厚度不小于1.5倍桩径。

复测沉碴厚度达到设计要求，此时清孔就算完成，立即浇注水下混凝土。

十、灌注水下混凝土

混凝土应满足如下要求:

混凝土强度等级符合设计强度等级，粗骨料使用碎石时，粒径为5-25mm，砂用级配良好的粗砂。

混凝土水灰比在0.5以下，水泥用量在370kg/m3左右，含砂率为40%左右，坍落度18～20cm，扩散度为34～38cm。

先灌注首批混凝土，数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

导管用混凝土隔水球，上设活动钢板，当混凝土装满后，吊起钢板，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

随着灌注连续进行，随拔导管，中途停歇时间不得超过15min。

在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以2～6m为宜，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，直至高于设计标高0.8m。

首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注全部混凝土完成的时间，且桩的灌注标高比桩顶设计标高高出80cm以上，并在修筑系梁、承台时予以凿除。

钻孔桩施工详见钻孔桩施工工艺框图（附表）。

十一、桩基检测

桩基进行100%的无破损检测和超声波检测，桩基不得出现夹层，更不得出现断桩。

桩基进行抽芯检查，总数不少于总桩数的5%。

第二节系梁、承台

系梁、承台基础开挖采用挖掘机，人工配合，边挖边护，保证基坑稳定性。

人工绑扎钢筋，采用整体大钢模板，泵送砼入模，插入式振捣器振捣。

对于架空系梁采用抱箍法进行施工。

一、施工顺序

定位放线→系梁土方开挖→井点降水→模板加工及支模→钢筋加工及绑扎→检查验收签证→浇筑系梁混凝土→养护→拆模→验收竣工。

二、基坑开挖

1、测量放出系梁轮廓线，土方开挖，按系梁的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置，由人工进行开挖，开挖边坡为1:

0.5，放坡受限制时用支护开挖。

若仍有地下水时，则设置汇水沟和汇水井。

弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不能大于1米，并及时运走。

2、在开挖过程中，设置汇水井、汇水沟，用抽水机不断地将水排出，不能让水在基坑内汇积，避免造成坍塌，就是停止开挖时，也要专人抽水观察。

为防止抽水机长时间工作造成停机，须备用几台抽水设备，以保证施工的顺利进行。

同时做好清淤准备，备其必要的清淤设备。

3、清除桩头顶部不良混凝土，桩基础检测验收合格后，整直桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。

4、准确测量放出系梁中心线，并做好基底抄平放线工作，标明系梁及桩顶的标高和弹好尺寸线。

三、安装系梁模板。

1、系梁模板采用大块定型钢模板。

模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。

使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂。

2、清理基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，埋好预埋件并检查、校正。

3、把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装系梁模板的纵横龙骨及支撑体系。

4、将模内清理干净，封闭清理口，系梁模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。

5、检查系梁模板尺寸，办理模板竣工验收手续。

四、绑扎系梁钢筋

1、根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。

2、钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。

3、受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；

主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求。

预埋墩柱钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。

4、在系梁上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用Ф12～Ф14mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。

5、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。

五、系梁混凝土浇筑

1、采用自拌混凝土浇注系梁，并按有关规定制作混凝土试件，进行强度检查。

指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。

2、分层浇筑、振捣混凝土，每层厚度不大于30cm。

采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。

振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。

振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

六、混凝土养护

待混凝土终凝后，开始洒水养护，系梁混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。

同时将系梁顶与墩柱接触面处混凝土凿毛，混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。

拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。

第三节墩柱施工

本合同段桥墩（台）主要采用双柱式墩，墩（台）柱模板采用特制大钢模板，当桥墩（台）高度H≤15m时，模型一次拼装到顶，砼一次浇注完成；

当桥墩（台）高度30m＞H＞15m时，分2～3次完成施工；

30m以上墩（台）柱采用翻模浇注。

其中石马河1号大桥10～12号墩为高墩柱，采用爬模法施工。

一、模板

根据墩身结构形式，模板采用板厚为6mm的优质钢板与型钢定型设计与加工。

立柱模板与