毕业实习报告首钢长钢Word文档格式.docx
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8．不能再操作现场制造明火，特别是有煤气泄露的地方。
9．车间和厂区的道路都有大型的车辆和机械运作，因此必须注意交通安全。
10．治安安全也是安全教育中一项非常重要的内容
8号高炉
一、生产概况
长钢1080m³
高炉于2004年9月19日点火投产，设计能力为2.4t/（m³
·
d）。
该高炉设计采用陶瓷杯炉缸、砖壁合一的薄内衬结构、串罐式无钟炉顶及皮带上料。
开产一周后利用系数达2.0t/（m³
d），22天后达到2.3t/（m³
八高炉主要经济技术指标
指标
月份
产量
（t）
利用系数
焦比（kg/t）
煤比（kg/t）
风温（℃）
生铁合格率（%）
一级品率（%）
休风率
（%）
燃料比（kg/t）
1
73730
2.276
319
185
1236
100
99.22
2.234
537
2
68001
2.249
322
188
1240
97.11
1.709
540
3
77009
2.300
328
186
1146
99.74
1.729
547
4
70966
2.190
1141
98.47
3.910
542
5
51724
1.842
366
171
1069
4.466
566
6
72799
5.247
196
1159
98.75
1.34
550
7
75504
2.255
329
201
1139
97.97
1.47
564
8
71778
2.144
339
1123
99.73
1.54
567
二、上料系统和炉顶系统
1．上料系统包括十五个储料槽和八条皮带
高炉使用的原料主要有：
烧结矿，球团矿，焦炭，焦丁，白云石，原矿等。
8号高炉上料系统设有：
四个焦槽（1068m³
），每个焦槽下设有给料机、振动筛、称量斗和称量斗闸门。
四个烧结矿槽（2000m³
），二个球团矿槽和四个杂矿槽，每个矿槽下设有给料机、振动筛、称量斗和称量斗闸门。
还有一个三通分料器下设有一个焦丁槽和一个焦粉槽，一个焦丁槽上设有振动筛、槽下设有给料机、称量斗和称量斗闸门。
在焦槽振动筛和矿槽振动筛下分别设有1号、2号碎焦皮带机和1号、2号碎矿皮带机，焦槽称量斗闸门和矿槽称量斗闸门下分别设有运焦皮带和运矿皮带机，焦丁称量斗闸门下设有3号碎焦皮带机。
炉料从运焦皮带机或运矿皮带机经主皮带机运往炉顶。
上料主皮带长262.479m，角度为11°
12′23″。
2．炉顶自动控制系统
8号高炉采用SS—1200串罐式无料钟炉顶，料罐下面有放射性探料器检测料况。
炉顶系统包括无料钟炉顶设备及炉顶冷却设备，利用无料钟炉顶设备向高炉内装料，是通过布料器布料溜槽的旋转.倾动及料流阀的开度控制物料流向，并以此实现炉喉断面上的各种布料方式，达到合理的炉料分布。
主要被控设备包括瓜皮阀、上密封阀、一次均压阀、二次均压阀、均压放散阀、扇形阀γ、存料器滚筒电机、布料器β角旋转电机、布料器α角倾动电机、下密封阀、1#探尺、2#探尺、炉顶放散阀A阀、炉顶放散阀B阀等。
一次均压用煤气，当一次均压坏了时用二次均压（氮气）。
气密箱在高温下工作不精确，上部用氮气，下部用水冷却。
三、渣铁处理系统
1．采用开眼机打开出铁口，8号高炉设有两个成80°
夹角的出铁口，交替出铁。
出铁次数15次/天，出铁时间1小时，出铁量约160/次。
出铁前的准备工作是保证正点和按时出净渣铁，新做的铁沟应彻底烤干，每次出完铁后应清理干净，如有损坏要进行修补，修补时必须把旧料及残渣铁清理干净，然后填进新料按规定尺寸捣紧烤干。
无水泥炮的成分为：
20—40%焦炭粉，20%黏土粉，10%沥青，10%SiC，5—7%绢云，13—14%结合剂，10—30%棕刚玉。
2．撇渣器又称砂口，它位于出铁主沟末端，是出铁过程中利用渣铁密度的不同而使之分离的关键设备。
撇渣器由前沟槽、大闸、过道眼、小井、砂坝、砂闸和残铁眼组成。
撇渣器与铁口有一定距离和倾斜度，以利于渣铁分离和减少渣铁对撇渣器的冲刷。
撇渣器的尺寸要合适，孔道过大，渣铁分离不好，导致撇渣器过渣，孔道过小对铁流阻力大，易发生憋流，造成铁水流人渣罐的事故。
撇渣器的工作原理是：
利用渣铁密度的不同，使熔渣浮在铁水面上，撇渣器的铁水出口处（小井）有一定的高度，使大闸前后保持一定的铁水深度，过道眼连通着前沟槽和小井，仅让铁水通过，达到渣铁分离的目的。
浮在铁水面上的熔渣，被大闸挡住，当前沟槽中的铁水面上积聚了一定量的熔渣后，推开砂坝使熔渣流入下渣沟内。
3．铁水经铁沟流入铁水罐中，大部分经铁路运输至炼钢车间，少量过剩的铁水经铸铁机（2500t/d）冷却成生铁块。
水冲渣作业，将具有一定流量和压力的水送至冲渣点，将炉渣当即水淬、粒化，然后渣与水一起经冲渣沟输送至沉淀池，再经脱水后获得水渣。
沉淀池为一个混凝土做的大池子，水渣在这里沉淀后经抓斗吊车捞出、外运。
水与渣分离后、排除，再由泵送至冲渣点循环使用，节约用水，避免污染。
这种工艺，优点是：
工艺简单，投入少，渣粒度小，但是蒸汽恶化厂区气氛，锈蚀设备。
成品水渣可作为生产水泥的主要原料。
四、热风系统
１．长钢8号高炉配有三座霍格文改造型内燃式热风炉，三座热风炉单炉交替向高炉供风。
热风炉系统在工艺上采用了矩形陶瓷燃烧器，悬链式拱顶、上部硅砖、自立式隔墙、活动板块结构墙体等新设计，并附有烟道残氧仪、拱顶红外线测温仪及煤气全分析仪等先进技术设施。
送风风温最高可达到1230℃，月平均风温1180℃，拱顶温度可以到达1350℃，烟道温度380℃。
从而有效地配合了高炉降低焦化，提高喷煤比的工艺攻关，为高炉提供了足够的热量，极大满足了生产所需。
热风炉由炉衬、燃烧室（眼睛形）、蓄热室、炉壳、炉箅子、支柱、管路及阀门等组成，靠近高炉的热风炉为一号，热风富氧率1.2。
2．热风炉主要工艺参数：
项目
参数
高炉容积m³
1080
热风炉外径mm
7600
送风温度℃
1200
高炉入炉风量m/min
2600
热风炉座数
热风炉拱顶温度℃
1300
热风炉全高m
42.56
蓄热室全高m
34
蓄热室断面积㎡
24.48
燃烧室断面积㎡
5.97
格子砖总重量t
1132
格孔直径mm
43
硅砖使用高度m
11.35
高炉单位容积加热面积㎡/m³
88
助燃风机流量m³
/h
76525
送风制度
两烧一送
助燃风机压力Pa
10532
热风炉一代炉龄
25年
3．改造型内燃式热风炉结构
（1）采用悬链式线性拱顶。
此结构稳定性好，气流分布均匀；
拱顶砌体与炉墙砌体完全脱开，减少了热应力，提高了拱顶寿命。
（2）热风炉墙体结构。
墙体采用活动板块结构，墙体内的各层竖向砌体能自由上下移动，不受阻碍，同时活动板块间设置有具有锁气功能的膨胀接头和滑动接头，使各板块间能自由滑动，以吸收耐火砖的热膨胀及两板块间的膨胀差，防止由于砌体的膨胀造成砌体破损或开裂。
（3）采用自立隔墙结构。
这种结构可降低隔墙温度梯度，大大减少了砌体热应力的破坏作用。
设置分散膨胀缝和集中膨胀缝；
设置合理的滑动接头和膨胀接头，保证耐火砖的自由膨胀。
隔墙采用多层绝热结构，降低了燃烧室与蓄热室之间的温度梯度，防止隔墙向蓄热室一侧倾斜，避免使格子砖孔排列错乱，堵塞空气流通，增加气流阻损。
（4）采用矩形陶瓷燃烧器。
该燃烧器有效地利用眼睛形燃烧室断面，主要以细流交叉改善煤气与空气的混合，接触面大，具有空气、煤气混合均匀，火焰短、耐火砖剥落少、燃烧稳定、燃烧效率高等优点。
燃烧器使用的耐火材料：
抗热震稳定性、耐剥落性良好的垂青石砖，下部并设有排水装置。
4．耐火材料选用及砖型设计
该热风炉在高温区采用蠕变率低，高温下稳定性好的硅砖。
根据温度条件不同，热风炉本体采用的耐火材料自上而下分别为：
抗高温蠕变性能好的硅砖、低蠕变高铝砖、高铝砖和粘土砖；
各出口及进口采用不同材质的组合砖；
23m以上高温区炉壳上时附有耐火喷涂层，以加强对炉壳的保护；
拱顶、隔墙分别设计为子母扣结构的砖型；
格砖采用高效七孔格子砖。
5．热风炉主要阀门
热风炉的工艺流程为：
a.送风通路：
热风炉除冷风阀、热风阀保持开启状态外，其他阀门一律关闭；
b.燃烧通路：
热风炉冷风阀和热风阀关闭外，其他阀门全部打开；
c.休风（焖炉）：
所有热风炉的全部阀门都关闭。
●废气阀（350mm）：
均压，让烟道阀正常开启。
●烟道阀（双）：
使煤气燃烧产生的废气排除炉外。
●空气切断阀：
使助燃的空气进入热风炉内。
●煤气燃烧阀、煤气切断阀：
提供高炉自产净煤气。
●充压阀（冷风均压阀，250mm）：
平衡压力，使冷风阀正常开启，开均压阀冷风压力下降不超过15kPa。
●冷风阀：
富氧的冷风由此进入热风炉内。
●热风阀：
联通高炉风口，向高炉内提供热风。
●混风阀（700mm）：
通过混入一定量的冷风，调节热风温度。
●倒流休风阀：
高炉休风（短期、长期、特殊）时，用专设的倒流休风管来抽除高炉炉缸内的残余煤气。
操作流程：
关热风阀，关冷风阀，开废气阀，开倒流休风阀，进行煤气倒流。
混风阀和倒流休风阀是三座热风炉共用一个，其他阀门每座热风炉都有。
五、高炉操作
高炉操作的首要任务是保持“炉况顺行”。
主要是在操作时，控制装料、送风、造渣、热量四大制度的稳定，使炉料下降均匀，炉温正常，造渣情况好，获得较高的生铁合格率。
1．铁水物理温度1465±
20℃。
生产日报表内容：
（1）指标情况：
利用系数、入炉焦比、煤比、焦丁比、燃料比、合格率、富氧率、平均利用系数、平均焦比、平均煤比、平均综合焦比、综合品位、金属料单耗、综合冶炼强度、焦炭负荷、综合负荷。
（2）操作情况：
风量、风温、热风压力、炉顶压力、炉顶温度、富氧量。
（3）入炉消耗：
机烧、自产、pd块、钢渣、焦炭、煤、焦丁、萤石。
2．常见炉况失常
难行、悬料和崩料：
炉料下降不顺畅，叫“难行”。
难行发展到完全不动，叫“悬料”。
主要是由于原料强度太差、粉末太多，或基本操作制度选择不当所致。
高炉内结瘤时容易悬料。
炉料突然崩落，叫“崩料”。
高炉出现难行和悬料，一般可减少风量或风温；
有条件时，风中加入些水蒸气以减少上升煤气流的浮力，促使炉料恢复下降。
如均不见效，应把入炉风量减到允许的最低值，进行“坐料”处理。
炉凉、炉缸冻结和炉热：
由于配料计算或装料称量错误，使炉内热收入低于支出，炉况失常，或者冷却设备漏水,增加额外热消耗，使渣铁温度下降,叫“炉凉”。
炉凉发展到严重程度，渣、铁凝结在炉缸内，叫“炉缸冻结”，属于高炉操作严重事故。
而由于配料错误等原因，超过炉内热量需要，叫“炉热”。
以上都要采取措施及时调整和处理。
结瘤：
由于炉料强度不好，粉末太多，操作中煤气流不稳定，炉温剧烈波动，致使熔融物重新凝结在炉墙上，形成炉瘤；
此外炉料中含较多的碱金属钾、钠、锌等容易挥发沉积的元素时，也能粘结成炉瘤。
结瘤是高炉生产的大敌，轻则导致高炉不顺行，重则使生产完全瘫痪。
高炉下部结瘤，可用发展边缘气流同时减轻负荷，或加萤石作洗炉剂进行洗炉；
上部结瘤严重时，只能休风，降低料面，进行炸除。
3．除尘系统：
（1）煤气除尘：
高炉→重力除尘→干式布袋除尘→并入煤气网
（2）出铁场除尘：
在出铁过程中，铁氧化等产生大量的金属粉末，所以在出铁口上方和铁水罐上方都设有电除尘装置。
（3）原料除尘：
在十四个料槽处设有原料除尘，将原料中的粉末出去，有利于高炉顺行。
六、高炉炉体结构
有效容积Vu 1080m³
炉缸直径d 8000mm
炉腰直径D 9000mm
炉喉直径d1 6100mm
死铁层厚度h01600mm
炉缸高度h1 3550mm
炉腹高度h2 3150mm
炉腰高度h3 1750mm
炉身高度h4 14000mm
炉喉高度h51650mm
有效高度hu24100mm
风口高度hf3555mm
炉腹角α°
80º
58´
51＂
炉身角β°
84º
5´
13＂
Hu/D2.68
风口数 20个
铁口数2个
炉身
炉腰
炉腹
炉缸
炉底
风口
冷却方式
水冷
冷却器类型
镶砖冷却壁
光面冷却壁
水冷管
铜件
冷却介质入口压力 MPa
0.16
0.18
0.28
0.3
冷却介质流量 m3/h
11
20
25（细管20-粗管27）
20（常压）
22
水质
水中悬浮物≤200Mg/L；
硬度规定在PH值在6.5-7.5之间
总硬度≤600mg/L
炉衬材质
微孔铝炭砖+粘土砖
微孔铝炭砖
微孔铝炭砖+复合棕刚玉砖
超微孔炭砖+微孔炭砖
石墨砖+炭砖
棕刚玉砖
炉衬厚度mm
575-805
575
400
705-1308
2005
901
七、高炉安全注意事项
1．原料系统
主要是皮带岗位，容易发生绞伤和挤伤。
①防护装置：
传动有轴，转轴有套，区域有栏。
②严禁横跨皮带、钻运行的皮带。
③皮带运行过程中不能动皮带。
④安全确认制：
操作、行走、联系互应确认。
2．高炉系统
炉前岗位：
烧伤、烫伤、铁水爆炸、物体打击、煤气中毒、行车伤害
热风岗位：
主要是煤气中毒，还有高空坠落。
加料和炉顶：
煤气中毒，机械伤害。
容器和空气中各种浓度的CO使人中毒的征兆和危害程度：
容器中（mg/m³
）
空气中（ppm）
作业时间
人体反应
25
8h
无反应
30
50
2h
无明显后果
1h
头疼恶心
150
30min
头疼眩晕
200
450
20min
中毒严重或致死
300
1000
1-2min
中毒死亡
1mg/m³
=0.859ppm1ppm=1.165mg/m³
动力管网着色标志：
过热蒸汽管—红色给水管—绿色空气风管—深蓝色氧气管—浅蓝色氮气管—黄色煤气管—黑色氩气管—银灰色
炼钢厂
一、概况
安全：
1行车特别多，注意避让。
2高温作业，不准靠近转炉。
工艺流程：
铁水→混铁炉（旧区300t、新区900t）→转炉（旧区21t、新区65t）→精炼炉（新区一座）→连铸机（旧区四台、新区三台）
转炉系统：
炉体，倾动装置，炉后除尘系统。
炉后除尘系统为“二文三脱”除尘器，简称OG法。
目前世界上大部分转炉都采用这种方法。
工作过程：
烟气（800—1200℃）→一文（60m/s,80℃）→重力脱水→二文（氮气雾化喷水精细除尘，80—120m/s）→弯头脱水→丝网脱水（5m/s）。
煤气合格的进入回收系统，达不到煤气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。
文氏管是靠喉口处高速气流使喷入的水二次雾化，以增大水滴的表面积，捕捉更多的粉尘。
其中一文的作用为：
粗除尘，灭火，泄压；
二文用于精除尘（＜1mm的颗粒）。
“三脱”包括：
重力脱水，90°
弯头脱水，丝网脱水。
二、运转工段
该工段主要负责转炉上部除尘系统和转炉及连铸冷却用水的处理和循环使用。
1．转炉净环系统
1转炉净环高压系统
冷水池→转炉净环高压泵→氧枪→热水池→上塔泵
2转炉净环中压系统
冷水池→转炉中压泵→（LF炉、炉口、炉帽、托圈、MF喷枪）→热水池
上塔泵
3转炉净环低压系统
冷水池→转炉净环低压泵→（转炉倾动稀油站、一次风机、二次风机、
混铁炉风机、散装料风机）→热水池→上塔泵
2．转炉浊环系统
冷水池→转炉浊环给水泵→（一文、二文、溢流盘）水封斗渡槽粗颗粒分离器→斜板沉淀池→污泥池→浓缩池→压滤机→（泥水、泥饼）
3．连铸净环系统
连铸净水池→连铸净环给水泵→（结晶器、液压站）→冷却塔
4．连铸浊环系统
冷水池→连浊给水泵→（设备冷却、连铸二冷）→旋流井→化学除油池→热水池
5．软化除氧泵流
动力厂软水→软水箱→热水循环泵→水冷夹套
除氧器→汽包给水泵→汽包、蓄热器
三、转炉车间
长钢新区现有3座80t转炉，其中6号和7号转炉分别冶炼Q235B和HBR40钢种。
8号转炉已经基本上修砌完毕，正准备试炉。
转炉炉体尺寸如下：
转炉公称容积：
80t炉壳全高：
7680mm炉壳外径：
5300mm
炉腰内径：
3730mm炉口直径：
1900mm
1．顶吹转炉操作流程：
（1）上炉出钢，堵出钢口，溅渣护炉，倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；
（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体；
（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；
3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；
同时渣料熔化，噪声减弱）；
（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；
（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；
（6）出钢，同时在钢包中进行脱氧合金化。
金属料：
铁水、废钢、铁合金。
非金属料：
造渣剂（石灰、白云石、萤石、铁矿石）、冷却剂（废钢、铁矿石、氧化铁）、氧化剂（氧气、铁矿石、氧化铁皮）、增碳剂。
冶炼周期30分钟，其中吹氧15分钟，溅渣护炉2分钟。
在出钢过程中，主要用带导向杆的挡渣锥，辅以挡渣球，挡住炉渣。
出钢完毕后，堵出钢口，吹氮气（0.90MPa）溅渣护炉。
2．转炉冶炼五大制度：
装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制。
装料制度：
加入铁水65t，废钢（或生铁）10t，一般先装废钢后装铁水，为了防止炉衬过分急冷，装完废钢后，应立即兑入铁水。
供氧制度：
氧枪喷头为四孔拉瓦尔管，开度12.2，马赫数1.88，枪压0.8MPa。
枪位，一般为1.2~1.8m。
枪位控制通常遵循“高－低－高－低”的原则，前期高枪位化渣但应防喷溅；
中期低枪位脱碳但应防返干；
后期提枪调渣控终点；
终点前降枪点吹一下，均匀钢液的成分和温度。
造渣制度：
造渣是转炉炼钢的一项重要操作，是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质，以满足熔池内有关炼钢反应需要的工艺操作。
加入生石灰以脱S、P，加入白云石来保护炉衬，加入化渣剂加入氧化铁、铁矿石作为冷却剂。
单渣操作，工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。
单渣操作一般脱磷效率在90%左右，脱硫效率约为30%-40%。
温度制度：
主要是指炼钢过程温度控制和终点温度控制。
热量来源：
铁水的物理热和化学热，它们约各点热量来源的一半。
热量消耗：
一部分用于加热钢水和炉渣的热量；
一部分是废气、烟尘带走的热量，炉口炉壳的散热损失和冷却剂的吸热等。
终点控制：
终点控制主要是指终点温度和成分（主要是C）的控制。
常用插入式热电偶测定钢液的温度，还可以借倒炉的机会观察炉内情况凭经验进行判断。
终点碳的控制方法有两种：
（1）拉碳法
（2）增碳法。
脱氧制度：
脱氧剂为硅铝钡钙和锰铁。
硅铝钡钙在出钢过程中加入到钢包中，硅铝钡钙是钡系合金中的最好的脱氧剂、脱硫剂，使钢中的氧降到最低，同时形成的含钙、钡、硅、铝的复杂氧化物易从钢液中上浮，纯净钢液，提高钢的耐冲击韧性和加工性能。
锰铁则在出完钢后加入钢包中。
脱氧程度的判断：
终点温度和C含量。
出钢：
（|终点温度）普钢：
1640~1680℃低合金：
1650~1690℃。
出钢前将钢包内衬烤至发红800～1000℃。
喷溅的产生：
低温吹氧，氧位较高，吹入的氧成为FeO，而C反应较慢当温度升高后C-O反应激烈；
操作中防止喷溅的措施：
控制温度，不能一直高枪位操作。
3．7号转炉相关参数（一炉）：
铁水63.94t废钢12
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