造浪池钢结构舞台工程Word格式.docx
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对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。
并自行深化设计交由甲方和原设计单位认可。
2、根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的整体施工方案，并提出材料计划。
3、对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
4、钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。
5、在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
6、钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。
7、现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。
现场场地应没有积水，并且要预留车道。
四、施工进度安排
按照甲方确定的进度计划，安排好施工进度，组织好施工，根据本工程自身的特点,结合实际情况，采用加工制作、除锈、涂刷油漆、运输、吊装、安装、校正等，组织好流水施工，确保施工进度。
五、劳动力的安排
主要配备了混凝土工2人、组立工6、焊工2人、矫正工4人、喷漆工2人、司机2人、电工2人、起重工6人、辅助工6人、板材安装4人、设备维修工1人
六、施工现场主要施工机械设备
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
25吨汽车吊
2
卸装柱、梁
经纬仪
测量垂直线、轴线
3
水准仪
测量水平
4
交直流电焊机
现场焊接
5
CO2气体保护焊机
6
钢材切割机
现场切割型材
7
等离子剪板机
现场切割花纹板等
8
手电钻
机修及修改
9
台式钻孔机
现场埋件及连接件钻孔
10
角磨机
打磨焊缝、除锈
11
空压气泵
喷漆
12
氧气乙炔
套
切割型材、修改
13
棕绳
m
50
固定钢架及起重
14
钢丝绳
15
安全帽、安全带
高空安全
16
扳手（普通、扭矩）
只
固定高强螺栓、地脚螺栓
17
电镐
剔凿原池底混凝土
七、舞台制作与安装施工方法
1、钢结构制作
舞台钢柱为无缝钢管、梁为H型钢，钢材抗拉与屈服强度实测比值不小于1.2，伸长率大于20%且冲击韧性合格。
构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。
1.1、主要构件在工厂加工制作、复杂构件在工厂预拼接；
在工地拼接、安装。
1.2、钢材边缘为轧制边，自动焰切边或机械剪切边，且平整光滑，不能保证时延长刨边。
1.3、高强螺栓采用钻模成孔，严禁直接冲孔或火焰割孔，孔径比高强螺栓公称直径大1.5mm。
1.4、普通螺栓孔径比公称直径大2.0mm。
1.5、板材的拼接应为全熔透对接焊缝。
作为构件的上下翼缘板时，避免在跨中的1/3长度范围内拼接，当在1/3内拼接时，焊缝应加工磨平或采用45度角斜焊缝对接
1.6、上下翼、腹板的对接焊缝应相互错开200mm以上，与加劲肋也错开150mm以上。
1.7、翼缘与端板的连接应采用全熔透对接焊缝，腹板与端板的连接建议采用角焊接。
1.8、T型接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端必须配置引弧板和引出板，材质和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，焊接完成后，用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。
1.9、不应在焊缝以外的母材上打火，引弧，也不应在构件上焊接临时固定件。
1.10、梁、柱的横向加劲肋与翼缘板相接处应切角，其宽度为25mm，其高度为35mm加劲肋或节点板一端不与翼缘顶紧时，肋端焊缝不应断弧。
1.11放样、号料
1.11.1、放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
1.11.2、注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；
切割、刨边和铣加工余量；
安装预留尺寸要求。
1.11.3、划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
1.11.4、放样和样板的允许偏差：
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±
0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
加工样板角度
20
1.11.5、号料的允许偏差：
外形尺寸
1.0
孔距
0.5
1.11.6、质量检验方法：
用钢尺检测。
1.12、下料：
钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
1.12.1、质量检验标准：
切割的允许偏差值（mm）；
零件宽度、长度
3.0
边缘缺棱
型钢端部垂直度
2.0
1.12.2、钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
1.12.3、质量检验方法：
目测或用放大镜、钢尺检查。
1.13、组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
1.13.1、点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。
1.13.2、预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
1.13.3、组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。
经检查合格后进行编号。
1.13.4、质量检验标准：
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
组立的允许偏差表（mm）
类型项目
焊接钢梁高度
中心偏移
垂直度（△）
b/100且不大于2.0
1.13.5、质量检验方法：
用直尺、角尺检查。
1.14、焊接：
1.14.1、该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。
1.14.2、埋弧自动焊焊接规范表
焊缝厚度
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
450－475
28－30
55
34－36
40
550－600
30
575－625
600－650
23
650－700
725－775
36－38
775－825
18
750－800
825－875
38－42
900－850
操作人员应严格遵守焊接规范表。
1.14.3、焊接工艺：
焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；
柱梁连接板加肋板采用手工焊接。
使用门式自动焊应满足以下两点：
（a）、焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（b）、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；
使用手工电弧应满足以下规定：
使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
质量检验标准和方法：
焊接型钢允许偏差表（mm）：
截面高度（h）
h＜500±
2.0，500≤h≤1000±
3.0，h＞1000±
4.0
截面宽度（b）
腹板中心偏移
翼缘板垂直度（△）
b/1003.0
弯曲矢高
l/1005.0
扭曲
h/2505.0
腹板局部平面度（f）
t＜143.0t≥142.0
1.14.4焊接质量的检验等级：
梁、柱翼板与端板间焊接、牛腿与柱间焊缝，吊车梁上翼缘与腹板间t型焊缝及对接焊缝按二级焊缝要求，其他均按三级焊缝检验，焊接制作应按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的规定执行。
焊接要求按国标（GB50205-2001）中的有关规定执行。
1.15、制孔
1.15.1、采用设备：
摇臂钻。
1.15.2、质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定：
螺栓孔允许偏差表（mm）
直径
＋1.0
角度
垂直度
0.3t且不大于2.0
螺栓孔距的允许偏差表
同一组内任意孔间距离
≤500501～1200
1200～3000＞3000
1.5
相邻两组的端孔的距离
1.5～2.0
2.5～3.0
1.15.3、质量检验方法：
用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
1.16.、矫正型钢
1.16.1、使用设备：
翼缘调直机
1.16.2、工艺要求：
操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
钢板矫正允许偏差
钢板局部平面度
t≤14
t＞14
弯曲矢高
1／1000
5.0
1.16.3、质量检验方法：
目测及直尺检查。
1.17、端头切割
焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表：
两端铣平时构件长度
两端铣平时零件长度
铣平面的平面度
0.3
1.18、除锈
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。
除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
1.18.1主要构件应采用喷射或抛丸除锈，除锈等级不低于ST2.5级。
次要构件可用手工除锈，除锈等级不低于St2，表面处理后到涂底漆前，时间间隔不应超过26小时，在此期间表面应保持洁净，严禁沾水、油污等。
1.18.2经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
1.19、涂装
钢结构涂装应在构件制作质量、除锈经检验合格后进行，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在26小时内涂完底漆。
存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。
油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
1.19.1、涂装湿、温度，环境清洁度应符合涂料产品说明书的要求。
1.19.2、涂漆--主体构件经除锈完成后涂水性无机富锌底漆120Vm，中间漆--环氧云铁中间漆100Vm，面漆--ID5054陶瓷防锈涂料100Vm，氟碳面漆10Vm
1.19.3、高强螺栓连接范围和施工图中注明暂不涂底漆的部位不得涂漆，可待现场安装完毕后补涂。
1.19.4、每道涂层涂装后，表面至少4小时内不得淋雨和沾污。
1.19.5、构建出厂前，应在明显位置注明构建代号
1.19.6、构件耐火时限。
1.20、包装与运输
1.20.1、构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
1.20.2、在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
1.20.3、搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
1.21、验收
钢构件出厂前，应提交以下资料：
1.21.1、施工图和设计文件。
1.21.2、产品合格证。
1.21.3、制作过程技术问题处理的协议文件。
1.21.4、钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。
1.21.5、焊缝检测记录资料。
1.21.6、涂层检测资料。
1.21.7、主要构件验收记录。
1.21.8、构件发运清单资料。
2、钢结构现场安装部分
2.1、现场原池底400mm厚混凝土剔凿，按照图纸点位放出控制线，然后进行剔凿。
安装后恢复，池底混凝土类别为二类b，使用抗硫酸盐的硅酸盐水泥，基础涂刷环氧沥青型涂料≥300um。
2.2、钢结构施工方法：
根据本工程特性，安装易先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀钢架开始。
钢架安装完毕后，应将其间的支撑、系杆等全部装好，并检查其铅垂度，然后以这两榀钢架为起点，向另一端顺序安装。
如无条件，需设临时支撑，待有支撑钢架构件全部安装完毕并校准后再撤掉临时支撑。
复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，分件吊装，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定。
所有主要构件采用高强度螺栓工地拼接，除非图中另有注明。
所有次要构件如檩条等，采用C级机制螺栓工地拼接（墙檩焊接）。
设计图中的螺栓拼接若施工困难无法施作，可以贴角满焊取代。
钢结构安装的工艺流程为：
测量（标高、轴线）→就位准备→钢柱吊装→校正并临时固定→柱最后固定→钢梁吊装→就位临时固定→柱间支撑吊装→校正→现场螺栓拼接、加焊→补刷油漆。
2.2.1、安装前准备工作
2.2.1.1、柱脚螺栓的施工：
复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。
为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。
地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。
2.2.1.2、编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。
2.2.1.3、检查钢构件：
钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。
2.2.1.4、安装质量标准
名称
允许偏差
单节柱建筑物总体
H／100且≤10mm
标高
梁面
L／1000且≤10mm
柱顶
≤5mm
建筑物高度
n（△n+△n+△w）
2.2.2、安装施工工艺
2.2.2.1、钢柱安装：
吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。
钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。
经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
钢架在施工中应及时安装支撑，必要时增设缆风绳充分固定。
严禁无临时支撑的情况过夜。
最后固定，柱内浇灌混凝土、柱脚浇筑混凝土墩的
2.2.2.2、钢梁吊装：
钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。
钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。
钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
2.2.2.3、安装校正
1）、钢柱校正：
钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
钢架安装校核无误后，应及时对柱脚底板和基础顶面之间的空间采用灌浆料填实。
否则采取可靠措施保证地脚螺栓不受弯。
2）、钢梁校正：
钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
2.2.2.4、高强螺栓施工
1）、高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
2）、高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。
3）、高强螺栓要防潮、防腐蚀。
4）、安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
5）、若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
6）、在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
2.2.2.5、平台花纹钢板安装
根据安装好的钢构，绘制相应的排版图，依据图纸进行施工。
钢板沿钢架外端面的一端开始铺设，边铺设边调整其位置，边固定。
裁剪时让钢板接缝预留在钢梁的中心，把钢板焊接在钢梁上。
3、护栏安装
3.1操作工艺
3.1.1、工艺流程
施工准备→放样→下料→焊接安装→打磨→焊缝检查→抛光。
3.1.2、主要施工方法：
⑴施工前应先进行现场放样，并精确计算出各种杆件的长度。
⑵按照各种杆件的长度准确进行下料，其构件下料长度允许偏差为1mm。
⑶选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度等，通过焊接工艺试验验证。
⑷脱脂去污处理：
焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污。
否则应选择三氯代乙烯、苯、汽油、中性洗涤剂或其它化学药品用不锈钢丝细毛刷进行刷洗，必要时可用角磨机进行打磨，磨出金属表面后再进行焊接。
⑸焊接时应选用较细的不锈钢焊条（焊丝）和较小的焊接电流。
焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝金属表面的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
⑹杆件焊接组装完成后，对于无明显凹痕或凸出较大焊珠的焊缝，可直接进行抛光。
对于有凹凸渣滓或较大焊珠的焊缝则应用角磨机进行打磨，磨平后再进行抛光。
抛光后必须使外观光洁、平顺、无明显的焊接痕迹。
3.2质量标准
3.2.1、所有构件下料应保证准确，构件长度允许偏差为1mm。
3.2.2、构件下料前必须检查是否平直，否则必须矫直。
3.2.3、焊接时焊条或焊丝应选用适合于所焊接的材料的品种，且应有出厂合格证。
3.2.4、焊接时构件必须放置的位置准确。
3.2.5、焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝表面的焊波应均匀，不得有咬边、未焊满、裂纹、渣滓、焊瘤、烧穿、电弧擦伤、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
3.2.6、焊接完成后，应将焊渣敲净。
3.2.7、构件焊接组装完成后，应适当用手持机具磨平和抛光，使外观平顺光洁。
3.3应注意的质量问题
3.3.1、尺寸超出允许偏差：
对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
3.3.2、焊缝裂纹：
为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和焊接程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭接10~15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
3.3.3、表面气孔：
焊接部位必须刷洗干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
4、木地板铺设
4.1施工工艺流程：
基层清理→弹线→安装木龙骨→找平、刨平→钉木地板、找平
4.2操作要点：
4.2.1基层处理：
清除基层表面的油污和锈渣，擦干扫净。
4.2.2样板引路：
防腐木施工必须执行样板引路，做出样板检查达标后，方能大面积进行施工。
4.2.3木龙骨制作安装：
严格按照设计图纸要求，根据基础面层的平面尺寸进行找中、套方、分格、定位弹线，形成方格网，安装固定龙骨在基础必须打水平，保证安装后整个平台水平面高度一致。
先在地面做预埋件，以固定木龙骨，预埋件宜采用膨胀螺栓，这样向下旋紧时不至于螺杆高出龙骨顶端影响地板的铺设。
4.2.4防腐木刷木油、安装：
防腐木整体面层宜用木油涂刷，达到防水，防起泡，防起皮和防紫外线的作用。
因本工程为开放式施工环境，无关人员的来往会影响工程施工的进度、质量。
所以地板安装时采用围栏或横幅布条进行圈围，从而有效阻止无关人员的进入。
木地板安装前应进行挑选，剔除有明显质量缺陷的不合格品。
将颜色花纹一致的铺在同一区域，有轻微质量缺欠但不影响使用的，可裁切后摆放非通道部位以便使用。
应避免在大雨、阴雨等气候条件下施工。
施工中最好能够保持室外温度、湿度的稳定。
木地板的铺装伸缩缝宜保留5mm，此缝隙既美观又有足够膨胀空间。
地板端头与另一地板端头的接缝也应按照伸缩缝的距离保持在5mm。
木地板与龙骨的连接采用M6沉头螺栓固定，木色腻子填缝，在地板钉螺丝时用标准件控制缝隙尺寸，这样的做法可以保证地板美观和安全。
木地板的两个边角处易于破裂，在安装前应进行倒角，倒角的尺寸应达到3mm，使板边平滑，减少后期使用中行人对地板的破坏。
4.2.5清理、养护：
安装完后及时对防腐木表面清理、打扫干净，注意对成型产品（工序）的保护。
八、质量保证措施
我公司坚持“质量是生命”的质量方针，认真运作GB/T19002-9002质量管理模式，对不同工种及每一道工序都进行质量监督，使施工过程中的材料、半成品、成品质量都在受控状态下，从而使工程质量从根本上得到有效的保证。
1、建立质量保证体系，自总公司、分公司到项目管理层，自上而下建立质量管理网络，使工程质量处于动态管理之中。
2、制定项目质量保证计划，自开工至竣工后服务的全过程从工期计划、物资采购、器材发放、技术保障、机械设备管理，分包单位质量控制等，推行GB/T19002-9002系列国家标准运作。
3、项目经理按国家质量管理规范进行严格的质量控制，由项目经理部对施工人员进行质量、技术交底，在操作中，进行实测监控，作好记录。
4、物资采购：
严格按照我公司物资采购
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