施工要点1Word文档下载推荐.docx
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5、管及管件安装完毕，应在其上覆盖30-40cm土接头处空出2m，等试压合格后尽快按设计要求进行回填，管顶埋深不小于0.9m，管沟上埋土高于周围地面30cm；
6、回填前应将沟槽内一切杂物清除干净，积水排净；
8、回填必须在管道两侧同时进行，严禁单侧回填，填土应分层夯实；
9、管道闭水试验：
管道安装好后进行闭水试验。
检查时封堵管头，试验水位高于上游管顶2m以上，灌水保持水位24h后进行检查，1h的渗水量不得高于规范要求，否则需要返工处理，直至满足要求。
（2）管材安装
2.2、电热熔带连接
2.2.1、电热熔带焊接结构
电热熔带焊接方法是利用镶嵌在连接处接触面的电热元件通电后产生的高温连接方法，是刚性连接。
电热熔带焊接是采用一条内壁镶嵌有电阻丝的聚乙烯电熔带、紧贴在两被连接端的外表面（复盖连两厘米以上），再用耐热带紧固；
同时在接口处管端内壁用可拆卸的工具支撑牢固后，再用电热熔焊机给电阻丝供电，电阻丝发热熔融膨胀形成压力，界面两边的聚乙烯互相扩散，关闭电源，待充分冷却固化后形成可靠连接。
电热熔带连接时，必须严格按照电热熔带要求的技术指标和设备规定的操作程序进行。
采用的电热熔带必须由生产厂配套供应。
2.2.2、电热熔带焊接施工的要点：
采用的电热熔带必须由生产厂配套供应其步骤如下：
1）、检查管道和电热熔带是否有损伤。
2）对齐管道和清除杂物。
3）通过水平杆或沙袋将要连接的管道放置在离地面20-30cm处。
地基上挖有操作坑的可将管道直接放置在地基上。
操作坑宽为电热熔带宽2倍，深为管底下30cm。
并水平对齐。
4）、用洁净的布彻底将管道的外表面和电热熔带的内壁上的杂物清除掉（包括水气），油类污物可用对PE材料焊接有邦助的溶剂擦拭。
5.）用电熔带将已水平对齐的管道的要连接的部分紧紧圈住。
外面再用耐热带紧固。
6）将焊机的输出线端与电热熔带的连接线头相连接。
7）焊接在电熔焊机上设定好时间和档位，根据操作规程进行焊接。
焊接结束要充分冷却后才能移动管材。
在冷却期间，可以进行下一个焊接。
2.3热收缩管（带）连接方法和要求：
1、热收缩管连接一般用于管径小于1200mm的钢带增强聚乙烯螺旋波纹管（大于1200mm以上的目前只能用纤维增强聚乙烯热收缩带沿接口緾两层外层加卡箍）。
连接时必须按照热收缩管（带）的工艺要求进行操作，首先应把连接部位的管材外壁打磨干净、对管材表面进行处理，在将热收缩管（带）套于需连接的两管端，然后进行加热使热收缩管（带）的内壁与管材外壁粘合，待冷却后形成恒定的包紧力达到管材连接要求。
2、采用热收缩连接时，应将待连接管端对齐，尽可能不留间隙。
对热收缩套加热时，应注意火焰温度，可以从热收缩套中部往两边逐渐加热，也可以从一端向另一端逐渐加热，要把热收缩管与管才间的气体全不排除，使其与管材全部贴合，同时应使热熔胶从热收缩端口溢出。
3、两根管子对口时，要把两根管下取几个支点垫平、对正。
4、被接的管口两端用抹布、水擦洗干净，确保管口连接部分干燥、无污物方可进行下道工序。
5、管口两端管材找平对直，缝口间隙一般要求0—6mm，管口错位偏差一般不得大于2mm。
2.3.2热收缩管（带）连接施工步骤：
热收缩管（带）的施工环境温度一般应为－20～60℃，若环境温度低于0℃，应对采取保温措施；
连接时必须按照热收缩管带的工艺要求进行操作其操作步骤（从一端向另一端逐渐加热）如下：
（1）、检查两待连接管的对接端面是否平整，要求两端面合拢后的局部间隙小于3mm，如达不到要求需要进行现场修正，直到达到要求为止。
（2）、架空两待接管端部，使其离地面或沟壁有一定距离（以加热工具在圆周方向操作方便为宜）。
（3）、将热收缩管穿套在两待连接管的一端上，拉到距连接面大于500mm的位置（此时热收缩管内壁的防护纸层不能被破坏，必须完整才能防止污物、灰尘和水等侵入热收缩管内壁）。
（4）、打磨将两待接管距对接端面120mm长的圆柱表面层打磨粗糙、波峰和波谷槽都要用钢丝刷磨粗糙，最少要打磨三个半波节长，钢丝刷的外形应与波纹管外形一致（每一个规格配一种钢丝刷）。
（5）、用清洁的纱布，将打磨后的管端部分擦干净。
（6）、将两对接管端面对齐并固定，不能有错位。
（7）、用与被连接管相熔的PE焊条，用小喷嘴的小束红色火焰或小热风束加热接缝处和焊条，在圆周上均匀焊接四处以上（焊缝长一些为好），以将两管连接处固定。
（8）、用红色火焰预热两管端（距对接端面三个波距）的圆周面，使表面温度达到40℃--50℃（预热温度应比热熔胶的软化点温度低15℃以上），可使用表面温度计进行监控。
（9）、在连接处缠绕并同时烘烤加强纤维热收缩带，要求至少绕过圆周一周以上并搭接牢固。
（10）、预热待接管两端到打磨线以内，使表面温度达到40℃--50℃。
（11）、小心移动热缩管到一端打磨面内，移动的位置大约是：
从开始加热处距对接端面的距离大约为热缩管的1/3左右（根据计算加实际经验最后定各规格的长度），并去掉热缩管内防护纸层（注意不要将纸屑等污物粘在已预热的波纹管面和热缩管内壁上）。
用防护材料做的契形隔支撑热缩套的另一端，使热缩套和波纹管同心，以保证热缩管与波纹管之间周向间隙均匀，利于提高热缩管的收缩均匀性和表面平整性。
（12）、烘烤：
首先应用红色火焰（或用专用环形烘烤器）从一端开始，沿热缩管圆周方向均匀移动（严禁火焰沿长轴方向移动或在一处停留），待一端的一周收缩好后，再逐渐延伸加热（注意同样要一周一周地均匀加热，而不能沿轴线直线移动加热，否则会造成表面起皱或开裂）。
在烘烤过程中，还应及时用光洁的滚筒（与波谷形状尺寸相合的筒或棒）或戴防热手套对已收缩部位轻轻加压，使其紧贴波形并去除残余空气（注意不要烤伤波纹管）当加热收缩距端面5㎝处时，可将火焰转向加热收缩管内壁的热熔胶，然后再转向外壁。
待热收缩管完成后，再用微火全面均匀加热（使热熔胶充分熔化）至端部有热熔胶溢出。
强调：
掌握好火焰加热温度既不能过高把PE管外壁烧损，热缩管的端部开裂，又不能温度太低会造成热熔胶未充分熔化不能粘牢、达不到剥离强度的要求。
（三）沟槽
1、沟槽槽底净宽度，可按各地区的具体情况并根据管径大小、埋设深度、施工工艺等确定。
当管径不大于200㎜时，管道每边净宽不宜小于300㎜；
当管径大于200㎜时，管道每边净宽不宜小于500㎜。
沟槽形式应根据施工现场环境、槽深、地下水位、土质情况、施工设备及季节影响等因素决定。
2、开挖沟槽应严格控制基底高程，不得扰动基底原状土层。
基底设计标高以上0.2～0.3m的原状土，应在铺管前用人工清理至设计标高。
如遇超挖或发生扰动，可换填10～15㎜天然级配砂石料或最大粒小于40㎜的碎石，并整平夯实，其密度应达到基础层密实度要求，严禁用杂土回填。
槽底如有尖硬物体必须清除，用砂石回填处理。
3、槽底不得受水浸泡，若采用人工降水，应待地下水位稳定降至沟槽底以下时方可开挖。
（四）管道基础
1、管道应采用土弧基础。
对一般土质，应在管底以下原状土地基或回填夯实的地基上铺设一层厚度为200㎜的砂砾石基础层；
当地基土质较差时，可采用铺垫厚度不小于200㎜的砂砾基础层，也可分为二层铺设，下层用粒径5～32㎜的碎石，厚度100～150㎜，上层中粗砂，厚度不小于50㎜。
基础密度应符合本规程的规定。
对软土地基，当地基承载力小于设计要求或由于施工降水等原因，地基原状土被扰动影响地基承载能力时，必须先对地基进行加固处理，在达到规定的地基承载能力后，再铺设砂砾石基础层。
若关键部位必须通知业主会同设计部门到现场进行处理。
2、管道回填前，要通知监理及业主对管道进行检查。
回填分两次进行：
1）管到底部200mm的砂砾垫层，要求用蛙式打夯机进行夯实，压实度不得低于90%；
2）管底以上300mm的砂砾石至管顶的回填土应分层夯实，其压实度不得低于95%；
3）管顶以上500mm分层夯实，压实度管顶不得低于85%，管道两边压实度不得低于90%。
从管基到管顶以上500mm范围内，必须用人工进行回填，严禁用机械推土机回填，回填密实度应符合以上的规定。
3、管道基础中在电热熔带连接部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。
凹槽的长度、宽度和深度可按照管道接头尺寸确定。
在接头完成后，应立即用中粗砂回填。
对由于管道荷载、地层土质变化等因素可能产生管道纵向不均匀沉降的地段，应在管道铺设前对地基进行加固处理。
4、聚乙烯排水管道地基处理宜采用砂桩、块石灌注桩等复合地基处理方法。
不得采用打入桩、混凝土垫块、混凝土条等刚性地基处理措施。
（五）管道安装
管材必须有“三证“，进场后及时进行见证取样和送检
1、管道下管前，必须按产品标准逐节进行外观检验，不符合产品标准者，严禁铺设。
2、应根据管径大小、沟槽和施工机具装备情况，确定用人工或机械将管材放入沟槽。
下管时应采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁、沟底激烈碰撞。
吊装时应用二个支撑吊点，严禁穿心吊。
3、管道铺设后，因意外造成的管壁局部损坏，当局部损坏的孔径不大于60㎜或环向、纵向裂缝不超过管周长的1/12时，可用焊枪进行修补。
当局部损坏超过以上范围时，应切除破损管段，采取换管或浇筑检查井、连接井等措施。
4、雨季施工应采取防止管材上浮的措施。
当管道安装完毕尚未覆土而遭到水泡时，应进行管中心和管底高层的复测和外观检测，如发现位移、漂浮、拔口等现象，应及时返工处理。
一、管道修补
管道铺设后，受意外因素发生局部损坏，当损坏部位的长度或宽度不超过管周长的1/12时，可采取修补措施。
对于PE管道的损坏可采用PE焊枪和热缩带进行修补。
二、管道与检查井连接
1管道与混凝土检查井连接时，宜采用柔性连接，本工程采用直接将管浇筑井壁中的刚性连接，但要求管外壁凿毛。
2当管道已铺设到位，在浇筑检查井井壁时，宜采用现浇混凝土包封插入井壁的管端。
混凝土包封的厚度下部始于C10砼垫层，其余部位不小于500mm强度等级不低于C25砼保护体，C25砼保护体长度要求：
DN500mm管道不小于750mm；
DN1200mm管道不小于1800mm；
。
3对现浇混凝土包封连接，宜采用自膨胀橡胶密封圈，可在浇筑混凝土前，将橡胶圈套在插入井壁管端的中间部位。
4在检查井井壁与插入管端的连接处，浇筑混凝土或填实水泥砂浆时管端圆截面不得出现扭曲变形。
当管径较大时，施工时可在管端内部设置临时支撑。
当采用专用管件与检查井连接时，专用管件应由管件生产厂家配套供应。
5管道与检查井连接完毕后，必须在管端连接部位的内外井壁做防水层，并符合检查井整体抗渗漏的要求。
6当管道铺设在软土地基或不均匀地层上时，检查井与管道连接可采用过渡段。
过渡段由不少于2节短管柔性连接而成，每节短管长500～800㎜。
过渡段总长度根据地质条件确定，可取样1500～2000㎜。
柔性接头可采用承接式、套筒式（平口管）等橡胶密封圈接头。
过渡段与检查井宜采用刚性连接。
（注：
过渡段也适用于管道与建筑物出水管道的连接。
）
8检查井与上下游管道连接段的管底超挖（挖空）部分，在管道连接完成后必须立即用砂石回填，并按设计土弧基础支撑角规程的规定回填密实。
9采用树脂圆形井应注意：
1）采用整体式树脂井；
2）井壁的刚度等级应符合设计标准；
3）底部各处必须用细沙垫实。
六、回填
1一般规程
1.1管道铺设后应立即进行沟槽回填。
在密闭性检验前，除接头部位可露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5米；
密闭性检验合格后，应及时回填其他部位。
1.2沟槽回填从管道、检查井等构筑物两侧同时对称进行，并确保管道和构筑物不产生位移。
必要时应采取临时限位措施，防止上浮。
管底基础部位开始到管顶以上0.5m范围内，必须用人共回填，严禁用机械推土回填。
1.3管沟回填从管底基础部位开始到管顶以上0.5m范围内，必须采用人工回填，虚铺厚度0.25m；
管顶0.5m以上部位可采用机械从管道轴线两侧同时回填，虚铺厚度0.35m，夯实或碾压。
1.4回填前排出沟槽积水。
不得回填淤泥、有机质及冻土。
回填土中不应含有石块、砖块及其他杂硬带有棱角的大块物体。
1.5回填时应分层对称进行，每层回填高度不大于0.2m，以确保管道与检查井不产生位移。
2回填材料及回填要求
2.1管基0.2m及管底以上0.3m范围内的沟槽回填材料，必须采用砂砾石、粒径小于25㎜的砂砾、中粗黄砂、粉煤或开挖出来的易于夯实的良质土。
设计管基支撑必须砂砾石，支排水管管基以上不小于125mm，总干排水管管基以上不小于300mm,必须采用砂砾石填压密实。
2.2管道管道穿渠部位严格按设计要求进行施工。
2.3管顶埋深不足0.9m时，需从附近取土覆盖并压实，保证管顶填土厚度不小于0.9m。
2、砼浇筑
1.严格按《施工配合比》称重。
2.砼伴和：
砼拌合必须采用带电子计量的强制式拌合机。
每日开工前技术人员核对电子计量，确保计量无误。
为控制混凝土拌合物的水灰比及和易性（砼水灰比控制在30-40mm），对砼出机口温度及塌落度进行检测。
3.砼抽检：
根据砼出料量及时进行砼试块抽检。
试件自检取样每100m3不少于一组，跟踪检测为施工单位自检7%，监理平行检测为施工单位自检3%，砼试件跟现场混凝土同条件养护28天送实验室检测。
抽检试件如不合格，对现场相应部位必须返工处理。
4.混凝土的运输：
应根据相应的拌合能力或产量，混凝土施工浇筑强度和运输距离，配以相应数量的运输砼工具就近进行运输，运输道路平整，运送混凝土的车厢要严密防止漏浆，其砂浆损失应控制在1﹪的范围内。
5.任何部位混凝土开始浇筑前8h（隐蔽工程为12h），应对浇筑部位的准备工作进行检查。
检查内容包括：
地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、冷却系统、灌浆系统、预埋件、止水等设施的埋设和安装等，经检验后合格后，方可进行混凝土浇筑。
6.任何部位混凝土开始浇筑前，应将该部位的混凝土浇筑的配料单进行审核后方可进行混凝土浇筑。
7.不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格的混凝土必须予以清除，并弃置在指定地点。
8.砼入仓：
入仓前先清理仓内杂物，检查钢筋、模板的安装情况是否符合设计及规范要求，不符合要求进行整改。
当砼入仓高度大于2m时砼需经串桶或溜槽入仓，避免砼发生离析或骨料集中的现象。
砼拉至现场浇筑地点，底部必须用铁皮垫底，严禁砼与土接触，凡有土混合砼严禁入仓。
砼从搅拌机出料至入仓在45分钟内必须完成，超过初凝时间和不合格料严禁使用。
浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。
9.混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间应按实验确定，或按SDJ207—82表4.5.11规定执行，若超过允许时间歇时间，则应按工作缝处理。
10.浇筑层厚度：
混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般每层300-500mm。
在浇筑分层的上层混凝土层浇筑前，应对下层浇筑前，应对下层混凝土的施工缝面，应记性冲毛或凿毛处理。
11.砼振捣及表面收光：
对于检查井砼浇筑使用振捣器振实到可能最大密实度，插入深度为350mm，即进入下层50mm，插点间距不应大于450mm,尽量避免振捣棒碰撞模板、钢筋、芯管、预埋件等，要求快插慢拔。
集水池板面采用2kw平板振动器振捣，缓慢匀速行走不少于2遍，表面充分出浆后人工整平收光，收光不少于3遍，要求表面平整，无蜂窝麻面、砂眼，表面凹凸小于1cm。
砼浇筑工序质量要求：
项次
检验项目
质量标准
主控项目
1
入仓混凝土料
无不合格料入仓。
如有少量不合格料入仓，应及时处理至达到要求
2
混凝土振捣
无漏振、无超振
3
混凝土养护
表面保持湿润；
连续养护时间基本满足设计要求
一般项目
积水和泌水
无外部水流入，泌水排除及时
砼护坡外观质量要求：
护坡厚度
每50～100㎡检测1处，允许偏差为±
1㎝
坡面平整度
变形缝结构与填充质量
符合设计要求
12.模板安装：
1）尽量采用轻型组合钢模板，支撑采用￠48mm钢管、扣件，井壁采用对拉螺栓。
2）根据设计尺寸、位置、高程进行放样、安装，不得与脚手架链接。
3）模板内表面要涂刷脱模剂，脱模剂不得污染砼或钢筋。
12.脱模：
砼强度必须达到设计规定的要求时方可拆模，脱模后的砼强度为达到设计砼强度等级时，砼不得承受荷载。
13.建筑物砼浇筑
1）钢筋制安：
本工程设计钢筋均采用φ12的Ⅱ钢，制作、安装按图施工，安装完成后报监理验收，现场签认“钢筋隐蔽验收记录表”。
钢筋制安具体要求如下表：
钢筋制安验收内容及标准表
钢筋的数量、规格尺寸、安装位置
符合质量标准和设计的要求
钢筋绑扎连接
缺扣、松扣
≤20%，且不集中
弯钩朝向正确
符合设计图纸
搭接长度
允许偏差-0.05设计值
钢筋长度方向
局部偏差±
1/2净保护层厚
同一排受力钢筋间距（板）
允许偏差±
0.1倍间距
双排钢筋，其排与排间距
0.1倍排距
4
保护层厚度
1/4净保护层厚
2）砼入仓振捣：
拌合料拉至现场及时入仓振捣，一般45分钟内完成入仓、振捣工作。
浇筑现场砼严禁加水，不合格砼不得入仓使用。
砼振捣采用插入式震动棒。
3）建筑物浇筑高度大于1.25陪振动棒头高度的分层入仓振捣，小于1.25陪的一次入仓，插入式振动棒振捣均匀移动，移动距离不超过25cm，做到无漏振，表面灰浆饱满。
14.砼养护：
洒水车洒水，每天2-4次，保持表面湿润不少于14天，关键部位不少于28天。
（4）设备安装
1、按设计文件要求，全面核对设备规格、型号、数量和质量。
2、按标准规定抽检待安装的器件和管件等，严禁使用不合格产品。
3、直联机组安装时，水泵与动力机必须同轴，联轴器的端面间隙应符合要求。
4、直联卧式机组安装时，动力机和水泵轴心线必须平行
皮带轮应在同一平面，且中心距符合设计要求。
5、电动机的外壳应接地，绝缘应符合标准。
电气设备应按接线图进行安装，安装后应进行对线检查和试运行。
6、将各部件按照图纸依次摆放在水泥平台上，注意轻拿轻放。
7、将各进出水管及阀门按照图示要求连接好，螺栓不要一次上紧，待整体调整合适后再紧固。
8、检查所有螺栓及部件是否紧固并做试压准备工作。
9、接通电源试运行，并严格其操作规程进行操作。
10、应按输水流向标记安装，不得反向，与管道或其他设备的连接应满足拆卸维修的要求。
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2015年1月5日
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