10000立储罐施工技术措施要点.docx

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10000立储罐施工技术措施要点

1、编制说明

1.1、概述

新建600m3/h污水处理场工程是为了满足辽河石化公司的发展及贯彻落实股份公司有关节水节能的精神而进行的污水处理及深度回用工程，我公司主要负责安装工程的施工任务。

其中沉降除油罐和调节除油罐（2×10000m3储罐）是该工程的最大的储罐，为保证施工的顺利进行，并确保工期，特编制本技术措施以指导施工。

1.2、编制依据

1.2.1、中国石油天然气华东勘察设计研究院相关图纸

1.2.2、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005

1.2.3、《辽河石化公司新建600m3/h污水处理场工程施工组织设计》

1.2.4、《辽河石化公司新建600m3/h污水处理场工程施工质量计划》

1.2.5、《中国石油天然气第一建设公司技术管理标准》

2、工程概况

我公司承担辽河石化公司新建600m3/h污水处理场工程沉降除油罐和调节除油罐制作与安装任务。

计划开工日期2007年8月01日，计划竣工日期2007年10月31日。

工程实物量及工程设计参数见表1。

表1、沉降除油罐和调节除油罐工程实物量及工程设计参数一览表

位号

名称

规格

操作介质

外形尺寸

主体材质

总重（kg）

备注

T-101

沉降除油罐

10000m3

含油污水

φ30000×19916

Q235-A/16MnR

217996

拱顶

T-102

调节除油罐

10000m3

含油污水

φ30000×19916

Q235-A/16MnR

217919

拱顶

3、施工顺序

施工准备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→基础验收→罐底铺设→弓形边缘板外缘300mm及中幅板焊接→罐底无损检测→罐底真空试漏→顶圈罐壁板组焊→包边角钢组焊→背杠、倒装立柱及倒链安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝→设置中心伞架→罐顶板组焊→罐顶劳动保护及附件安装→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝……→组对、焊接底圈壁板→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→罐壁开孔、配件、附件安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→防腐→竣工验收。

4、施工准备

4.1、材料准备及验收

4.1.1、资料检查

所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、组合件、设备等必须具有相应的合格证明书和随机资料。

当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。

4.1.2、钢材外观检查

对储罐所用的钢板，逐张进行外观检查。

其表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差。

4.1.3、焊料验收、储存、烘干

★焊条的保管、烘干、发放、回收设专人负责，并详细记录，记录内容包括焊条牌号、批号、烘干温度及时间、日期等。

★焊材必须有与实物相符的质量证明书。

焊条药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。

★存贮在干燥、通风库房内，库房内不得有有害气体及腐蚀性介质。

★焊材必须存放在架子上，架子离地面及墙壁的距离不得小于300mm，以保证上下左右空气流通。

★焊条烘干温度及保温时间严格按焊条说明书进行，如果说明书没有明确规定可按表2的规定进行。

表2、焊条烘干温度及保温时间一览表

焊条牌号

烘干温度（℃）

保温时间（h）

J422

150

1

J507

350

1

4.2、现场准备

4.2.1、平整场地。

接通水源、电源；按施工平面布置图（附图1）布置施工机具。

4.2.2、用δ20钢板在预制厂铺设1个20m×30m预制平台。

4.2.3、根据罐壁板胎具图（附图2）分别制作两件罐壁板运输胎具和两件罐壁板现场放置胎具，用于沉降除油罐和调节除油罐的同时施工。

4.2.4、根据罐顶板胎具图（附图3）分别制作两件罐顶板预制胎具、两件罐顶板运输胎具和两件罐顶板现场放置胎具，用于沉降除油罐和调节除油罐的同时施工。

4.2.5、根据罐体倒装提升吊柱图（附图4）分别制作两套罐体倒装提升系统，用于沉降除油罐和调节除油罐的同时施工。

4.2.6、根据罐顶组装伞架图（附图5）分别制作两套罐顶组装伞架，用于沉降除油罐和调节除油罐的同时施工。

4.2.7、制作工装卡具。

4.2.8、配备合格的在周检期内的计量器具。

4.3、技术准备

4.3.1、认真做好设计交底和图纸会审工作。

4.3.2、熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。

4.3.3、绘制罐底板排板图（附图6）、罐壁板排板图（附图7）和罐顶板排板图（附图8）。

4.3.4、进行16MnR+16MnR的对接接头焊接工艺评定、16MnR+16MnR的T形角接接头焊接工艺评定和16MnR+Q235的对接接头焊接工艺评定。

4.3.5、向施工班组进行技术交底。

5、预制及基础验收

5.1、一般要求

5.1.1、沉降除油罐和调节除油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。

5.1.2、罐底板、罐壁板和罐底边缘板切割采用以半自动切割机切割为主，手工火焰切割为辅，切割薄板时要注意控制板边缘变形。

5.1.3、钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的氧化铁应清除、表面硬化层应用磨光机磨除。

5.1.4、所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

5.2、底板预制

5.2.1、根据钢板到货实际规格并适当放大罐底排板直径，绘制罐底板排板图，确定每张板的几何尺寸。

切割加工后的每张罐底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录，

然后进行底面防腐。

5.2.2、底板预制应符合下列规定：

弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8—12mm。

弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合表3规定。

表3、弓形边缘板尺寸允许偏差一览表

测量部位

允许偏差（mm）

长度AB、CD

±2

宽度AC、BD、EF

±2

对角线之差│AD-BC│

≤3

中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小尺寸，不应小于700mm。

底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。

5.3、壁板预制

5.3.1、罐壁板排版图应符合设计图纸上的要求，并应符合下列规定：

★排板图要本着既省料有省工的原则。

★各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3且不小于300mm。

★底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不小于300mm。

★包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不小于200mm。

★罐壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

5.3.2、罐壁板预制要严格按照排板图进行，采用半自动切割机进行坡口加工，同时要做好预制检查记录。

壁板尺寸允许偏差应符合表4规定。

表4、罐壁板尺寸允许偏差一览表

测量部位

板长AB（CD）<10m

宽度AC、BD、EF

±1mm

长度AB、CD

±1.5mm

对角线之差│AD-BC│

≤2mm

直线度

AC、BD

≤1mm

AB、CD

≤2mm

5.3.3、壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

合格后，放在胎具上。

5.4、罐顶板预制

罐顶板的预制严格按图纸进行分块预制，放样下料时注意安装后焊缝的间距,任意两条焊缝之间的间隙不少于200mm。

肋筋应进行成型加工。

单块罐顶板的拼接应采用对接形式，罐顶板之间应该采用搭接且搭接量为40mm。

罐顶板的预制、运输、现场摆放均利用专用胎具以防变形。

5.5、构件、附件预制

为了方便施工，尽可能减少高空作业工作量，最大限度的加深预制。

预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。

角钢加强圈及包边角钢加工成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于6mm。

5.6、基础验收

施工前应组织有关施工人员按基础施工图，对基础中心的位置、标高、直径、坡度、环梁等进行检查，应符合质量验收标准。

5.6.1、基础中心标高允许偏差为±20mm。

5.6.2、基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。

具体要求是：

基础环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，同一圆周上不同测点的测量标高与计算标高之差不应大于12mm。

5.6.3、在0°、90°、180°、270°方位设置标记，标记定位要准确、清晰。

6、储罐安装

6.1、罐底组装

6.1.1、罐底组装要求

★罐底板放线：

以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并做出标记。

划出底板外圆周线，考虑基础坡度差，划线半径R=。

式中，R——实际划线半径；h——半径r处的坡度差；

r——设计图纸所标之半径；c——收缩量，c=1mm。

★边缘板铺设：

边缘板铺设时，按0°→90°、180°→90°、0°→270°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。

铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。

★边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。

对口尺寸及坡口形式示意图如下：

★底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷。

★中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm。

★铺设中心定位板（中心的一块底板），并在该板上画出底板中心点和中心线，打上洋铳眼做出明显标记。

★中幅板铺设时可按设计规定尺寸制作组对挡板，以方便控制搭接量。

★中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm以下；隔200mm焊50mm进行点焊。

搭接丁字缝处覆盖的角焊缝应先焊接完成后再铺上层板。

★小板的下料尺寸，要结合计算尺寸和现场量取尺寸的径向方向放大100mm确定，余量等收缩缝焊接时再切割。

★搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板按图纸要求切角，并应保证接角处板与板间缝隙达到焊接要求，在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖的角焊缝。

★罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。

焊接严格按焊接工艺的规定进行。

弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊道焊完后进行无损检测，合格后将焊道磨平。

★边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊（不允许一次焊接成型，必须两遍成形。

）结束后，再进行焊接。

焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。

6.2、壁板的组装

6.2.1、基本原理

沉降除油罐和调节除油罐的安装均采用手动倒链“边柱提升倒装法”施工，在储罐内部罐底距罐壁500mm左右的同心圆上均布40根倒装提升吊柱（附图4），吊柱顶部用ф17mm钢丝绳对称拉紧，每根吊柱顶部设置1台5t倒链。

在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[25槽钢滚弧制成，按罐体圆周尺寸大小分八节制作。

背杠安装时，在罐圆周八等分的位置用八台5t千斤顶将各节背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。

在倒链下方的背杠上焊接吊耳，倒链提升吊耳，达到提升罐壁的目的。

6.2.2、顶圈壁板安装

罐底焊接完毕，经无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。