纵剪生产线使用中异常现象与解决方案Word文档格式.docx
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如果卷取开始时张力软弱，卷取结束时就容易发生错位。
所以开始时张力加大，卷越大则张力越小的操作方法可有效防止错位发生。
B：
卷取张力不平衡产生的错位：
钢卷头部切断时直角度不良、咬合时直角度不良、通板后开卷机宽幅横贯设定不正、纵剪机剪切后钢板送出后侧导向作较大移动时、钢卷两边的长度都会不一样。
短的一边易产生张力变化。
所以，在收卷机胀缩鼓上卷取钢卷时，最好先确认钢卷整个宽幅方向准确，紧密地贴在胀缩鼓上，然后才能开始卷取。
C：
收卷机胀缩鼓内钳口咬合位置不良引起的错位：
配刀位置、中间分隔器、收卷机胀缩鼓钳口内咬合位置不一致时，钢卷的左右张力变化就会产生卷取错位。
D：
活套内钢带左右摆动引起的卷取错位：
活套内钢带左右摆动会导致进入张力装置的角度变化，就会产生卷取错位。
用毛毡等软材压在钢带上，可防止钢带摆动。
E：
生产线停顿产生的卷取错位：
生产线停止及启动时，张力装置与收卷机之间的张力减少时，钢带间的接触压力会减少，容易发生横向错位，进而产生卷取错位。
灵活运用收卷机及分隔器可有效防止卷取错位。
F：
分隔器宽度设定不良引起的卷取错位：
一般的分隔器宽度设定是：
成品宽度+板厚。
如果太宽，钢板左右移动就会发生卷取错位。
（3）内径起拱
卷取时，即使没有发生的异常卷取，钢卷从收卷机上退出时，胀缩鼓缩小的同时，胀缩鼓的扩大部及附近的部位会突然发生内径起拱现象。
0.6mm以下的薄板较易发生。
使用纸管、套靴的情况下也时有发生。
另外，卷取中钢卷的温度上升也值得注意。
起拱原因是卷取张力过大。
纵剪加工变形的原因和对策：
变形
（1）蛇行（镰刀弯）
指剪断后的钢卷宽幅方向发生的弯曲现象。
发生的原因有多种多样。
一般测量的方法是每2m长几mm。
原材料原因引起的蛇行：
母卷在扎制加工时内部会有潜在的残留应力，剪断加工后平衡被打破就产生了蛇行。
毛刺产生的蛇行：
纵剪加工中发生的毛刺在收卷机卷取时边缘部的板厚因此变大，越卷越大后，产生边缘拉伸造成蛇行。
卷取中在收卷机后面站立可确认板厚渐增状态，然后用夹纸或分割等方法处置。
刀间隙不均衡产生的蛇行：
如果刀间隙较大，剪断局部的压痕部就会变大，比刀间隙小的一侧被拉伸得大一些，从而产生蛇行。
特别是板厚与板幅的比率较小的钢板（即窄幅钢带）发生的蛇行就多。
所以窄幅钢带加工的材料配刀时要细心注意。
D:
收卷机单边拉伸引起的蛇行：
卷取时，要使板幅整体张力均一。
一旦这种张力向单边集中，张力大的一方就会产生较大的拉伸，就会产生蛇行。
原因是分隔器的定位不良、张力压板压力调整不良、衬纸放置不良等。
仅供参考。
侧导向设定太紧时操作导致的蛇行：
纵剪作业中侧导向设定过紧时，接触钢板一侧的部分的拉伸会产生蛇行。
（2）边波
钢带的边缘因为被拉伸而发生的边缘变形称为边波。
原因有很多种。
两边都有可能产生边波。
单边产生边波的情况也有。
A:
毛刺造成的边波：
由收卷机卷取时，毛刺边部外径有渐增的趋势。
这样就会产生边缘拉伸。
这种情况大多会产生蛇行和边波。
这种边波一经发现，客户肯定会抱怨。
所以毛刺的管理是最重要的重点之一。
卷取过程中要充分监视，一旦发生外径渐增现象，只能用夹纸的办法予以解决，但客户大多会讨厌夹纸。
B:
测量辊压下量过大产生的边波：
测量辊压下量过大时，边缘会被拉伸，从而就容易产生边波。
C:
刀具侧面铁屑烧结产生的边波：
刀具侧面铁屑烧结，还有刀具重合面磨耗产生的瑞面拉毛的情况下都会产生细小的边波。
对策如下：
刀间隙加大，减小侧面压力；
选用与处理材适合的刀具；
在刀具侧面涂敷香蕉水等高挥发溶剂（必要时考虑一下客户的用途，如果涂油，效果更佳。
）
侧导向的高低差产生的边波：
由于刀具研磨，通板的高度就会变化。
如果高度差异过大，则易产生边波。
所以研磨后的刀具使用的时候，要检查一下入侧的高度，必要时调整通板高度。
F:
收卷机前偏转辊磨损产生的边波：
偏转辊或张紧辊的磨损（通常辊子中部因接触钢带较多会产生马鞍形磨损）一旦偏大，宽幅修边材卷取作业时，两边的张力过大就会产生边波。
这种边波不易发现，所以有批量不良的风险。
因此。
对相关的辊子用直尺搭住测量凹陷量是非常重要的。
（3）腰折痕
钢板宽幅方向产生的贯通折痕叫做腰折痕。
产生原因有很多。
下面详述几种有代表性的原因：
卷刀产生的腰折痕：
制品一侧的胶圈外径尺寸过小时，钢带就会卷入刀中。
防止的方法是在不产生刀印的前提下尽可能加高橡胶圈的高度。
但是窄幅多条的加工场合使用压条作业可以有效的防止卷刀。
原材料形状的原因造成的腰折痕：
钢板中部拉伸较大的钢卷纵剪加工时，开卷机上也会产生腰折痕。
用三只辊边矫平边加工可有效防止。
收卷机胀缩鼓叶板产生的腰折痕：
钢卷卷取的第一层与胀缩鼓接触紧密。
扩大后就会产生腰折痕。
钢带头部横剪时的直角度要留意。
头部的折叠、弯曲等变形部分用榔头整形，使其平整密实，可有效防止。
（4）卷取印
收卷机胀缩鼓的表面形状，如叶板的接缝、表面撞伤产生的凹凸等对卷取钢带的表面产生顶压造成的印记。
（5）皱纹
钢板表面发生皱纹，发生原因有很多种：
A：
衬纸引起的皱纹：
衬纸卷入钢卷时，衬纸的皱纹及重叠印在钢板上就产生皱纹。
薄板软质材料更易发生。
在衬纸上加上反张力可以防止衬纸皱纹；
加装分隔器也可防止重叠产生的皱纹。
橡胶圈产生的皱纹：
纵剪机轴上配刀时配置的橡胶圈、弹簧等松弛、有间隙状态、来自开卷机的反张力过强、侧导向过紧等都会产生纵向的皱纹。
薄板纵剪时，配刀尽可能紧密、无间隙，可防止此种皱纹。
薄板加工时，用压条比橡胶圈更好。
张力压板加压力调整不良产生的皱纹：
板幅两端张力过强、中间较松的卷取作业产生的皱纹。
板幅方向张力设定一致后再卷取，可以防止此类皱纹。
纵剪加工瑕疵现象的原因和对策：
瑕疵
（1）刀印：
即圆盘刀内侧之刃角在钢带表面造成的刀印。
发生在边缘刀厚尺寸处。
连续或断续刀印均有发生。
胶圈、压条原因产生的刀印：
配刀中宽处的胶圈过高、窄处胶圈过低：
或者压条的压力过大、刀与通板高度不一致产生的刀印。
偏肉的刀具、胶圈产生的刀印：
对多肉的圆盘刀，在使用胶圈时，由于圆盘刀旋转时产生摆动，成品的表面产生断续的压强，受力部分就易产生皱纹。
刀具、胶圈纵向摆动造成的皱纹：
上面所说的偏肉以外，刀具及胶圈摆动时发生的刀印。
即刀压在制品表面产生的断续的刀印。
发生的原因大体如下：
1、刀轴弯曲
2、刀内径和刀轴间隙过大
3、间隔套内径和刀轴间隙（胶圈的纵向摆动）过大
副刀产生的刀印：
厚板加工时为防止刀由于侧面压力产生扭曲，通常在主刀旁边配一片副刀。
这时两片刀外径略有差异。
一旦使用锐利的副刀，就会产生刀印。
可以使用用过一次的，刃口较圆的刀做副刀或用相同外径的副刀，就可以防止此类刀印。
（2）卷取擦伤：
钢卷松弛状态卷取时，钢卷内部各层就会发生滑动。
钢板表面就会发生各种各样的擦伤。
以及划伤的点反复摩擦产生的擦印。
此外，即使正常卷取的钢卷，在超过正常张力的张力下卷取也会产生擦伤。
开卷机发生的卷取擦伤：
开卷机所加的反张力超过母材卷取张力时，或者开卷机所加刹车不足时，或者开卷机止压辊压力不足时都会引起钢卷松弛，进而产生擦伤。
另外，卷取松弛的钢卷上机开卷时也会重新拉紧进而产生擦伤。
一旦开卷机反张力过大，钢板被拉开变松时突然卷紧，也会产生擦伤。
所以作业完了时要采取措施减小刹车力。
收卷机发生的卷取擦伤：
生产线停止后，再启动时较易发生松卷。
剪切外圈的松弛、退卷时钢卷横向错位等等都会产生擦伤。
此外，直拉式剪切，松弛的钢卷插上芯轴重新卷紧时，都会发生卷取擦伤。
手摇胀缩器中发生的卷取擦伤：
在张力不足的状态下卷取的松弛卷，用手摇胀缩器张紧时，会错位卷取从而发生擦伤。
此外，活套内钢带的横向摆动、重叠也会发生擦伤。
（3）压痕：
钢板表面及里面卷入异物后，板德表面会出现凹凸伤痕，叫做压痕。
各辊子部位发生的压痕：
生产线运行当中，辊子中飞入异物，此外辊子表面有碰伤产生的压痕。
如果此种情况发生太多，就会发生连续缺陷，所以卷取前必须仔细检查。
钢板表面及里面用油石轻擦检查可很容易看见压痕。
完全防止的对策是非常困难的。
只有美化工厂，防止上部落下异物的方法。
此外，辊子伤痕出现时，相应的问题辊子必须尽快找到。
所以最好将线上的辊子周长测量好制作一张压痕间距表，用于找到问题辊子。
其他的压痕：
1、卷取中飞入异物造成的压痕
2、胀缩鼓表面附着异物，如松弛的螺栓等突出物产生的压痕
3、钢卷吊具表面拉毛而在钢卷内圈产生的压痕
4、钢卷车及升降机表面飞入异物产生的压痕
5、钢卷保管期间外周产生的撞击而发生的压痕较多，但特别是地面、钢卷平台等整理好非常重要。
（4）打痕：
钢卷和其他物体发生剧烈撞击时产生的伤痕。
主要发生在外周。
但造成的重量损失是很大的。
发生原因主要有以下几种。
吊具操作不注意产生的撞伤。
更主要的是钢卷之间互相撞击产生的撞伤。
剪断打包带时发生较多的剪刀撬动产生的伤痕。
（5）划伤：
纵剪加工中的钢板因与其他物体接触，从而产生的擦伤叫划伤。
张力压板成产生的划伤；
张力压板表面附着的异物（金属粉、剥离粉、钢卷自身产生的灰尘垃圾等）在钢板表面产生的擦伤。
各种辊子接触产生的划伤：
驱动辊、非驱动辊随动、辊子周数度与线速度的误差产生的划伤。
划伤的程度与速度差的大小、辊子表面的拉毛程度、钢板表面自身的表面硬度都有较大的关系。
其他的划伤：
因钢板与引桥、其他机器接触产生的擦伤。
一般发生较多的是修边铁屑、头尾板与设备拉动产生的划伤。
渡桥上的螺栓、螺钉等脱出接触钢板也产生划伤。
特别要注意发生在里面的划伤不易发现。
可能发生批量不良。
纵剪加工剪断切口异常现象的原因和对策：
剪断切口：
（1）边缘不良
纵剪钢带的切口形状与被剪断材的材质、抗拉强度、延伸率、硬度、热处理状态等有关。
刀间隙、重合量等剪切条件选定后，刀口形状即确定。
如果不按切断条件设定，就得不到正常形状的切口。
刀间隙、重合量设定不良产生的边缘缺陷。
分割片挤压产生的边缘缺陷：
分隔片侧面的伤痕及烧结等在钢卷边缘强烈磨擦产生的边缘不良。
刀具造成的边缘不良：
1、刀具缺损产生的不良
2、刀具侧面烧结产生的不良
3、刀具刃口磨损产生的不良
收卷机拉板过度造成异状边缘不良：
直拉加工时，由于收卷机拉力过大，刀轴的振动起因产生的边缘不良。
（2）毛刺不良：
A
刀间隙过大产生的毛刺
B
刀具磨损产生的毛刺
C
分隔片挤压产生的毛刺（特别是压痕一侧的毛刺）
（3）横向翘曲：
胶圈外径过小产生的横向翘曲
压条下压不足产生的横向翘曲
压条强度不够中间弯曲产生的横向翘曲
D张力辊拉伸过度产生的横向翘曲
纵剪加工的其他异常现象的原因和对策
其他
（1）未切断：
虽然通过了纵剪刀具，但没能切断，叫做未切断
纵剪机轴向上弯曲造成的未切断
1、锁刀螺帽紧固不良
2、下压螺杆螺纹磨损
纵剪机轴的挠曲造成未切断：
纵剪机轴的荷重是由剪断荷重和胶圈破损强度组成。
当刀具磨耗后剪断荷重增大，纵剪加工途中刀轴挠曲后造成未切断。
（2）污染
张力压板的表面纤维脱落，附着在钢板上。
材料上的垃圾、油污等堆积在压板内，然后再转移到钢板上。
设备上的污染物转移到钢板上。
手套等污染后附着在钢板上。
（3）宽度尺寸不良
A．刀具的横向摆动产生的尺寸不良：
刀具的横向摆动和刀具外径尺寸不同而不良。
刀具的横向摆动值不可能为零。
一般的负荷的横向摆动值约0.03-0.05mm。
原因是刀厚、内径、间隔套宽度等精度误差，厚板剪切时侧向应力产生的翘曲。
B．钢板横向翘曲产生的宽度尺寸不良：
在横向翘曲状态下剪断的制品测量时比配刀设定值要大一些。
C.间隔套、刀具等配合误差：
间隔套、刀具等厚度精度为0.005。
配刀时片数较多时，累计误差就变大。
D.上公差设定不良产生的尺寸不良：
纵剪机剪断的制品的宽度总比配刀的制品侧尺寸略显下公差状态。
所以有必要事先预测好这种下差程度。
在制品侧配刀时间隔套的尺寸确定时参考。
E.剪切方法产生的宽度变化：
与驱动方式剪切相比，直拉式剪切中的钢卷张力加大，横向翘曲会消失，尺寸也会走下差。
F.边缘剪切产生的宽度不良：
侧导向调整不良，母材宽度变化较大等原因。
废边剪切不出来就会导致宽度不良。
G.收卷机卷取张力过大产生的宽度不良：
卷取时，一旦张力加得过大。
钢板纵向拉伸，宽度方向就缩小，制品的宽度就变窄了。
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