预制箱梁施工组织设计完整版Word文档下载推荐.docx
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符合设计及规范要求，满足现场施工需要。
测量设备情况
场地准备情况
满足施工要求。
附件
项目经理：
年月日
技术交底会议记录表
N4
项目名称
交底名称
预应力混凝土箱梁预制技术交底
具体交接内容:
预制箱梁施工工序及要求
1.钢模板制作
钢模板在加工厂制作，为了确保模板有足够的刚度和承载力，箱梁内外模均采用6mm钢板制作，模板表面要平整光滑，接缝要严密，平顺，内模拆卸方便。
同时为了保证箱梁腹板砼的浇筑质量，在模板腹板外两侧沿梁长方向每间隔2m，各布置一个附着式振动器。
2.模板安装及拆除
⑴外模安装
外模试拼以后，拆成7.5m一节进行安装。
按照底模板上标定的位置用撬杠等工具从跨中依次向两端支立外模。
等支立好外模后，拉紧下拉杆，待骨架钢筋放置后，安装两端堵头模板。
⑵端头模板安装
外模支立好后，应在准确位置安装端头模板，端头模板与外模接缝不得大于1mm。
锚垫板位置必须安装准确，然后用螺丝固定在端头上。
为了防止灰浆进入管道，连接螺丝必须上紧，锚垫板上压降孔需用麻纸或海绵堵塞。
为了便于拆除模板，支模板时支脚下必须用满面积的对口木楔调高支稳，并用铁丝连在一起。
⑶内模安装
内模试拼以后，拆成10m一节进行安装。
从跨中依次向两端进行拼装。
⑷模板安装注意事项
①各节模板两端头尽量处于一个截面上。
②上下锚垫板应调平行，放置位置必须准确，以便防止锚垫板不平或位置偏差造成漏浆。
③为了保证腹板混凝土厚度，内模吊到位置后，用塑料垫块绑扎在内模两侧箱梁钢筋上，用以调整内模位置保证腹板混凝土厚度
④内模调整后，拉好上口槽钢，使用木楔插入在内模顶面与上拉口槽钢的间隙，以防止浇筑腹板混凝土时内模上浮。
⑸模板拆除及注意事项
①模板应在混凝土强度能承受自重及其他可能的荷载时方可拆除，箱梁内模和堵头模板应在混凝土强度能保证其表面不发生塌裂和裂缝现象时方可拆除，外模在内模拆除完毕后方可进行，一般应在砼强度达到2.5MPa时才能拆除。
②先拆除端头模板，再去掉内模各个部位的连接件，再用撬杠、手锤抽出内模。
拆除模板时不得损坏梁体表面的棱角，高温天气须向箱梁内送风，确保操作人员安全。
③拆除方法及加力方式都不得引起模板变形。
拆模后及时检修模板的缺陷，清理模板上的灰浆等物，确保模板光滑平整。
3.钢筋安装
⑴钢筋检验
所有进场的钢筋必须按规范要求支垫，试验室对每批进场钢筋均要做抽检试验，试验满足要求且经现场监理认可后进行制作。
钢筋的半成品与成品制作时严格按规范控制，不合格的半成品不得进入成品制作工序。
⑵钢筋加工
钢筋必须平直，无局部曲折和超过截面5%的表面损伤。
钢筋网和分段骨架应在标定钢筋位置的样板架子上制作。
用电焊点焊或铁丝绑扎成坚固的整体。
⑶钢筋安装顺序
每片梁有分段骨架组成，每段由钢筋网片分别绑焊成型。
待外模支立完成后，在底模上准确标出中点和两端钢筋网的定位线，先安装中段梁肋或钢筋网片，安装端头模板与两端头锚垫板，待内模吊装完成后再安装桥面板的钢筋网片。
⑷钢筋安装注意事项
①成型的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑时不至松散、移位和变形。
焊接两根钢筋必须同轴心，单面焊不得小于10d。
②钢筋和钢板的焊接长度、焊接厚度必须满足图纸要求。
钢筋骨架必须轻拿轻放，在运输时不得碰撞运输架上的支撑，必须保证钢筋骨架不变形。
③钢筋存放场地必须平整，骨架放置时必须放平，用方木或其他支起，绝对不能接触地面或杂草。
④钢筋保护层用塑料垫块来支稳骨架使其在浇筑混凝土的过程中稳定，不倾斜保证索孔位置的准确性，塑料垫块应错开布置，其间距能保证混凝土厚度。
⑤在浇筑混凝土前，应对已做好梁的钢筋骨架进行检查，对钢板等预埋件，应检查其是否正确，绑扎或焊接是否牢固。
4.预应力孔道
⑴波纹管的制作与安装
波纹管使用专用加工机器卷制。
加工出来的波纹管在安装前应进行检验，检验合格后方可使用。
波纹管安装时采用整根安装，安装时应轻拿轻放，注意防止管壁破裂。
尽量避免反复弯曲，同时应防止邻近电焊火花烧灼管壁。
⑵波纹管定位安装
根据设计的预应力孔道孔位，由箱梁跨中向两侧进行定位。
定位筋直线段间隔100cm，曲线段间隔50cm。
准确的点焊在骨架钢筋上。
定位钢筋的中心误差不得大于5
mm。
箱梁顶板负弯矩钢束的波纹扁管，在箱梁安装好后，应在湿接头处增设波纹管定位钢筋，浇筑连续接头段前将对应的扁管相接，保证接头密闭，防止漏浆。
5.预应力制作与安装
⑴预应力筋下料
预应力钢绞线下料长度应通过计算（下料长度=工作长度+孔道长度+工作长度）确定，制作时采用轮锯切割，不得采用电弧切割。
⑵预应力筋安装及注意事项
预应力钢绞线在浇筑混凝土之后穿入管道，穿入钢绞线石，应将全部钢绞线编束后整体装入管道中。
钢绞线编束时，应每隔1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，按照对应的孔道统一编号。
箱梁顶板负弯矩钢束，在箱梁安装就为后，每联逐孔连接连续接头钢筋，设置接头处波纹管，波纹管连接好后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥渗入管道造成管道堵塞。
然后将钢绞线编束穿入，编束方法同上。
预应力筋安装后，如不能在规定时限内没有压浆，应采取防止锈蚀或其他防腐措施，管道端部开口密封以防止湿气进入。
6.混凝土施工
⑴混凝土浇筑顺序
先浇筑底板砼，然后一次性浇筑腹板和顶板，浇筑腹板和顶板混凝土应在底板混凝土初凝前完成。
⑵混凝土浇筑
①混凝土浇筑前，应对模板、钢筋及预埋件等进行检查验收，并填写相应的表格，如有不完善处，应予以纠正，检查合格后方可浇筑砼。
浇筑混凝土前应将模板的杂物和钢筋上的油污清除干净。
②浇筑底层混凝土时可用插入式振动器振捣，并要振至混凝土密实。
浇筑腹板时，启用相应位置的附着式振动器，每个附着式振动器的开启时间根据施工时的具体情况而定。
并用插入式振捣器振实，振实标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
③上拉口槽钢上放置铁皮，将整体混凝土倒在铁皮上，人工用铁锹将混凝土连续送入模板内制定位置。
不得直接将整斗混凝土倾倒浇筑，以免形成挤塞空洞或使管道变形。
预应力混凝土浇筑应充分做好准备工作，连续进行时如因故间歇在环境温度超过30℃时不得超过1h，在环境温度小于30℃时，不得超过1.5h。
⑶混凝土浇筑注意事项
浇筑混凝土时，应随时检查预埋件、波纹管及锚垫板的位置及连接情况。
如发现移位，应及时纠正。
为防止孔道变形，振捣器不得触及孔道，同时要检查模板的稳定情况。
混凝土浇筑中或凝结前遇雨时，应用防雨材料遮挡。
⑷混凝土养护
混凝土浇筑完成并初凝后，应立即开始养护。
混凝土养护采用喷淋养护，养护用水的条件与生活用水的条件相同。
7.预应力张拉
在梁体混凝土强度达到设计强度的85%，并且混凝土龄期达到7d后方可张拉预应力筋。
首先清除锚垫板上的混凝土，并用特别样板检查锚垫板是否与孔道垂直，以确定是否对锚垫板予以修正。
检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞。
必要时采取补救措施。
用空压机将压缩空气压入孔道，清楚孔道内杂物。
⑴张拉机具
张拉机具选用1500KN千斤顶、油泵精度0.2MPa。
同时千斤顶应与锚具配套使用，均由专业人员校验。
张拉用的油泵性能必须良好，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。
工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。
各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一。
千斤顶工作程序：
安装工作锚→穿绞线至工具锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。
⑵张拉程序
张拉时梁体两端对称张拉，张拉力和伸长率双控制，控制张拉应力为主，并以伸长量校核。
按设计规定的顺序对称张拉，先张拉至初应力，量取伸长值，再张拉至设计应力量此时伸长量，持续2min后，实测伸长量与理论伸长量的误差应控制在6%之内。
张拉顺序：
0→初应力→σk（持荷2min）→锚固。
⑶张拉施工
正弯距束张拉施工于箱梁砼强度达85%，且龄期不小于7d后进行，张拉按设计顺序采用两端张拉对称均匀张拉，具体为从上到下顺序张拉。
张拉采用双控，即以应力控制为主，伸长量作为校核，单根钢绞线的张拉控制理论值为：
F=0.75×
1860×
140=195.3KN。
⑷锚固、孔道压浆及封锚
①张拉缸缓慢回油，使张拉油表指针回落至零即可锚固。
②
压浆需在张拉完毕10小时左右，观察预应力钢材和锚具稳定状况良好即可进行。
③压浆采用活塞式灰浆泵。
水泥浆内可掺入0.01%铝粉膨胀剂，水灰比宜为0.40-0.45，所用的水泥龄期不得超过一个月。
④压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出，同时检查有无串孔现象。
孔道冲洗后，用高压风将孔道内积水吹出。
⑤
当出浆口排出稠度相同的浓浆时，用木塞塞住，为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，稳压2min后再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。
⑥
压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不低于5℃，否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
⑦压浆完成后，将梁端冲洗干净，凿毛，然后立模挂网封锚。
8.箱梁预制施工注意事项
①锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不的残留铁屑、泥沙、油垢。
②预制梁混凝土必须达到设计强度方可施加预应力。
预应力钢束初始张拉力及张拉顺序应按照设计要求执行。
雨天张拉时，应搭设防雨棚，禁止张拉机具淋雨。
③锚垫板、预应力管道必须准确，锚垫板与预应力管道必须垂直。
预应力钢束张拉需同时满足应力及引伸量要求（即双控）。
④油泵不允许超负荷工作，安全阀必须按额顶油压或实际使用油压调整操作油泵的人员，要戴防护
目镜，防止油管破裂及接头处喷油伤眼。
⑤预应力钢束张拉后，应在距锚头3cm处用砂轮切割，并且采用相应措施使锚头降温，严禁电弧割。
⑥预应力管道内压浆必须密实。
预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，压浆前，对孔道进行清洁处理。
压浆顺序先压注下层管道。
压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。
⑦临时支点及吊点位置在支座中心左右各0.5m范围内。
⑧预应力管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排气孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm标准管或适宜的塑料管。
⑨张拉千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。
交底人
接收人
监理意见：
签名：
年月日
分部工程现场管理人员表
序号
姓名
职称
拟担任职务
备注
1
施工技术总负责人
2
质检工程师
3
4
刘锦峰
5
吴枝霖
安全工程师
6
检测工程师
7
李海军
机械队长
8
结构工程师
9
专业监理工程师意见：
分部工程进场机械设备表
机械或设备名称
型号及使用性能
新旧状况
备注
大龙门起重机
80T
旧
2台
小龙门起重机
15T
1台
钢筋弯曲机
GW40
钢筋箍筋弯曲机
GF20
钢筋切断机
GQ40
钢筋调直切断机
GT4-14
气割机
CG1-30
电焊机
BX1-500
6台
大、小切割机
砂轮
3台
10
附着式振捣器
20台
11
千斤顶
1500KN穿心式
12
发电机
500KW
新
13
混凝土运输车
2辆
专业监理工程师意见:
分部工程现场施工人力表
工
地
负
责
人
、
技
术
员
及
各
种
施
数
工种
人数
持证人数
现场负责人
技术人员
钢筋工
30
模板工
20
混凝土工
张拉、压浆工
杂工
专业工程师意见：
分部工程进场材料表
DSLJ-06编号：
009
材料名称
规格
进场数量
共需数量
检验批号
碎石
5-10
280m3
10-20
260m3
砂
中砂
170m3
水泥
P.O52.5
76t
外掺剂
粉状
10t
试验工程师意见：
后张法预应力混凝土箱梁
预制工程施工方案
一.编制依据
1.现行的工程建设和公路行业技术标准、施工规范和操作规程、工程质量检验评定标准及工程质量验收标准等技术规范。
2.业主下发的榆林大道（南段）道路工程N4标招标文件、施工设计图纸及有关文件。
3.榆林大道（南段）道路工程N4标中标通知书及施工承包合同。
4.施工前现场调查所获取的有关资料。
5.我单位同类或类似工程的施工经历。
二.工程概况
榆林大道（南段）N4合同段全线后张法预应力混凝土箱梁合计220片，其中20米箱梁212片，40米箱梁8片。
具体型号及数量见下表。
每片箱梁重量：
40米边跨边梁151T，40米边跨中梁141T,20米边跨边梁56T，20米边跨中梁50T,20米中跨边梁55T，20米中跨中梁49T。
桥名
预制箱梁类型
数量（片）
开源大道东桥
20米预应力混凝土箱梁（交角90°
60
桥梁位于直线上
开源大道西桥
56
榆溪大道东桥
48
40米预应力混凝土箱梁（交角90°
榆溪大道西桥
合计
220
三.预制箱梁施工工艺及方法
1.预制箱梁施工工艺
预应力箱梁施工工艺框图见下页
预应力箱梁施工工艺框图
2.预制梁场布置与设计
⑴预制梁场布置
箱梁预制场设置在主线K3+967.5以东6Km处，占地面积：
14007
，其中预制梁区：
4295
，存梁区：
4954
。
20米箱梁台座设置21条，每条台座长20.2米。
40米箱梁台座设置2条，每条台座长40.2米。
钢筋加工及存放区面积：
4767
拌合站及料场面积：
3982
梁场内设60T龙门吊梁2台，5T龙门吊1台，龙门吊轨道沿梁长纵向布置，长308米，轨道间距30米。
详见附图：
预制梁场平面布置图
⑵制梁台座设计
制梁台座是预制箱梁的重要设施，从安装模板、钢筋、浇筑梁体混凝土、养护至张拉的施工工序均在制梁台座上完成。
箱梁预制区共设置23个制梁台座，20米箱梁台座长20.2m，宽90cm，高30cm。
40米箱梁台座长40.2m，宽100cm，高30cm。
根据施工图纸要求，台座设向下1cm（40米梁2.3cm）的预拱度。
台座采用C30混凝土，顶面铺设厚6mm厚的钢板，用打磨机磨光。
考虑到箱梁在张拉后的强度应力集中在两个端头，故在梁底座的两端头设置2.6m×
2.6m的钢筋混凝土扩大基础。
台座侧面预留圆孔作为拉杆孔洞，以便固定外模。
⑶混凝土
混凝土采用拌合站集中拌合，严格按设计配合比控制施工配合比、塌落度及水灰比，混凝土采用罐车运输到现场。
3.预制箱梁施工工序
施工工艺流程
清理底模、施工放样→绑扎底、腹板钢筋→安装底腹板预应力管道→安装侧模→安装内模→绑扎顶板钢筋→安装顶板预应力管道→锚具固定→安装端头模板→浇筑梁体混凝土→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封锚、堵头混凝土。
⑴施工准备
制梁台座混凝土达到一定强度后，铺设钢板，经监理工程师检验合格后，方可进行箱梁预制。
准备钢筋、模板、锚具、钢绞线、混凝土（用拌合站混凝土）等。
⑵清理底模、施工放样
底模清理干净，底模表面无混凝土残存物，且线型平顺，表面平整。
测量底板梁长，涂抹脱模剂，脱模剂必须均匀，无积油污染钢筋。
底模两侧与侧模接触面安装直径不小于3cm的软塑料管，塑料管与底模平行，接缝平整，防止漏浆。
⑶钢筋绑扎及预应力孔道预留
钢筋钢筋保护层垫块采用专用塑料垫块，并按梅花形布置。
后张法预应力孔道采用钢波纹管成孔，波纹管布置时，其纵横向曲线参数必须满足设计要求。
波纹管接头处采用大一号的波纹管进行旋接，接头内口旋接时须先将毛口打磨平滑，以确保穿束顺畅。
波纹管接头外口须用胶带包裹好，以防止漏浆。
波纹管埋设时，另须注意张拉端处位置的准确，并要求与锚垫板喇叭管管道自然顺接，接口处牢固、不漏浆。
波纹管预埋时，使用“井”字形定位钢筋固定，其中直线段每100cm设置一道，在曲线处每50cm设置一道。
⑷模板安装
①模板组成
外模板采用定制大型钢模板。
侧模由多个单元模扇组成，单元模扇由面板、支撑面板的横肋、竖肋、竖向加筋肋、支架、顶拉杆、底连接拉杆、固定模扇的拐角及安装在侧模上的振动支架组成。
芯模采用定制组装式活动钢模，为方便于箱梁腔内进行模板的拆装，芯模采用骨架与面板组合方式。
骨架与面板的联结采用螺栓，芯模面板在整个横断面上分四块（两侧腹板各一块，顶板倒角各一块），腹板内侧模板与顶板倒角模板用固定骨架连接
②模板安装
清理侧模表面浮浆，用钢丝刷打磨，清理干净，包括翼缘板边缘侧板、端头模板的清理。
模板安装接缝平顺、严密、无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。
侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。
模板安装和钢筋安装结合进行。
箱梁芯模于底、腹板钢筋绑扎成型后进行支立。
箱梁侧模采用墙包底形式，于底、腹板钢筋绑扎成型，预应力（N1～N3）孔道布置结束，芯模安装就位后进行安装。
模板安放到位后，须调整模板的边线及垂直度，另须收紧模板间对拉螺栓，使模板上口边线顺直。
⑸混凝土浇筑
箱梁混凝土由拌合站集中拌合，砼运输车运料，利用5吨龙门吊配合浇注。
在浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。
①预应力混凝土浇筑施工准备
砼浇筑前应检查预留孔道位置的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编号，以便钢绞线布置时对号入座。
同时梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。
压浆孔应做防漏浆措施，并安装出气孔，检查是否漏浆。
砼浇筑前应检查齿板钢筋布置是否合理，不能过密，以防止混凝土不能下落，螺旋筋是否遗漏。
对于顶板上齿板，一定要严格控制锚垫板高度，保证其不能高出路面高程，要求用水准仪测量。
最后要检查预应力孔道的数量、固定间距、各接头是否密封，检查预应管道是否顺直。
②预应力混凝土浇筑顺序
混凝土浇筑应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前完成上层浇筑。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上.在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层，布灰的具体顺序要求为：
底板→腹板→顶板，布灰厚度按每层30cm控制。
③预应力混凝土浇筑
.模板、钢筋、预应力管道、锚具和预应力钢筋经监理工程师检查并批准后方可浇筑混凝土。
.浇筑混凝土时，应保持预应力管道、锚垫板位置稳固。
.混凝土拌合后超过45min不得使用。
.箱梁混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣，以插入式振捣为主附着式为辅。
.分层浇筑时应插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。
振捣过程中严禁振捣棒插碰模板、波纹管及锚垫板。
混凝土的浇筑应连续进行，浇筑过程中，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
同时每间隔15min将管道内塑料衬管抽动一次，防止波纹管堵塞预应力管道。
.砼浇筑过程中，应按规范要求留取7d及28d强度的同条件养护试件，以便施工控制。
并填写好施工记录。
.箱梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，宜使用外部振捣器加强振捣，集料尺寸不要超过两根钢筋或预埋件间净距的一半。
⑹拆除侧模及内模
按规范要求，当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆模。
拆模时，先拆外模，后拆芯模，人工操作，龙门吊配合。
拆除过程中须注意保护成品，严禁乱撬乱砸。
拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。
严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板，防止损坏模板和破坏混凝土表面结构。
内模拆除时注意通风和内模倾覆。
⑺梁体养生：
拆模后箱梁采取洒水养护，养护时间一般不少于7d，以确保构件始终保持
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