设备安装方案Word格式.docx
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要求无砂眼、气孔、裂缝、夹砂和伤疤等缺陷。
钨金瓦与球面铸铁瓦结合必须紧密、牢固。
用观察法或刮研法检查钨金瓦的合金组织是否均匀。
（3）、轴承本体要求无砂眼、气孔、腐蚀、碰伤等缺陷。
螺纹孔螺纹应完好。
（4）、磨机中空轴与主轴承是否满足要求，是否打好钢字头，轴间间隙量是否达到设计要求。
（5）、轴颈表面有无砂眼、毛刺、腐蚀、碰伤等缺陷。
（6）、检查轴承油路是否畅通
检查钨金瓦与所配中空轴轴颈的接触情况，应符合图纸要求。
2.3基础验收与放线
2.3.1基础验收
（1）、基础验收应会同业主单位、监理单位、土建单位共同进行
（2）、对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、中心线、基础标高尺寸基础孔的几何尺寸及互相位置等，应符合以下要求：
允许偏差（㎜）
检验工具
基础外形
30
钢卷尺
基础坐标位置（纵、横中心线）
基础上平面标高
-20
水准仪
中心线间的距离
+1
基准点标高对车间零点标高
+3
地脚螺栓孔
相互中心位置
+10
深度
+20
垂直度
5/1000
（3）、基础周围必须填平、夯实、所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚螺栓孔内碎料、赃物及积水等全部清除干净。
混凝土基础的强度必须达到75%以上,方可进行下一道工序。
2.3.2标定磨机基准线
（1）、依据工艺图在磨机的基础上埋设中心标板,主要中心线至少埋设两块标板。
在每个基础上设置一标高基准点，注意保护。
（2）、中心标板采用100×
50×
18制作，表面要磨平。
（3）、根据土建单位提供的基准点和基准线，一次放出磨机及传动装置的纵向中心线，在中心标板上用样冲打上中心点，并用对角线法进行校核。
后根据工艺图设计尺寸，划出磨机基础及传动的横向中心线。
见下图：
检测项目
允许偏差
检验项目
纵横向中心线
0.5㎜
跨度
1.5㎜
标高
1.0㎜
对角线
2㎜
横向水平度和纵向水平度
2.3.3垫铁的布置
（1）、为提高设备安装找平找正精度，采用垫铁工艺法。
（2）、根据工艺布置图及负荷计算作出垫铁布置，对底座覆盖的位置进行铲麻面。
2.4支承装置的安装
2.4.1底座的安装
（1）.底座安装时,底座的纵横中心线与中心标板的中心线吻合,其偏差不大于±
0.5㎜,两底座标标高偏差不应大于1㎜,两底座横向中心跨距允许偏差1㎜,对角线允许偏差1㎜。
（2）底座粗找正完成后,进行地脚螺栓孔的一次灌浆并养生,当混凝土达到75%的强度时,进行底座的精找完成并紧固地脚螺栓，精平后应满足以上底座粗找时的要求:
2.4.2轴承座的安装
（1）、轴承装入轴承座前,应清洗干净,并在球面上摸上一层润滑油.按出厂时标记将轴承装入轴承座
（2）、将轴承座吊到底座上,使轴承座的十字中心线对准底座十字中心线,偏差不得大于±
0.5㎜。
两轴承的相对标高不得大于进料端。
且出料端不得高于进料端。
水平度为0.04㎜/m.，轴承的中心标高对基准点标高偏差不得大于±
1㎜.
跨度L1-L2
1㎜
标高（出料端低于进料端）
对角线L3-L4
2.5筒体的安装
2.5.1轴承安装找正完毕,所有螺栓拧紧后,才能进行筒体的安装,
2.5.2筒体吊装前,应对中空轴,主轴承进行清洗,做好保洁措施.
2.5.3根据车间不同的环境条件,选择适合的安装方法,将筒体安装就位。
安装完成后检查以下部位：
1、检查磨机固定端中空轴与主轴承的侧间隙及轴肩间隙及应符合图纸要求
2、检查磨机滑动端的轴肩间隙,应符合设计图纸的要求.检查中空轴与滑动轴承接触情况,其接触面与接触宽度是否与图纸相符。
3、测量进出料端的相对标高,偏差不得大于1㎜,且出料端不得高于进料端。
4、中空轴的轴向窜动量和径向窜动量
2.6.衬板及隔仓板的安装
2.6.1安装衬板时应注意筒体的回转方向，衬板与筒体接触应严密。
2.6.2衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙,衬板与衬板的间隙应符合设计规定。
2.6.3隔仓板安装时,隔仓板平面应与磨机筒体的中心线相垂直,垂直度为0.5%（或0.005D,D为磨体内径）.
2.7传动装置的安装
边缘传动的球磨机,其安装应符合下列要求：
（1）、大齿圈对中空轴轴径的径向圆跳动和端面圆跳动均为1.0㎜和1.5㎜。
（2）、传动轴的纵向中心线应平行于磨体的纵向中心线,且传动轴水平度为0.04㎜/m,传动轴的标高偏差不得大于±
（3）、小齿轮安装与大齿轮的啮合情况其齿侧间隙和齿顶间隙应符合图纸或规范要求。
（4）、减速机、主电机安装应用百分表测量两者连轴器的同心度，精度等级应与图纸或规范要求相符。
2.8试运转
2.8.1试运转前的检查
各部位螺栓是否拧紧；
磨体衬板装向是否正确,仓内是否有杂物；
主轴承和减速机内是否清洁、润滑油是否按照要求加注到位；
用压缩空气吹净主电机的定子和转子间的杂物。
2.8.2试运转时间
主电机单独空载运转4小时；
电机同减机一起运转8小时；
设备整体空负荷运转4小时；
2.8.3试运转中的检查
各管路是否畅通,有无泄露；
主轴承的供油情况是否良好,润滑系统的油压是否正常；
各运转部位轴承的温度和冷却水温度情况；
设备运转中的震动情况；
进料和出料装置是否有摩擦现象；
磨体的窜动量是否符合设计要求；
试运转结束后,应重新检查所有的螺栓并拧紧。
3.风机安装
3.1风机的开箱检查
按设备装箱单清点风机的零件、部件和配套并应齐全；
核对叶轮、机壳和其他部位的主要安装尺寸，并应与设计相符；
风机进口和出口的方向（或角度）应与设计相符；
叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定；
风机外露部分各加工面应无锈蚀；
转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面齿轮轴的轴颈等主要零件、部件的重要部位应无碰伤和明显变形；
整体出厂的风机，进气口和排气口应盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。
3.2风机的搬运和吊装
1、整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。
2、解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面；
转子和齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位；
转子和机壳的吊壳的吊装应保持水平。
3、当输送特殊介质的风机转子和机壳内涂有保护层时，应妥善保护，不得损伤；
转子和齿轮不应直接放在地上滚动或移动。
3.3风机的清洗和检查
（1）、应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承；
但叶轮直接装在电动机轴上的风机可不拆卸。
（2）、轴承的冷却水管路应畅通，并应对整个系统进行试压；
试验压力应符合设备技术文件的规定。
当设备技术文件无规定时，其压力不应低于0.4Mpa。
（3）、调节机构应清洗洁净，其转动应灵活性；
各机件和附属设备应清洗洁净；
当有锈蚀时应清除，并应防止安装期间再产生锈蚀；
机壳垂直中分面不应拆卸清洗；
筒型结构机器的清洗应按设备技术文件的规定执行。
扩压器和回流器组装成一体的隔板、与机壳固定在一起的轴承箱等在清洗时不应拆卸，带调整结构的组件拆洗时应做好标记，并不得互换组别或位置；
润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷动器和安全阀等应拆卸清洗。
油冷却器应作严密试验；
气体冷却器应拆卸洗清洗洁净后，再作严密试验，气体管路的阀门和调节装置清洗洁净，当无特殊要求时，可不作严密性试验。
3.4机组安装前垫铁和底座的要求
（1）、按机组体积的大小选择成对斜垫铁；
对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05mm。
（2）、座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.1/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为±
1mm；
无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于0.2/1000，其标高的允许偏差为±
2mm；
采用压浆法施工时，及时检查垫铁之间的间隙。
（3）、应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，基间隙不应小于0.5mm。
（4）、底座上的导向键与机件间的配合间隙就均匀，并应符合设备技术文件的规定。
当无规定时，其水平导向键在固定键槽内的过盈宜为0～0.03mm；
在滑动键槽内的两侧总间隙之和宜为0.03～0.06mm；
顶间隙宜为0.5～1.0mm；
埋头螺栓与键顶面的距离应等于或大于0.3mm。
3.5机壳组装
（1）、机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置，机壳进风口或密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度和径向间隙应调整到设备技术文件规定的范围内，同时尚应使机壳后侧板轴与主轴同轴，并不得碰刮。
当设备技术文件无规定时，轴向插入深度应为叶轮外径的10/1000径向间隙应均匀，其间隙值应为叶轮外径的1.5/1000～3/1000（外径小者取大值）。
高温风机尚应预留热膨胀量。
（2）、上下机壳的结合面应贴合；
未拧紧螺栓之前其局部间隙，当设备技术文件无规定时，应符合下列要求：
a、工作压力小于或等于1Mpa时，间隙值不应大于0.12mm；
工作压力大于1Mpa时，间隙值不应大于0.10mm；
b、当超过上述间隙值时应查找原因，并应消除内装件过盈或局部堆高因机壳变形引起误差，且在拧紧螺栓后又能消除间隙时，在不影响机器装配精度的情况下，可不作修整；
c、结合面之间，当无特殊要求时，应均匀涂上密封涂料。
4.电气、自动化仪表
4.1高压断路器安装
安装前要检查断路器零部件应齐全，清洁、完好、绝缘部件表面应无裂缝，无剥落或破损，瓷套表面应光滑无裂纹、缺损。
断路器基础的中心距离及高度的误差不应大于10mm；
预留孔或预埋铁板中心线的误差不应大于10mm；
预埋螺栓中心线的误差，不应大于2mm。
用吊车将断路器吊至基础上，用紧固件固定牢靠，断路器支架或底架与基础的垫片不宜超过3片，其总厚度不应大于10mm，各片间应焊接牢固。
同相各支柱瓷套的法兰面宜在同一水平面上，各支柱中心线间距离的误差不应大于5mm，相间中心距离的误差不应大于5mm。
4.2隔离开关、负荷开关及操作机构
用10#槽钢做开关支架，焊接固定在予埋件上，开关用螺栓紧固在支架上，开关上的支柱绝缘子应连接牢固，必要时可用金属垫片校正其水平或垂直偏差，使触头相互对准，接触良好，其缝隙用腻子抹平后涂以油漆，焊接处应去渣除锈、防腐。
传动装置拉杆应校直，内径应与操作机构轴的直径相配合，两者间的间隙不应大于1mm，连接部分的销子不应松动，操动机构安装牢靠，机构动作应平稳，无卡阻、冲击等异常情况。
4.3成套盘柜安装:
成套盘柜包括:
10配电柜;
中央信号柜;
直流操作柜;
集散型控制柜;
低压动力控制柜;
中央控制室操作台;
热工二次仪表柜等。
盘柜组立：
各屏柜的基础型钢安装前应调平校直，焊接处应牢靠，不平滑处用砂轮机打磨光滑，柜间连接一般用镀锌螺栓紧固，柜与基础槽钢可采用螺栓连接或焊接，但主控制盘、继电保护盘和自动装置等不宜与基础槽钢焊死。
组立后要求屏柜平直整齐，各项允许偏差项目均在规定范围（详见下表所示）。
基础型钢安装允许偏差和检验方法
项次
项目
检验方法
不直度
≤1㎜/m
≤5㎜/全长
拉线、尺量检查
水平度
水准仪、尺量检查
柜（盘）安装的允许偏差和检验方法
项次
检验方法
垂直度
≤1.5
吊线、尺量检查
水平偏差
相邻两盘顶部/成列盘顶部
≤2/≤5
拉线、尺量检查
盘面偏差
相邻两盘边/成列盘面
≤1/≤5
盘间接缝
≤2
塞尺检查
其它:
整个高低压变配电系统各种电气设备相色漆、相色带均应清晰醒目,相序一致。
各种非带电金属件、支架、外壳等均用接地线与接地系统可靠连接。
铁件防腐措施：
二遍红丹底漆后再二度灰面漆,特殊部位刷银粉漆。
4.5铜母排安装
加工前使用木锤和木板对铜母排进行调平校直,采用冷弯进行母线弯制，母线搭接用镀锌螺栓，各搭接部位均搪锡，并涂导电膏。
母线间距应符合安全距离要求，其平弯最小弯曲半径、立弯最小弯曲半径应符合验收规范要求，详见下表所示。
允许偏差或弯曲半径
母线间距与设计尺寸间
5mm
母线平弯最小弯曲半径
B×
δ≤50×
>
2δ
δ≤125×
母线立弯最小弯曲半径
1B
1.5B
注：
B为母线宽度（㎜），δ为母线厚度（㎜）。
4.6电缆及其桥架
电缆桥架及电缆敷设:
本工程电缆敷设方法有直埋和沿桥架敷设,再穿钢管至用电设备。
直埋电缆做法:
电缆埋深700mm,上、下铺100mm厚细砂后再铺一层红砖,最后素土压实。
电缆桥架安装时，采用镀锌螺栓连接，要求平弹垫圈齐全。
桥架立柱、托臂支柱、弯头及三通等均采用厂家成品，禁止使用临时加工的不规则品。
切割桥架时应使用砂轮切割机等工具冷加工，不准使用气割加工，安装时使用直尺、钢卷尺、测量仪器等工具调平校直，做到外形美观整齐。
电缆桥架内沿通长敷设铜绞线作为接地干线。
电缆在桥架内敷设，按动力、控制、仪表分类摆放，要求排列整齐，不交错，且每隔一段距离用铁扎线绑扎固定，转弯部位要求过渡平缓，其最小弯曲半径应符合下表要求。
各电缆两端头均用透明胶带包好标签牌，以免出错。
敷设电缆时应严格注意与其它专业管道、热源部分、水源处等保持足够的安全距离。
电缆引入电缆沟时应尽量沿沟纵向顺沟方向引入，以免电缆弯曲半径过小。
电缆穿钢管应加管护套以免损伤外皮。
电缆由管至设备用金塑软管保护。
各管口用胶泥封堵严实。
明设成排支架相互间高低差
10㎜
电缆最小允许弯曲半径
油浸纸绝缘
单芯
≥20d
电力电缆
多芯
≥15d
橡皮绝缘电力电缆
橡皮或聚乙烯护套
≥10d
裸铅护套
铅护套钢带铠装
塑料绝缘电力电缆
控制电缆
注:
d为电缆外径
b、电缆试验：
序号
电压等级
（KV）
绝缘电阻（MΩ）
试验方法
相对相
相对地
5000
2000
200C2500V兆欧表
200C1000V兆欧表
0.5
200C500V兆欧表
交联乙烯电缆作24KV直流电压试验,分4-6阶段均匀升压，每阶段停留1min；
并读取泄漏电流值，泄漏电流大于10uA时，不平衡系数不应大于2，小于10uA时，电缆绝缘合格。
c、电缆的泄漏电流具有下列情况之一者，电缆绝缘可能有缺陷，应找出缺陷部分，并予以处理：
1、泄漏电流很不稳定。
2、泄漏电流随试验电压升高急剧上升。
3、泄漏电流试验时间延长，有上升现象。
4.7配管及照明
低压配电室到各用电设备的动力及控制线路，尽量就近桥架敷设，出桥架后穿钢管保护。
钢管管口制成喇叭口型，要求无毛刺、光滑，否则用锉刀锉平。
穿线后管口做密封处理。
弯管时大管（Dg>
25）使用液压弯管器，小管（Dg≤25）可人工冷弯。
弯曲半径应符合下表要求。
所有配管采用螺纹连接或套管紧定螺钉连接,禁止采用熔焊连接。
配管完毕，各处管口均用东西堵住，以防管内掉入杂物，影响穿线。
对落地式控制箱、操作台均用[8#槽钢作底座固定,电控箱安装高度为中心距地1.5m，用膨胀螺栓固定在墙上,角钢作支架,螺栓卡固,各支架及设备外壳与接地干线连成可靠通路。
本工程照明分明配和暗配。
明配时要求管卡间距均匀，固定牢靠。
暗配管保护层不小于20mm。
施工时与土建密切配合，在灯具位置处埋好接线盒，要求牢固可靠。
管内穿线时同根管内导线不多于7根，且导线在管内无接头。
导线在接线盒内、箱内均留有适当余量。
导线绝缘阻值不小于0.5MΩ。
照明箱及灯具安装要求外形美观,稳固可靠,横平竖直,其允许偏差见下表所示。
弯曲半径或允许偏差
管子最小弯曲半径
暗配管
≥6D
明配管
管子只有一个弯
≥4D
管子有2个弯及以上
管子弯曲处的弯扁度
≤0.1D
明配管固定点间距
管子直径（mm）
15～20
30㎜
25～30
40㎜
40～50
50㎜
65～100
60㎜
明配管水平、垂直敷设任意2m段内
平直度
3㎜
注:
D为管子直径。
箱、盘、板、垂直度
箱（盘、板）体高50cm以下
箱（盘、板）体高50cm及其以上
≤3
照明器具
成排灯具中心线
≤5
明开关、插座的底板和暗开关、插座的面板
并列安装高差
≤0.5
尺量检查
同一场所高差
面板垂直度
4.8防雷接地系统:
本工程的建筑物有多项是高耸建筑。
建筑物防雷接地系统的安装工程须与同建筑基础施工同步进行,以保证施工过程中建筑物及施工人员的安全。
电气接地分工作接地和保护接地。
在工作接地范围内，应把中央控制室计算机和厂区调度电话的工作接地同工频交流接地分开设置，更不能与建筑物防雷接地互通。
接地装置有垂直体敷设和平板平面敷设二种形式：
1）垂直体敷设用热镀锌钢材，并严格按施工规范、国标及设计图纸施工。
2）平板平面敷设则用铜板和扁铜条按设计及规范施工。
防雷及接地系统隐蔽前与甲方代表及监理测定接地电阻后再隐蔽。
对所有非带电支架、铁件及设备的金属外壳，均用镀锌扁钢或圆钢接地线与接地
干线良好焊接。
防雷及接地系统所有材质均为镀锌制品，焊接处要求固定可靠，焊接截面及焊接边数应符合下表要求，焊好后应敲去药皮先刷防锈漆后再涂银粉漆。
规定数值
搭接长度
扁钢
≥2b
圆钢
≥6d
圆钢与扁钢
扁钢搭接焊的棱边数
b为扁钢宽度，d为圆钢直径。
e、生产车间、中央控制室、办公楼、公用生活设施等采用三相五线制。
f、接地装置试验：
允许偏差（Ω）
建筑物防雷
≤10
1．断开全部进户线与引上线的连接端子。
2．接地电阻测试仪测量接地电阻值。
10变、配电站
≤4
控制室重复接地
中央控制室计算机系统
消防系统
自备发电机
4.9导线连接
多股导线与电器设备端子相连时,均采用接线端子。
铜导线与铝接线端子截面大于电器设备的接线槽时，采用铜和铝连接板过渡。
所有电气设备与导线接线端子相连时，均加垫圈及弹簧垫片，且使用镀锌制品。
4.10电动机安装与试验
（1）、电动机安装与相连工艺设备同步进行，其标高和轴线偏差应与相连工艺设备保持一致。
2）、联轴器装配的两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）及设备产品说明书的规定。
3）、380V电动机试验：
数据
试验方法
直流电阻
（>
100KW测）
定子
2%
电桥,计算
转子
绝缘电阻
10MΩ
200C1000V兆欧
5MΩ
100KW测吸收比R60S/R15S
1.2
计算
变阻器绝缘电阻
200C500V兆欧
空载转动时间
2h
空载电流
记录试验值
钳形电流表
4）、10KV机试验
电桥计算
50MΩ
200C
2500V兆欧表
1000V兆欧表
吸收比R60S/R15S
秒表,兆欧表,计算
定子绕组直流耐压
18KV
直流耐压测试仪
泄漏电流
交流耐压
10KV
交流耐压试验变压器
3.0UK+750（V）
同步电动机转子交流耐压
出厂试验值的75%
7
8
接地端子对地距离
100mm
尺量
9
UK为转子静止时,在定子绕组上施加额定电压,转子绕组开路时测得的电压。
4.11自动化仪表安装与调校
取源部件的安装位置应选在物理量
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