10t25m门座技术规格书Word文档下载推荐.docx
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《港口设备安装质量检验评定标准》（JTJ244-2005）
《起重吊钩直柄吊钩设计条件》（GB/T10051.2-2010
JT/T5036.2-1993内河港口固定起重机、台架起重机技术条件
GB4053.1固定式钢直梯安全技术条件
GB4053.2固定式钢斜梯安全技术条件
GB4053.3固定式工业防护栏杆安全技术条件
GB8918重要用途钢丝绳
GB12602起重机械超载保护装置
JT/T556-2004港口防雷与接地技术要求
YB/T5055起重机钢轨
GB2894安全标志及其作用导则
JTS257-2008《水运工程质量检测标准》
JTT216-2000《水运工程施工监规范》
《金属拉伸试验法》（GB288-2002）
国际标准化组织（ISO）标准
欧洲搬运工程协会（FEM）标准
国际电工委员会（IEC）标准
美国焊接协会标准（AWS）
瑞典工业标准（SIS）
计量单位：
采用国际单位制（SI）
★4、起重机及其各机构的工作级别和整体稳定性
4.1起重机工作级别
利用级别U6
载荷状态Q2
工作级别A6
4.2机构工作级别
机构名称
起升
变幅
回转
行走
利用级别
T6
T4
载荷状态
L2
工作级别
M6
M4
4.3起重机的整体稳定性
起重机的整体稳定性按国家有关标准和规范验算，保证起重机在工作状态和非工作状态下的稳定性。
★5、设计条件和主要技术参数
5.1设计条件和自然条件
5.1.1风速
工作状态下最大设计风速20m/s
非工作状态下最大设计风速40m/s
5.1.2环境温度
最高气温45℃
最低气温-15℃
5.1.3相对湿度
最大相对湿度100%
年平均相对湿度85%
5.1.4地震
按基本烈度7级
5.1.5有雾气和湿热气候侵蚀
5.1.6使用寿命
不小于25年，疲劳设计N≥2X106
5.1.7起重机电缆卷盘位于水侧轨道外侧，距离水侧轨1000mm
5.1.8泊位供电：
AC380V，50HZ，三相五线制。
5.2主要技术参数
5.2.1起重能力（全幅度）：
吊钩下10t
5.2.2起升高度
轨面以上26m
轨面以下22m
5.2.3工作幅度9m—25m
5.2.4工作速度
起升速度50m/min
变幅速度40m/min
回转速度1.5r/min
行走速度25m/min
5.2.5轨距10.5m
5.2.6基距10.5m
5.2.7尾部回转半径6.8
5.2.8门架净空高度≥6m
5.2.9轮压≤250KN
5.2.10腿压≤750KN
5.2.11电源
供电方式电缆卷筒
供电电压AC380V，50Hz，三相五线制
电缆卷筒位置码头江侧门腿
供电电缆长度按起重机向左、右各行走100m设计
5.2.12采用钢轨型号QU80
6、材料和制造工艺
6.1材料
6.1.1所有承载结构和重要零件都选用优质材料，主结构采用Q345B材料，辅助结构不低于Q235B，并有制造厂的检验报告和合格证书，不采用已使用过的材料。
6.1.2选定板厚时考虑腐蚀影响。
主要承载构件板厚：
对钢板或扁钢≥8mm对型钢或钢管≥6mm。
次要构件板厚：
对钢板、扁钢或型钢≥6mm；
对钢管壁厚≥4mm；
对不锈钢板≥2mm。
6.1.3连接螺栓、焊条和焊丝的材料都符合规范要求，选用的焊条，焊丝，焊剂均与主体材料的强度相适应。
6.1.4所有毛坯没有任何形式的缺陷。
所有锻铸件表面平滑，轮廓清晰。
结构紧密，圆角丰满，型心居中，无气孔、缩孔和夹渣现象。
6.2制造工艺
6.2.1钢材下料焊接前均进行喷丸及表面防腐预处理，结构件焊接加工并组装完成后进行二次冲砂处理。
焊接工作符合或优于AWS有关标准。
门机承载部件的焊缝均为连续焊，主要结构的焊条强度应大于母材的抗拉强度，重要部件的焊缝外表进行打磨光滑。
所有焊缝无漏焊，未焊透、焊穿、咬边及夹渣熔瘤、凹坑等影响质量的缺陷。
重要的金属焊接件进行消除内应力处理并提交以下部位NDT检测报告：
主金属结构连接的对接焊缝100%UT+10%RT；
主结构上一般焊缝30%UT；
其它承力构件的焊缝25%UT；
6.2.2与回转轴承接触的上、下法兰及门机主构件在焊接完成后，经消除应力处理再对其安装平面、孔等进行机加工、以确保其平面度、同心度及平行度等。
6.2.3重要的轴类零件（如齿轮轴、金属构件及台车平衡梁铰接轴、车轮轴、滑轮轴等）均进行材料试棒实验和能提高其强度与韧性的热处理。
实验报告提供需方。
6.2.4车轮踏面、轮缘内侧、齿轮齿面和旋转支承装置滚道等部位均进行热处理，其淬火硬度和深度符合有关规范或标准规定。
6.2.5板材和型材使用压力机和弯管机进行矫直和弯曲成型。
6.2.6钢板下料采用数控、半自动切割或剪板机，法兰下料不允许用剪切方式。
如手工切割，通过机加工或打磨消除手工切割痕迹。
6.2.7钢结构上所有的连接孔都采用钻削制孔，不采用冲孔，钻孔后除去毛刺等杂物。
7、钢结构
7.1一般要求
金属机构由臂架、配重平衡系统、人字架、小拉杆、齿条及摇架、转台、圆筒门架、司机室、机器房、平台梯子栏杆等构成。
起重机钢结构除满足强度、刚度、稳定性外，还要便于制造和维修。
承载结构件的传力直接，受力明确，符合《钢结构设计规范》（GBJ17-88）的要求。
结构件外形便于保养，箱形结构上设有检查孔和通道，并有漏水孔，向下人孔处应有安全格栏。
主要承载结构件凡需用螺栓连接处均采用高强度螺栓，铰制孔紧配合螺栓连接。
重要结构件焊缝尽可能采用埋弧焊和气保焊。
坡口均应符合规范要求，所有连接孔及配合孔均采用机械加工，不使用氧气、乙炔吹制。
7.2主要结构件
7.2.1臂架
臂架、主梁和圆筒是门座起重机的主要受力构件，均具有足够的强度、刚度和稳定性。
臂架采用管型桁架结构，材料为无缝钢管，使用数控仿形切割机下料，各腹杆与主杆、腹杆间的相贯线连接，臂架顶部、尾部、补偿滑轮处及齿条箱铰接处等主要受力部件，均采用钢板焊成小箱形结构，以提高局部刚度。
在臂架中部及尾部用销轴分别与小拉杆、齿条及转台铰接。
各铰点为滚动轴承或关节轴承联接，轴承选用指定品牌轴承，轴承寿命与整机寿命相同。
铰点支座和滑轮的布置便于维修、保养、拆卸。
臂架主弦杆对接部位应相互错开200mm以上，臂架两侧需设置检测走道，臂架头部滑轮维修平台适当加宽。
7.2.2主梁和圆筒
圆筒门架由圆筒、主梁和端梁三部分组成，各主要受力构件采用钢板焊接成箱形结构和圆筒形结构。
圆筒顶部通过法兰盘用高强度螺栓与回转大轴承外圈相连，便于运输和安装。
圆筒内设有灭火器、通风、照明装置。
设有上下梯子系统和检修平台。
中心授电器有用钢管做成的防护罩，与转台采用十字铰联接方式。
7.2.3行走台车
行走台车能承受起重机门架上部及所吊货物的重量，具有足够的强度和刚度。
前后均衡梁的中心线重合，左右均衡梁的中心线平行且距离符合车轮跨度的要求，均衡梁能保证车轮的轮压均等（在一个门腿上）。
车轮在承受额定载荷时运行灵活，平稳，无啃轨现象。
装在同一均衡台车上的两个车轮，相对车架中心线的偏差不大于1mm。
7.2.4平台、走台和梯子
为司机、维修人员和其他工作人员出入司机室、机器房，以及到达任何需要进行检查、修理或为起重机加注润滑油的地方设置安全走台，并装设防护栏杆和围护板。
走台通道宽度不小于600mm，并设三层栏杆，栏杆高度为1050mm，栏杆的立柱间距不大于2m，设两道中间横杆，底部设有高度不小于100mm踏脚板。
走台净空不小于2m。
斜梯立杆采用角钢，环形平台栏杆采用管焊结构。
每个平台设双层栏杆护围，并设护围板。
护围板的高度不小于70mm，梯子的倾角尽可能为45°
～55°
，踏步宽度600mm，踏步层高度不大于300。
斜梯具有足够的刚度，人员上下梯时，不会有明显的左右晃动和上下跳动。
直立扶梯有护围（2m以上），扶梯宽度不小于500mm。
梯子高度不超过4m，与下一节梯子联接处设平台。
梯子两边的扶手高出平台，或在平台上装设其它可靠的扶手，梯子的台阶表面防滑，每级台阶高度不大于200mm。
上车扶梯设在陆侧的门腿外侧。
平台、走台和梯子踏步的铺板采用热浸锌钢格栅结构。
7.2.5人字架
整个人字架与转台之间焊接，其顶部装起升导向滑轮组和平衡梁，中部设有变幅平台，以便安装齿条变幅驱动机构。
7.2.6转台
采用板梁结构，回转支承部位采用圆筒结构加强，圆筒与转台中部与边部整体组装后在工厂焊接，不允许现场安装焊接。
转台下部通过圆筒法兰盘与回转大轴承内圈用高强度螺栓联接，使回转支承部位具有足够的刚度，其法兰厚度不少于100mm。
7.2.7机器房
起重机用坚固的机器房来放置有关设备。
机器房由夹芯钢板与型钢连接而成，机器房固定在旋转盘上；
机房结构满足防火、防雨、隔热、防尘、抗腐蚀、抗台风的要求。
7.2.7.1安装在机器房内的起升机构、旋转机构和各种电器设备固定在机器房的受力构件上。
7.2.7.2机房内平面布置合理，留有便于安装吊运、维修、保养的空间。
通道的宽度不小于800mm。
7.2.7.3机房门采用推拉铁门，窗采用铝塑窗，开启自如，便于擦洗。
机房尾部设有移动门及防护栏杆，门外上方设有防雨眉板。
在起升卷筒后部装有更换钢丝绳的导向轮。
7.2.7.4机房内配置3t手拉葫芦贰台，满足最大维修单件的起重要求，还配置照明设施、电源插座箱及维修电源箱，便于操作及维修。
7.2.7.5机房上方允许通过最大单件设备的出入口。
7.2.7.6有良好的通风条件，机器房顶部设有二个500mm轴流风扇进行通风，并装有防雨水溅入的装置。
7.2.7.7机器房的屋顶设有不小于1：
20的排水坡度，屋顶钢板不小于6mm厚。
钢丝绳或其他机构穿出屋顶或墙壁时，采取有效的防水密封措施。
钢丝绳到卷筒处的下方设有接油板，挡住钢丝绳溅落的润滑油，保持机器房的清洁。
7.2.7.8机器房内通道明显处设有灭火器。
7.2.7.9机器房设置固定的工具柜，用于存放工具、润滑油及小配件等，且设有检修电源箱一个。
7.2.7.10电阻箱设置于机房内（靠近轴流风扇位置）
7.2.7.11机器房内的噪声标准（85dBA）。
7.2.7.12电气房单独隔开，电气房加装空调器。
7.2.8司机室
7.2.8.1司机室设置在与机器房同一平面上，司机室用3mm钢板和型钢焊接而成的夹层结构，具有足够的强度、刚度和抗腐蚀能力。
夹层之间充填隔音和隔热材料，司机室门采用推拉铁门。
7.2.8.2司机座椅的位置设置在能看清泊位前沿装卸作业情况的部位。
司机室正面、侧面和底部设置玻璃窗户，以确保司机有良好的视野、窗户上装有在室内进行擦抹、冲洗和更换的安全玻璃，玻璃的厚度不小于6mm，并设有保护栏杆。
窗户具有良好的密封性能，玻璃上加贴太阳膜，并装有遮阳窗帘。
正面窗户上设置电动刮水器、洗涤器、遮阳板和防止人员坠落的安全措施。
7.2.8.3司机室为全封闭，坚固、舒适、安全、隔热、防火、防雨水渗漏，并有足够空间以便设备安装、操纵和维修。
司机室顶部能承受2.5KN/的静载荷。
7.2.8.4为了操作灵活，检修方便，下列主要控制装置安装在组合控制台上，并置于司机室座椅的两个侧面：
⑴、起升和大车行走交叉主令控制器（右侧）
⑵、回转、变幅主令控制器（全方位）
⑶、紧急停车按钮
⑷、控电路和辅助电路通/断按钮（带有指示灯）
⑸、各机构控制开关、按钮指示灯
⑹、电动刮水器开关
⑺、故障复位按钮
⑻、电笛控制按钮
⑼、防钢丝绳出槽报警器
⑽、回转对位指示灯
⑾、监控系统控制器（两路转换）
⑿、备用指示灯、按钮和转换开关
⒀、故障显示器（触摸式中文故障显示装置）
7.2.8.5辅助控制装置在司机视线以内，且由独立的配电柜控制。
⑴、室内灯光控制断路器（带漏电保护）
⑵、室外灯光控制断路器（带漏电保护）
⑶、冷暖空调及电热取暖风机，控制断路器（带漏电保护）
⑷、无线电对讲机及有关的控制断路器（带漏电保护）
⑸、玻璃窗刮水器主控制断路器（带漏电保护）
⑹、配备空调机及暖风机专用插座
⑺、维修用380v30A插座地个及220v10A插座四个
⑻、故障报警蜂鸣器（声音柔和不刺耳）
7.2.8.6仪表盘、
仪表盘安置在司机正前方的上部。
仪表包括：
风速仪、总体的电流表、电压表、高度显示器、负荷显示器。
7.2.8.7座椅
司机室座椅为凹形并能调节高度和与前窗之间的距离，具有良好的视野，能清晰地观察到前面两侧及底部仓内的作业情况，有舒适的可以调节的靠背和座垫，座垫采用通风不滑的材料，座位的设计和固定可以使司机出入方便，且经买方认可的可调式航空座椅。
在司机室内配备一个可折叠副司机座椅。
7.2.8.8空调和通风
司机室内提供一台低噪音的冷暖空调（带手动控制面板），一台壁式电风扇，所选择的型号经买方认可，并能保护室内温度在18°
～26℃。
所有设备安装在适宜的位置，便于拆装和维修，气流设计能有效的除雾。
在司机室适当位置安装稳定监视系统显示器，其摄像头分别安装在臂架系统和机房内适当位置，能最大限度看到舱内作业面和机房内情况，摄像头设置防摇装置，带夜视功能。
7.2.8.9其它装置
⑴、设置一个2千克的干粉灭火器；
⑵、一台对讲机及带手持话筒的扩音器；
⑶、在司机室内设置一个照明控制箱。
7.2.8.10司机室通道
司机室门设在后部，并配有门锁和锁匙。
地板上设绝缘橡胶板。
7.2.8.11司机室除原设置的电器装置使用外，另装有备用单相220V10A插座两个。
机上除主电源外，其他电源均来自隔离变压器。
7.2.8.12司机室设有脚踏式警告讯号、自动超重警告讯号。
7.2.9电气房
控制屏放在单独的电气房内，电气房密封、防尘、隔热、防火。
房内有足够的空间，屏的门上有线路图，便于维修时使用，电器房两端各装一台不小于1.5匹的分体空调。
电气房内控制柜正面留间距大于1m的维修空间，电气房上方应设有吊装梁，方便控制柜及其内部配件的吊装，地面布置活动绝缘地板。
8、机构
8.1一般要求
起重机各机构均安全可靠，工作时震动和噪音符合规范要求。
所有部件有足够的强度、刚度及使用寿命。
所有活动点加注黄油，所有连接法兰板接触面平整，除锈和机加工。
电机、减速器等有良好的散热条件。
所有外露电动机、制动器及高速旋转部件设有拆装方便且外型美观的安全防护罩或围栏。
齿轮、轴承和铰接处有良好可靠的润滑条件。
零部件考虑通用性、互换性并便于维修。
起重机各机构设置必要的联锁和安全保护装置，其故障检测可以实时显示。
8.2起升机构
8.2.1起升机构采用两套单联绞车系统，变频调速，并设有超负荷、高度和超速限位等安全保护装置。
8.2.2起升钢丝绳采取顺绕方式，缠绕和滑轮的布置有利于钢丝绳的更换和提高钢丝绳的使用寿命，所有滑轮采用热轧滑轮。
8.2.3起升机构采用常闭式电力液压块式制动器，制动器散热性能良好，制动衬片摩擦系数稳定，在长期繁忙使用中能确保起吊最大起重量时，在起升范围内的任何高度位置准确安全平稳地起制动。
每个制动器的制动力矩大于或等于额定转矩的1.5倍。
8.2.4起升重量超负荷装置在95%负荷时灯光提示，在100%负荷时发出间歇声光警号，在110%负荷时，持续声光报警并停止起升动作。
8.2.5卷筒及滑轮设有防钢丝绳脱槽装置和接油盘等。
8.2.6起升高度限位器可以根据幅度变化进行调整，使起升高度随幅度的减小而增高。
卷筒的长度可以满足最小幅度时最大起升高度收绳要求。
8.3变幅机构
8.3.1变幅机构采用平衡臂架（工作性）变幅机构，变幅采用齿轮齿条变幅方式。
变幅驱动机构由电动机、制动器、减速器、齿轮齿条机构等组成。
在变幅机构中采用变频调速。
变幅过程中，吊钩中心的水平位移接近水平线的运动轨迹，其高低差最大值不超过200mm。
当臂架在最小幅度时，不平衡力矩为正值，使臂架有增大幅度的趋势；
当臂架在最大幅度时，不平衡力矩为负值，使臂架有减小幅度的趋势。
在变幅机构上装设下列限位开关；
⑴、最大幅度处在自动停止限位开关；
⑵、到达最大幅度前的自动减速限位开关；
⑶、到达最小幅度处的自动停止限位开关；
⑷、到达最小幅度前的自动减速限位开关；
⑸、超升重量限制幅度限位开关；
⑹、超速保护开关；
⑺、装设最大和最小幅度限位声、光报警（显示在中文；
LCD上）。
8.3.2变幅机构采用的制动器具有足够的制动力和安全系数，确保在最不利条件下也能满足安全制动需要。
设计审查时提供变幅机构的详细说明，包括吊钩水平位移轨迹图示。
8.4回转机构
8.4.1回转机构采用转盘式结构，包括有一套回转支承装置和两套回转驱动装置等两部分。
工作平稳、安全、可靠，能作360度正反向回转。
回转驱动机构调速为变频调速。
8.4.2回转支承装置采用三排圆柱滚子大轴承，回转驱动装置由立式电动机、极限力矩限制器、常开式脚踏液压制动器、立式行星减速器、小齿轮、大齿轮圈等组成。
8.4.3极限力矩限制器安装在立式行星减速器与电机之间，过载时能可靠地保护电动机和传动零部件。
选用便于调整的极限力矩限制器。
8.4.4回转制动器为脚踏液压制动器，具有有效的脚踏控制装置和手动锁紧装置。
脚踏装置设在司机室内。
8.4.5回转减速机的放油开关置于回转大平台与转台底部之间，方便操作。
小齿轮设有防护罩。
大齿圈下设有接油盘。
大轴承选用专业工厂生产的配套产品符合国家标准，大轴承的上、下支承表面的不平整度、倾斜度以及支承面的刚度符合大轴承的安装精度要求及相关规范，大轴承支承面与钢结构的联接焊缝有减少应力集中措施及消除焊接应力措施。
回转大轴承保证良好密封及充足的润滑。
大齿圈采用渐开线齿轮。
8.4.6回转部分与门架之间装有与电气联锁的回转锚定装置。
8.5行走机构
本机构采用变频调速，能平稳地起动、运行和制动。
本机构由行走支承装置、驱动装置及安全装置组成。
8.5.1行走支承装置采用带平衡梁的车轮组，以保证载荷在门腿的所有车轮上均匀分布。
支承装置的设计和制造充分考虑便于安装和维修。
每条门腿的下部均设置具有足够强度和刚度的千斤顶顶升结构，以便顶起门座起重机更换行走车轮和调正轨道时用。
台车平衡梁销轴能与门架分离。
8.5.2驱动装置由带减速机和刹车的三合一电机、开式齿轮副、驱动轮组成。
8.5.3为了防止两台起重机行走时相碰，保持门机间的最小间距，在两台起重机行走机构相对的两侧装有防碰撞的停车行程开关。
8.5.4行走车轮走的端部均设置轨道扫清器，以便起重机行走时自动清除轨道面和轨道两侧槽沟内里障碍物，确保起重机行走的安全性。
8.5.5本机构确保逆（顺）风（风速为25m/s）和上（下）坡（坡度为0.5%）的不利条件下仍能正常地进行起（制）动，并能逆风运行至锚定地点。
8.5.6起重机行走台车设光电限位及缓冲器，当该起重机行走过程中缓冲器碰到相邻起重机时，缓冲器能吸收足够的撞击能量，并产即停止行走。
缓冲器中心高度与码头轨道端部车挡的中心高度一致，撞击力与相邻起重机相符。
选用聚氨脂缓冲器。
8.5.7缓冲器端部离旋转中心的最大距离大于尾部最大回转半径。
8.5.8行走及防爬装置在地面和驾驶室都能控制，联动台设转换开关，行走部分地面设急停开关。
8.5.9行走机构江侧、陆侧门腿上分别设置一套锚定装置，行走台车设置有阵风防爬装置，防止在突发阵风状态下门座机沿轨道滑行。
在门腿适当位置装设防风系缆装置，增强本机有飓风状态下稳定性。
8.5.10所有电机、减速机和制动器等均设有防护罩壳。
罩壳做成可翻转，以便于检查。
8.5.11起重机每个门腿的下部端梁上均应设置具有足够强度和刚度的顶升结构,其顶升力确保顶起门腿,以便拆卸、更换维修整个台车时使用。
每个台车的适当位置设置用于拆换车轮的顶升点，并标明顶升力。
码头面上相应位置布置顶升车轮时专用的顶升座。
9、主要零部件
9.1钢丝绳
钢丝绳的结构和性能按国标选用，安全系统不小于6，采用国内知名品牌的钢丝绳。
钢丝绳具有出厂合格证书，出厂时涂中性润滑脂保护。
9.2卷筒
9.2.1卷筒筒体采用Q345B厚钢板卷制焊接加工而成，焊缝退火并经无损探伤检查，机械加工结束后完成静平衡试验。
卷筒表面有机械加工的螺旋绳槽，绳槽表面经加硬处理达到HRC30，加硬深度>
3mm。
槽底应具有不小于120°
的圆弧角。
绳槽半径不小于钢丝绳公称直径的50%，不大于75%。
9.2.2卷筒应有足够的长度，由单层卷绕即可以满足规定提升高度的容绳要求，每根钢丝绳固定端有不少于3圈的安全卷绕长度。
钢丝绳固定快速方便。
9.2.3卷筒两端设有法兰。
钢丝绳绕在卷筒上，法兰超出钢丝绳的凸出高度不小于1.5倍钢丝绳直径。
9.2.4卷筒与钢丝绳直径之比不小于规范要求,出入绳偏角<
3.5°
。
钢丝绳卷筒设置压绳或导绳装置。
9.3滑轮
9.3.1采用热轧滑轮，材料为Q345B，滑轮的绳槽经热处理，硬度为RC
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