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氨水罐V4853A/B
φ3000*6324
6.5吨
1.3吨
初步施工规划如下：
氨水罐V4853A/B，原料油缓冲罐V4203/回炼油缓冲罐V4204富气放火炬凝液罐V4207采用整体组装后吊装，其余储罐采取分段组装，然后整体吊装。
分段情况如下
V4101,V4102,V4102A分段图
T4201分段图
T4203分段图
V4203,V4204分段图
2.编制依据
GB150-1998《钢制压力容器》
JB4730-2005《压力容器无损检测》
JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》
JB4710-2005《钢制塔式容器》
JB/T4735-97《钢制焊接常压容器》
HGJ209-83《中低压化工设备施工及验收规范》
3.施工准备
1施工技术准备
施工技术人员应根据设计图样、有关法规和标准及现场条件编制施工方案。
压力容器,在现场安装组焊前必须到当地特种设备安全监督管理部门办理告知手续
施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。
2施工现场准备
1施工现场应按施工平面图进行布置水、电等,场地平整、道路畅通。
组焊平台和施工机具应按规定位置就位。
2计量器具应在周检期内。
3工卡具及样板应合格。
4现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全监督部门验收通过。
4.主要施工程序和施工方法、技术措施
4.1主要施工程序
4.2施工方法及技术措施
4.2.1材料验收
制造压力容器用材料必须提供质量证明书，质量证明书的内容必须填写齐全，并经生产单位质检部门盖章确认，材料生产单位应按相应标准规定，在材料的指定部位或其它明显的部位作出清晰的标志，使用前应根据质量证明书与材料上的标记核对其炉批号和材料牌号，认真检查材料的表面质量。
根据使用上的要求，对钢板进行外观及超声波探伤检查，并抽查钢板的化学成分、硬度及力学性能等。
4.2.2半成品、零部件的验收
（1）半成品、零部件应在现场组装前对制造质量进行验收。
（2）进入现场的容器半成品、零部件必须具有下列出厂技术文件：
ａ.装箱单；
ｂ.压力容器产品安全质量监督检验证书；
ｃ.产品质量证明文件；
ｄ.其它技术文件。
（3）容器半成品出厂应按规定附带符合要求的试板。
（4）容器的半成品应有明显的标记并与排版图一致。
（5）椭圆形、球形封头用旋长不小于封头设计内直径Di的3/4的内样板检查表面的形状偏差（图4.2.1）；
图4.2.1内表面形状偏差检查示意
表4.1.5椭圆形、蝶形的封头直边允差
封头公称直径DN
直边高度允差
DN≤6000
+5
-3
DN>
6000
+8
（6）冲压成形的封头或瓣片，其最小厚度不得小于名义厚度δn减钢板厚度负偏差C1。
（7）分瓣的球形封头、椭圆形封头、锥形封头外形尺寸，应符合下列要求：
ａ.用样板检查球形封头瓣片的曲率时，其允许偏差应符合表4.2.2和图4.2.2的规定；
表4.2.2球形封头瓣片曲率允许偏差
瓣片弦长（m）
样板弦长（m）
允许间隙e'
（㎜）
L≥2
≥2
≤3
2＞L≥1.5
≥1.5
L＜1.5
1
图4.2.2球形封头瓣片曲率检查示意图
表4.2.3 封头瓣片几何尺寸允许偏差（ｍｍ）
封头类型
测量项目
球形封头
椭圆形封头
锥形封头
弦长L1
±
2.5
—
弦长b1
2.0
弦长b2
弦长b3
对角线C
3.0
弧长L1
弧长b1
弧长b2
弧长b3
母线长L
弧长b
（8）塔类容器半成品的坡口表面应符合下列要求：
a坡口尺寸符合图样规定，表面应平滑；
b熔渣、氧化皮应清除干净；
c坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
（9）分片到货的筒体板片应立放钢平台上，用弦长等于设计内直径D1的1/4且不小于1000㎜的样板检查板片的弧度，间隙不得大于3㎜。
板片放置时应采取防止变形的措施。
（10）分段到货的容器筒体端部断面的圆度e应符合下列要求：
a承受内压的容器
i筒体圆度e不大于该断面设计内直径D1的1％，且不大于25㎜（图4.2.6）；
图4.2.6筒体断面内径允差示意图
ii当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则其圆度e应不大于该断面设计内直径D1的1％与开孔内径的2％之和，且不大于25㎜。
4.2.2.3筒体排板
应根据到货板材规格及塔体展开图编制排板图，根据排板图进行筒体下料。
在编制排板图时，应注意以下问题：
a筒节长度应不小于300mm。
b相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长不小于100mm。
c设备接管、内件与壳体焊接的焊缝应尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
4.2.2.4下料及坡口加工
（1）按排版图进行划线切割。
切割时以下料尺寸线外侧为准，保留切割线作为检查的依据。
在下料时，除划出切割轮廓线外，还应划出坡口切割的起始线，利用半自动切割器刻度盘的刻度和切割起始线相互校核，就能保证坡口的角度。
（2）坡口型式：
按照设计图纸和有关规范要求。
（3）坡口加工方法：
ａ碳素钢、普通低合金钢可采用氧乙炔焰进行切割。
筒体及裙座筒体的下料及坡口加工采用半自动氧-乙炔焰切割机进行。
ｂ不锈钢采用机械或等离子切割机进行切割。
ｃ耐热钢宜采用机械方法切割。
ｄ对于一些小尺寸部件可采用剪板机进行下料，但板厚不大于14ｍｍ。
（4）坡口表面处理：
ａ下料及坡口切割后，应用砂轮机将表面氧化层和热影响区磨去，并应露出金属光泽。
不锈钢应使用氧化铝砂轮片。
坡口加工好后，应检查其表面质量，表面应平整，不得有裂痕、分层、夹渣等缺陷。
ｂ不锈钢坡口打磨好后，在施焊前，应用丙酮或其他有机溶剂擦拭加工组对的坡口，彻底清除油污，清除范围应不小于50ｍｍ。
坡口清理干净须在4小时内施焊，否则应重新清理。
4.2.2.5现场组对
4.2.2.5.1塔类容器壳体卧装
塔类设备壳体卧装主要施工顺序为，先中间后两端，最后安装人孔，接管及补强圈。
其主要施工要领如下：
5卧装时,各分段壳体上的人孔及接合管宜在
壳体成型并检验合格后进行安装。
图4.2.8滚轮架安放示意图
（3）塔体组装质量要求 表4.2.9
序号
检验项目
允许偏差
2
纵缝棱角E
用弦长≥300检查尺检查，允许偏差为名义厚度δn的1/10，且不大于3㎜
3
环缝棱角E
≤/10+2用弦长=1/6Di样板检查，允许偏差为名义厚度δn的1/10加2ｍｍ，且不大于5㎜；
5
圆度e
≤设计内径1%D；
最大25（Dmax/Dmin）
6
筒体长度L
任意3m长筒体段偏差不得大于3㎜
筒体长度L小于等于30m，偏差不大于L/1000
筒体长度L大于30m时，偏差不大（0.5L/1000+8
7
直线度
1.5㎜/m，且不大于±
50
8
基础环底面至塔器下封头与壳体连接焊缝离
每米偏差不得大于2.50/1000㎜且最大值为6㎜
9
法兰
接管法兰面至容器外壁距离
5㎜
法兰倾斜度
0.5°
10
接管或人孔的标高
接管
6㎜
人孔
12㎜
11
接管周向偏差
4.2.2.5.4裙座制作安装
（1）.裙座上地脚螺栓孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2ｍｍ。
（2）.裙座中心线应与塔体中心线重合，其允差为±
5㎜。
（3）.裙座与塔体封头衔接处，如遇到封头拼缝时，应在裙座上开出个小口。
（4）.裙座底座应垂直于底座圈和塔体中心线。
（5）.裙座底板上的地脚螺栓孔应按塔体方位中心线跨中均布。
4.2.2.4.5人孔、接管及附件组焊
（1）人孔和接管应按设计规定的方位、标高在壳体上划线，对于斜交于壳体的接管开孔还应先放实样，做出样板，经复查无误后方可开孔。
（2）法兰面应垂直于接管或圆筒的中心线。
安装接管法兰应
保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求按图样规定），其水平度
或垂直度允差不得超过法兰外径的1％（法兰外径小于100㎜时，
按100㎜计算），且不大于3㎜。
（3）除设计另有规定外，法兰的螺栓孔应与壳体的主轴线或
铅垂线跨中布置（图4.2.6）
（4）人孔和接管组合件与壳体组装时，应先将补强圈套入短管 图4.2.10法兰跨中示意
上，补强圈应在短管焊接完毕后进行组装。
补强圈应紧贴于壳体上，
信号孔位于下部。
如补强圈太宽，影响接管焊接，亦可将补强圈预制成2－3片，在接管焊接检查合格后进行组焊。
每片补强均应有信号孔，信号孔位于补强圈下部宜为Ｍ10螺孔。
（5）人孔、接管和补强圈焊完后，从信号孔通入0.4－0.5MPa的压缩空气，在焊接接头处涂检查液进行检查。
（6）筒体上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平。
（7）容器上的垫板和吊装用的吊耳等其它附件，应按施工方案或图样规定的方位和标高在壳体上划线，经符合无误后进行组焊和加固。
4.2.2.5.6 组对点焊：
（1）点焊工艺要求与正式焊接工艺相同，对需要预热的钢种，预热温度宜取上限值。
定位焊点焊道长度应符合表4.2.9的规定，焊道宜又足够的强度。
引弧和熄弧点都应在坡口内，如发现裂纹等缺陷，必须清除重焊。
焊道的两端应磨削成缓坡状。
表4.2.10手工定位焊焊缝尺寸（㎜）
焊件厚度
焊缝高度
焊缝长度
间距
≤4
＜4
＞5
50－100
5－20
≤0.70δn且≤6
＞10
100－300
＞20
≤8
＞50
250－400
（2）在筒体组对时，应避免局部强力组对
4.2.2.6焊接
（1）焊接工艺流程如下：
焊接工艺评定――工艺参数制定――焊工培训考试――
下料――坡口加工――坡口表面处理――筒节组对―――焊接―焊缝外观检查－无损检测
焊接材料验收――
（2）焊接方法：
一般采用手工电弧焊进行焊接。
（3）焊接机具：
一般使用逆变直流弧焊机。
（4）焊接程序：
a先纵缝后环缝，先大坡口侧后小坡口侧；
b对于双面对接焊接接头，单侧焊接后应进行背面清根。
焊接接头清根可使用碳弧气刨、砂轮或其它机械磨削方法。
c焊接复合钢制容器时，应先焊基层一侧，后焊复层一侧；
d对有耐腐蚀要求的不锈钢板双面焊接接头，与介质接触的一侧应最后焊接。
（5）焊接前应检查坡口，清除坡口表面和两侧至少20㎜范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂物。
坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
（6）为减少焊接变形和残余应力对长焊缝的底层焊道宜采用分段退步焊法。
（7）引弧应在坡口内，宜采用回焊法，熄弧时应填满弧坑。
多层焊道的层间接头应错开。
（8）焊接工艺参数：
按照焊接工艺规程执行。
（9）焊接材料：
按照设计图纸和有关规范执行。
现把常用钢号手工电弧焊焊接材料推荐选用如下：
（10）焊材管理
a.各种焊条在现场二级库保管，烘烤、发放、回收专人负责，并认真填写《焊条烘烤、发放、回收记录》。
b.焊条烘应按照焊条使用说明书和设计要求进行，一般酸性焊条烘烤温度在150～200℃，碱性焊条烘烤温度在350～400℃。
烘烤时间为1～2小时，
c.现场使用的焊条必须放在焊条保温筒内，随用随取，凡受潮或药皮脱落的焊条不得使用（11）焊接环境：
当焊接环境出现下列任一情况且无有效防护措施时，禁止施焊。
ａ.风速＞10m/s
ｂ.相对湿度：
＞90%
ｃ．雨、雪环境：
气温≤0°
C。
ｄ.焊接防护措施，防风防雨措施一般采用搭设焊接防护棚方法，防护棚使用钢管和铁皮材料。
（12）保护气体的选择：
当采用气体保护焊时，应对气体质量进行验收，氩气纯度不得低于99.9％；
二氧化碳气体保护焊用的气体纯度不得低于99.5％，含水量不得超过0.1％。
（15）焊接过程控制:
a 在施焊过程中应严格控制焊接线能量。
ｂ 焊接时宜采用多人对称焊接。
ｃ 多层多道焊接时每焊完一遍即应将焊缝表面氧化膜清理掉。
并保持层间温度。
每条焊缝最好一次焊完。
ｄ 焊接前必须将坡口表面的氧化物、油污、溶渣及其它影响焊接的杂物清除干净，清除范围（以距坡口边缘的距离计）不得小于20ｍｍ。
ｅ 复合钢板复层和不锈钢板焊接前应在坡口两侧各100ｍｍ范围内涂上白垩粉，以防止焊接飞溅物粘附在钢板表面上。
（16）焊缝表面质量检查：
焊接表面的形状尺寸及外观质量见表4.2.14
表4.2.14焊缝表面的形状尺寸及外观质量
项目
要求
A、B类焊缝余高
单面坡口
0－1.5ｍｍ
双面坡口
0－2.5ｍｍ
C、D类焊缝的脚焊
取焊件较薄者之厚度（无图样规定者）
补强圈及加强圈的脚焊
70％δ且不小于8ｍｍ，焊脚应圆滑过渡
4
复合钢板的焊缝表面
不得有咬边（复层）
其它表面：
咬边深度
≤0.5ｍｍ
"
≤100ｍｍ
≤10％焊缝全长
焊缝表面
不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有溶渣与飞溅物。
（17）无损探伤
a.无损探伤要待表面外观质量检查合格后方可进行。
b.对有裂纹倾向的焊接接头应在焊后24ｈ方可进行。
c.无损探伤的比例，执行设计图纸和有关标准。
d.压力容器无损探伤检查要求如下：
表4.2.15压力容器无损探伤检查质量要求
探伤部位
执行标准
探伤方法
比率
合格级别
以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆内所包容的A、B类焊缝
JB4730
X射线
执行有关标准
公称直径≥Dｇ250ｍｍ的接管与长颈法兰、接管与接管连接的B类焊缝
凡补强圈、支座、垫板内件等所覆盖的A、B类焊缝
A、B类焊缝
裙座内所包容的A、B类焊缝
除以上5条以外的A、B类焊缝
复合钢板和不锈钢板的A、B类焊缝
GB150－1998
附录H
渗透
注：
1.局部探伤检查长度为各条焊缝长度的20％。
且不小于250ｍｍ，局部检测时，所有的T型连接部位以及拼接封头的焊接接头，必须进行检测。
2.局部探伤必须包括每一相交A、B类焊缝的接头。
（18）.重复检查：
ａ.经射线探伤的焊缝中，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分重新进行射线探伤，直至合格。
ｂ.进行局部探伤的焊缝，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延长部位增加检查长度，增加的长度为该焊缝长度的10％，且不少于250ｍｍ。
若仍有不允许缺陷时，则对该焊缝作100％探伤检查。
ｃ.渗透探伤发现的缺陷，应按有关规定进行修磨，或补焊，返修后重作渗透探伤直至合格。
（19）焊缝返修与修磨
ａ.同一部位的返修次数不宜超过两次。
如超过两次，返修前应经技术总负责人批准，返修后仍按探伤要求进行无损探伤。
ｂ.返修次数、返修部位和返修情况记入质保书中。
ｃ.需修磨的焊缝及钢板表面伤痕，其修磨深度≤5％δn且不大于2ｍｍ，并使修磨范围内的斜度至少为3:
1。
（20）焊工钢印
焊工钢印号不打在容器上，标注在排版图上。
（21）产品焊接试板
ａ试板应由施焊容器的焊工，采用产品试板的材料与施焊容器实时间相同条件和相同焊接工艺进行焊接；
ｂ并必须在A类焊缝的延长部位与筒体同时焊接，焊后打上焊工和检验员代号钢印。
ｃ产品试板的焊接接头经外观检查后，还需进行100％射线检测，合格标准与所代表容器焊
接接头的合格标准相同；
ｄ有热处理要求的容器的试板应随容器一起进行热处理；
ｅ经外观检查和射线检测合格的产品焊接试板按《钢制压力容器》GB150附录E进行评定；
ｆ产品试板的尺寸、试样截取和数量，试验项目合格标准和复验要求按GB150附录取定。
尺寸宜长400～600ｍｍ，宽250～300ｍｍ；
ｇ塔类设备产品焊接试板在下列情况下，还应进行夏比（v型缺口）低温冲击试验；
Ⅰ.当设计温度小于0℃时，厚度大于25㎜的20R钢板，厚度大于38㎜的16MnR、15MnVR和MnVN钢板和任意厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR钢板制造的容器；
Ⅱ.当设计温度小于－10℃时，厚度大于12㎜的20R钢板，厚度大于20㎜16MnR、15MnVR和15MnVNR钢板制造的容器。
Ⅲ.试验温度应符合容器使用温度或图样规定。
试样尺寸，试样截取、试验方法及试验结果均应符合《钢制压力容器》GB150-1998附录E的有关规定和要求。
Ⅳ.当焊接接头尺寸小至无法制备5×
10×
55（㎜）小尺寸冲击试样时，可免做低温冲击试样；
22.对有耐腐蚀要求的奥氏体不锈钢筒体、塔盘主材及焊缝应按GB4334标准做晶间腐蚀试验，
4.2.2.7塔体热处理（由其他方提供）
4.2.2.8化学清洗
（1）对复合钢制容器表面进行酸洗钝化处理。
容器表面的酸洗钝化可用喷淋法、拖洗法或涂酸法。
（2）容器的酸洗钝化处理应按下列程序进行：
冲洗除去泥污→碱洗→水洗→酸洗→钝化→水冲洗→干燥→检验。
（3）容器的酸洗钝化采用酸洗钝化膏一次性完成酸洗和钝化的过程。
（4）酸洗焊缝一般用耐酸毛刷涂钢板表面，并用不锈钢刷刷擦焊缝隙及热影响区，直到氧化皮全部脱落并呈现不锈钢应有光泽为止。
（6）用冷水洗净酸洗液，然后涂刷钝化液20-30分钟后，用水冲洗并把水擦干。
水的氯离子含量不得超过25ppm。
4.2.2.9塔盘及内件安装
4.塔内件的安装
4.1一般规定：
4.1.1塔内件的验收、清点、检查及保管应符合4.1、4.2、4.3中规定。
4.1.2内件安装前应清除其表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺待杂物，对塔盘部件还应编注序号以便安装。
4.1.3塔内施工人员须穿干净胶底鞋，且不得将体体重加在塔板上，应站在梁上面或木板上。
4.1.4施工人员除携带该层紧固件和必需工具外，严禁多余的部件，每层塔盘安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等忘在塔内。
4.1.5塔内件安装必须待塔安装完毕及塔内支持圈均符合设计规范要求后方能进行。
4.1.6塔板的安装应由下到上，特别注意第一层塔板及人处的塔板安装。
4.1.7塔盘支持圈及降液板支持板６复查详见第12款。
4.1.8塔盘的安装及检验标准详见第13款。
4.1.9塔的清理应在构件安装时随时清理，封闭前进行联合检查，检查合格后方能进行封闭。
4.2支持圈的复查
4.2.1相邻两层支持圈的距离不得超过±
3ｍｍ，每20层内任意两层支持圈间距不得超过±
10ｍｍ。
4.2.2复查支持圈水平度其最大偏差不得超过3ｍｍ。
4.2.3将水平仪的贮罐固定在一层支架上刻度端放在支持圈测点上，各测点玻璃液面计读数的差值即为水平度偏差。
4.2.4降液板的支持板复查装尺寸应符合有关规定。
4.3降液板及塔板安装
4.3.1降液板底端与受液盘上表面垂直距离允许偏差为±
3ｍｍ。
4.3.2溢流堰平面两点之间的差距最大不得3ｍｍ。
4.3.3溢流堰高（从塔盘顶侧起）不得超过±
1.5ｍｍ。
4.3.4塔盘平面两点之间最高点与最低点的差距不得超过4.5ｍｍ。
4.3.5降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离允许偏差为±
6ｍｍ。
4.3.6塔盘安装水平偏差为4ｍｍ。
4.3.7通道紧固件的安装。
通道用通道锁紧板，双头螺栓和螺母固定以便拆卸。
固定正面通道锁紧板。
4.2.2.10压力试验及气密试验
（1）塔组装完毕后，卧式组装一般进行卧置压力试验。
立式组装只能在立式状态下进行水压试验。
（2）耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备，可用气体代替液体进行耐压试验，气体试验介质为空气、氮气或其他惰性气体。
对在制造厂已作过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验。
（3）试验用两个量程相同的并经校正过的压力表，压力表的量程为试验压力的1.5倍，精度1.5级，表的直径以150mm为宜。
（4）水压试验：
ａ试验介质：
洁净水，碳素钢试压水温不得低于5℃，奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25PPm。
ｂ试验压力：
按照设计要求和有关标准执行，
ｃ试验步骤：
压力试验时缓慢升至试验压力，达到设计压力时，设备停压30分钟，然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部位检查，无变形、泄漏、不降压力为合格。
ｄ水压试验完后，及时将水排净。
（5）气压试验
ａ.气压试验方案或技术措施应经安全技术部门确认，由单位总技术负责人批准。
ｂ.气压试验时，试压区应设置警戒线，试验单位的安全部门应进行现场监督。
ｃ.气压试验时，应缓慢升压至规定试验压力的10％，且不超过0.05MPa，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。
初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至
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