83 永久性模板Word文件下载.docx
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为了防止混凝土在浇筑时从压型钢板端部漏出,一般应对压型钢板简支部凸肋部位,作封端处理（图8-204）。
图8-204压型钢板封端处理
2-坡型封端板
8-3-1-2压型钢板模板的安装
1．准备工作
（1）核对压型钢板模板的型号、规格和数量是否符合设计要求,检查是否有变形、翘曲、压扁、裂痕和锈蚀等缺陷,否则需经处理后方可使用。
（2）绘制压型钢板模板平面布置图,并按照平面布置图在钢梁或其他支承结构上标注出安装位置和模板型号。
（3）与梁、柱交接处及预留孔洞处的异形模板,应事先放出大样,按大样进行切割。
（4）做好压型钢板模板的封端工作。
（5）按轴线、房间所需的压型钢板模板和安装顺序配套码垛堆放,以便于吊装。
（6）准备好临时支撑工具。
直接支承压型钢板模板的龙骨宜采用木龙骨。
（7）对组合式压型钢板模板,在安装前应制定栓钉施焊工艺。
2．钢结构压型钢板模板的安装
（1）工艺流程
找平放线→压型钢板模板按轴线、房间位置吊装就位在钢梁上→
模板拆捆、人工铺设→校正、纠偏→板端与钢梁点焊固定→支设模板临时支撑→模板纵向搭接点焊连接→栓钉焊接→清理模板表面
（2）工艺要点
1）压型钢板模板在等截面钢梁上铺设时,应从一端向另一端铺设；
在变截面钢梁上铺设时,应由梁中向两端铺设。
2）铺设时,相邻跨模板端头的槽口应对齐贯通。
3）模板应随铺设、随校正、随点焊,以防止模板松动、滑脱。
4）模板与钢梁的搭接支承长度不得少于50mm,焊点直径当设计无要求时,一般为12mm,焊点间距一般为200~300mm（图8-205）。
图8-205组合式模板与钢梁点焊固定示意图
1-点焊固定；
2-锚固栓钉；
3-模板；
4-钢梁
5）连续板支座处两模板板端搭接长度均不少于50mm,先点焊成整体,再与钢梁进行栓钉锚固（图8-206）。
图8-206组合式模板两板支座处搭接固定示意图
1-模板；
2-点焊固定；
3-钢梁；
4-栓钉锚固
如为非组合式,先在搭接处将模板钻笋8孔,间距200~300mm,再从圆孔与钢梁满焊固定。
6）压型钢板模板底部应设置临时支撑和木龙骨。
支撑应垂直于模板跨度方向设置,其数量按模板在施工阶段变形控制量及有关规定确定。
7）楼板周边的封沿板与钢梁可采用点焊连接,焊点直径为10~12mm,焊点间距为200~300mm。
并在封沿板上口加焊φ6钢筋拉结,间距亦为200~300mm,以增强封沿板的侧向刚度（图8-207）。
图8-207楼板周边封沿板做法示意图
1-主钢梁；
2-次钢梁；
3-封沿钢板；
4-φ6拉结钢筋；
5-压型钢板；
6、7、8、9-焊点
8）组合式模板与钢梁栓钉焊接时,栓钉的规格、型号和焊接位置,应按设计要求确定。
但穿透模板焊接在钢梁上的栓钉,直径不得大于19mm,焊后栓钉高度应为模板波高加30mm。
焊前,应先弹出栓钉位置线,并将模板和钢梁焊点处的表面,用砂轮磨打进行处理,清除油污、锈蚀和镀锌层。
施焊前,应进行焊接试验,即按预定的参数焊在试件钢板上两个栓钉,冷却后作弯曲45°
和敲击试验,检查是否出现裂缝和损坏。
如其中有一个出现裂缝和损坏,应重新调整焊接工艺,重新做试验,直到检验合格后方可正式施焊。
栓钉的规格及配套药座和焊接参数,分别见表8-44、表8-45。
一般常用的栓钉规格表8-44
型号
栓钉直径D
（mm）
端头直径d
头部厚度δ
栓钉长度L
简图
13
22
9~10
80~100
16
29
10~12
75~100
19
32
75~150
35
100~175
栓钉、药座和焊接参数表表8-45
项目
参数
栓钉直径（mm）
13~16
19~22
焊接药座
标准型
YN-13FS
YN-16FS
YN-19FS
YN-22FS
药座直径（mm）
23
28.5
34
38
药座高度（mm）
10
12.5
14.5
16.5
焊接参数
标准条件
（向下焊接）
焊接电流（A）
900~1100
1030~1270
1350~1650
1470~1800
弧光时间（s）
0.7
0.9
1.1
1.4
熔化量（mm）
2.0
2.5
3.0
3.5
电容量（kVA）
＞90
＞100
＞120
栓钉焊接的电源,应与其他电源分开,其工作区应远离磁场,或采取防磁措施。
栓钉焊接后,以四周熔化的金属成均匀小圈且无缺陷为合格。
栓钉高度（L）允许偏差为±
2mm,偏离垂直方向的倾角（θ）应≤5°
。
目测合格后,再按规定进行冲力弯曲试验,弯曲15°
时焊接面不得有任何缺陷。
合格的栓钉,可在弯曲状态下使用。
3．混凝土结构压型钢板模板的安装
找平放线,支设支承龙骨→吊运压型钢板模板搁置在支承龙骨上→
人工拆捆,铺放压型钢板模板→模板就位调整、校正→模板与支承龙骨钉牢→
模板纵向搭接点焊连接→清理模板表面
1）支撑系统,应按模板在施工阶段的变形量控制要求及有关规定设置。
木龙骨应垂直于模板跨度方向布置,模板搭接处和端部均应放置木龙骨。
端部不允许有悬臂现象。
2）模板应随铺放、随校正、随与木龙骨钉牢,然后将搭接部位点焊牢固。
3）模板的铺设见图8-208、图8-209、图8-210。
图8-208压型钢板模板与混凝土梁连接示意图
（a）与现浇梁连接；
（b）与预制梁连接
2-模板与木龙骨固定；
3-木龙骨；
4-梁模；
5-预制梁；
6-支撑架
图8-209压型钢板模板长向搭接构造示意图
2-端头点焊连接；
3-模板与木龙骨钉固定；
4-次龙骨；
5-主龙骨
图8-210压型钢板模板侧边连接构造示意图
2-模板与木龙骨钉固定；
3-两模板侧边点焊；
4．安装注意事项
（1）需开洞的模板,必须采取相应支撑加固措施后方可切割开洞。
开洞后,洞口四周应采取防护措施。
（2）安装施工用照明动力设备的电线,应采用绝缘线,并用绝缘支撑使电线与压型钢板模板隔离开。
要经常检查线路,防止电线损坏漏电。
照明行灯电压一般不得超过36V,潮湿环境不得超过12V。
（3）遇雨、雪、霜、雾及六级以上大风,应停止高空作业。
复工前应作清除雨、雪处理。
（4）安装中途停歇时,应对已拆捆未安装的模板,与结构做临时固定,不得单摆浮搁。
每个层段,必须待模板全部铺设连接牢固并经检查后,方可进行下道工序施工。
（5）已安装好的压型钢板模板,如设计无规定时,施工荷载一般不得超过2.5kN/m2,更不得对模板施加冲击荷载。
（6）上、下层连续施工时,支撑系统应设置在同一垂直线上。
（7）吊装模板的吊具,应采用扁担式平衡吊具,吊索与模板应呈90°
夹角。
8-3-2混凝土薄板模板
薄板是现浇楼（顶）板的永久性模板,又是与楼（顶）板现浇混凝土叠合,形成组合板,构成楼（顶）板的受力结构。
尤其适用于不设置吊顶棚和一般装饰标准的工程,可以大量减少顶棚的抹灰作业。
组合式模板适用于抗震设防地区和非地震区,不适用于承受动力荷载。
当用于结构表面温度高于60℃,或工作环境有酸碱等侵蚀性介质时,应采取有效措施。
8-3-2-1品种、抗剪构造和规格
1．品种
（1）预应力混凝土薄板模板（图8-211）
预应力筋伸长度（A）,见表8-46。
图8-211预应力混凝土薄板模板
（a）有侧向伸出钢筋的单向单层配筋薄板；
（b）有侧向伸出钢筋的单向双层配筋薄板；
（c）双向单层配筋薄板；
（d）无侧向伸出钢筋的单向单层配筋薄板
1-预应力钢丝；
2-分布筋；
3-φ8吊环；
4-板面抗剪骨架
预应力钢筋伸出长度（A）值表8-46
支座宽度（mm）
伸出长度（mm）
160、180、200
≥300
250
≥350
300
≥400
350
≥450
组合式薄板其预应力主筋即为叠合成现浇楼（顶）板的主筋,具有与现浇预应力混凝土楼（顶）板同样的功能。
（2）双钢筋混凝土薄板模板
是以冷拔低碳钢丝焊接成梯格钢筋骨架作配筋的薄板模板（图8-212）。
由于双钢筋在混凝土中有较大的锚着力,故能有效地提高楼（顶）板的强度、刚度和抗裂性能。
图8-212双钢筋混凝土薄板模板
1-混凝土薄板；
2-吊环；
3-双钢筋横筋；
4-双钢筋纵筋；
5-板上部配置的双钢筋构造网片
（3）冷轧扭钢筋混凝土薄板模板
是采用φ6~φ10热轧圆钢,经冷拉、冷轧、冷扭成具有扁平螺旋状（麻花形状）的钢筋为配筋,它与混凝土之间的握裹力有明显的提高,从而改善了构件弹塑性阶段的性能,提高了构件的强度和刚度（图8-213）。
图8-213冷轧扭钢筋混凝土薄板模板
1-薄板；
2-纵向主筋；
3-横向主筋；
4-吊环
2．板面抗剪构造处理
为了保证薄板与现浇混凝土层叠合后,在叠合面具有一定的抗剪能力,在薄板生产时,应对其抗剪能力的不同要求,对薄板上表面作必要的处理。
（1）当要求叠合面承受的抗剪能力较小时,可在板的上表面加工成具有粗糙划毛的表面,用辊筒压成小凹坑。
凹坑的长、宽一般在50~80mm,深度在6~10mm,间距在150~300mm；
或用网状滚轮辊压成4~6mm深的网状压痕表面,见图8-214。
图8-214板面表面处理
（2）当要求叠合面承受较大的剪应力时（大于0.4N/mm2）,薄板表面除要求粗糙外,还要增设抗剪钢筋,其规格和间距由设计计算确定。
抗剪钢筋见图8-215。
图8-215板面抗剪钢筋
3-主筋；
4-分布筋；
5-抗剪钢筋
预应力混凝土薄板模板,为了加强薄板施工时的刚度,减少临时支撑,在薄板表面还可设置钢筋桁架（图8-216）。
图8-216板面钢筋桁架
1-φ10~φ16上铁；
2-φ6肋筋；
3-φ8下铁；
4-φ6@400分布钢筋
3．规格尺寸
（1）预应力混凝土薄板模板
规格尺寸,见表8-47。
预应力混凝土薄板模板规格尺寸表8-47
厚度（mm）
宽度（mm）
跨度（mm）
一般为60~80,最小为50
一般单向板标定宽度为1200、1500
单向板为：
2700、3000、3300……7800,最长为9000；
双向板最大为：
5400×
5400
注：
板厚和宽度主要由设计确定。
双钢筋混凝土薄板模板的规格尺寸,可根据房间的平面尺寸、允许计算内力和采用的拼板方式确定。
厚度63mm。
板的平面尺寸以三模为基准共分99种,即标定长度4000~7200mm,宽度1500~3900mm；
实际长度4080~7080mm；
宽度1390~3800mm。
规格尺寸,见表8-48。
冷轧扭钢筋混凝土薄板模板规格尺寸表8-48
厚度
宽度
根据跨度由设计确定。
当叠合后的楼板厚度为板跨（L）的1/35~1/40时,薄板厚度取L/100＋10mm
一般为4000~6000,经多块横向拼接最大可达5400×
6000
由于多块薄板横向拼接成双向叠合楼板,因此单板宽度的确定,能使模板的拼缝置于受力最小位置,即楼板弯矩最小的四分点处
8-3-2-2薄板制作、运输和堆放
1．预应力混凝土薄板模板
（1）材料
薄板预应力主筋,一般采用直径5mm的高强刻痕钢丝或中强冷拔低碳钢丝,一般配置在板截面1/3~2/3高度范围内。
当板厚小于60mm时,主筋配置一层,间距50mm；
当板厚大于60mm时,主筋可配置两层,层间间距为20~30mm,上下层对正。
薄板混凝土一般采用C30~C40。
（2）制作要求
1）薄板宜在构件预制厂采用台座法生产。
固定台座预应力筋的放张部位,宜设在台座中部。
2）单向受力薄板钢筋,其外围两排交点应每点绑扎,中间部位可呈梅花式交错绑扎；
双向受力薄板钢筋应每点绑扎。
3）为了减少张拉时预应力筋的松弛影响,宜采用一次超张拉工艺,并立即锚固。
张拉顺序,宜沿板宽方向从两侧向中央对称进行。
4）冬期施工（不宜低于-15℃）预应力张拉后,如超过2d未能浇筑混凝土时,需重新补张。
5）薄板预应力筋张拉时和混凝土浇筑时的温差,不得超过20℃。
6）台座内每米生产线上的薄板,应一次连续将混凝土浇筑完。
7）薄板混凝土浇筑后,应立即进行养护。
8）断丝放张要用氧-乙炔火焰从板的两侧分别向板中间隔根对称切割,以防止薄板发生扭转现象。
为了防止放张处板端因受力不均而出现裂缝,可在放张处相邻两块薄板端部的上、下面,各预埋一块与板同宽,长500mm的焊接网片（图8-217）。
图8-217板端预埋抗裂片网
2-预应力筋；
3-吊环；
4-板面抗剪钢筋；
5-板端抗裂焊接网片（φb5@100双向）；
6-预应力筋放张位置；
h-板厚；
B-板宽。
9）允许偏差,见表8-49。
薄板制作的允许偏差表8-49
项次
允许偏差（mm）
检测方法
1
板长度
＋5
－2
尺检：
5m或10m钢尺
2
板宽度
±
5
2m钢尺
3
板厚度
＋4
4
串角
侧向弯曲
构件长/750且≯20
小线拉、钢板尺量
6
扭翘
构件宽/750
7
表面平整
8
2m靠尺靠、楔形尺量
板底平整度
9
主筋外伸长度
尺量
主筋保护层
钢板尺量
11
预应力筋水平位置
12
预应力筋竖向位置
（距板底）±
吊勾相对位移
≯50
14
预埋件位置
中心位移：
平面高差：
15
预应力钢筋下料长度相对差值
≯L/5000且≯2（L-下料长度）
张拉预应力值与规定偏差百分率
5%
17
预应力钢筋有效长度
1/10000
（3）运输和堆放要点
1）薄板生产出池后,存放期不宜超过两个月。
薄板必须达到设计强度后方可运输。
2）薄板堆放高度一般不宜超过8块,整间薄板或长度大于4m条板不宜超过6块。
堆放宜采用4支点支垫,整间或大于6m长条板应在中间增设垫木。
3）整间薄板应使用立放板架运输,板底应有5点以上的支垫。
2．双钢筋混凝土薄板模板
双钢筋的纵筋,宜采用φ8普通低碳热轧Q235钢,经冷拔成φ5A级冷拔钢丝。
横筋宜采用含碳量小于纵筋的同等材料或Q235钢,直径为φ6.5,经冷拔为φ4或φ3.5的B级钢丝。
薄板混凝土不低于C30。
1）双钢筋制作要求,参见本手册“9钢筋工程”。
2）双钢筋使用前应进行平直,如有翘曲应矫正,但不得用铁锤敲击。
不能使用横筋脱落或漏焊的双钢筋。
双钢筋重叠使用时,应每隔500mm绑扎一道；
搭接使用时,在搭接区至少等间距绑扎三道,严禁使用电弧焊接。
3）薄板出池起吊混凝土强度,如设计无要求时,应不低于设计强度的80%。
4）其他制作有关要求,与预应力混凝土薄板模板制作相同。
5）允许偏差,参见表8-49有关内容。
1）薄板采用平放成垛运输时,在垛底应采用通长垫木支垫在靠吊环点处,支垫上下要垂直对齐,支垫处（上下表面）宜加橡胶垫垫实。
2）薄板吊运应吊挂板面上的吊环,采用8个吊点的平衡吊具同步吊运,吊运中不得随意弯曲薄板伸出的钢筋。
3）薄板应分类、分规格堆放、码放高度不多于6块,堆放方法见图8-218。
图8-218双钢筋混凝土薄板模板堆放示意图
3-100mm×
100mm×
200mm垫木；
4-240×
240×
300砖垛,顶部用水泥砂浆找平同一标高；
5-两步3：
7灰土
3．冷轧扭钢筋混凝土薄板模板
冷轧扭钢筋的制作工艺及要求,参见本手册“9钢筋工程”。
经轧制的冷轧扭钢筋,储存期不宜超过1个月。
薄板混凝土强度等级以不低于C30为宜。
1）薄板的纵向主筋,一般配置在板厚1/2位置或稍偏板底位置,钢筋外边缘的保护层应不少于20mm。
主筋的间距,当叠合后的楼板厚度h≤150mm时,不应大于200mm；
当板厚h＞150mm时,主筋间距应大于1.5h,且每米板宽不少于3根。
2）入模前要检查钢筋平直,有弯曲时应矫正,但不得使用铁锤敲击。
全部交接点必须采用绑扎方法,不得用电焊。
3）冷轧扭钢筋应尽量按薄板规格尺寸下料,减少搭接接头。
如必须搭接时,接头长度（L1）应符合表8-50要求,且接头位置应错开,即从任一绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段内,接头钢筋截面积不得超过该区段内钢筋总截面积的25%。
绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于25mm。
4）薄板采用重叠生产时,下层薄板混凝土强度必须达到500N/cm2,方可进行上层薄板生产。
薄板制作允许偏差,除主筋外伸长度为5mm外,其他可参见表8-49。
冷轧扭钢筋搭接长度（L1）表8-50
钢筋搭接长度（mm）
φz6.5
φz8
φz10
钢筋在板的受拉区
≥250
钢筋在板的受压区
≥200
1）薄板出池起吊的混凝土强度,如设计无要求时,均不得低于75%。
2）薄板吊运,可采用8点（或6点）吊挂的平衡专用吊具同步吊运,其他与双钢筋混凝土薄板相同。
8-3-2-3安装工艺
（1）薄板进场后,要核对出厂合格证明及其型号、规格几何尺寸、板端伸出钢筋情况、预埋件留置情况；
下表面是否平整,有无裂缝、缺棱掉角、翘曲等现象,不合格产品不得使用。
预应力混凝土薄板单向板如出现纵向裂缝,必须征得设计单位同意后才可使用。
（2）清理薄板周边毛刺、上表面尘土、浮渣,并将板端伸出钢筋向上弯45°
（冷轧扭钢筋混凝土薄板板端外伸钢筋向上弯曲90°
）,弯曲直径必须大于20mm。
（3）将支承薄板的墙（梁）顶部伸出的钢筋调整好。
检查墙（梁）标高是否符合安装标高要求。
一般墙（梁）顶面标高应比板底设计标高低20mm为宜,否则应提前处理。
弹出墙（梁）安装标高控制线,分别划出安装位置线,并注明板号。
（4）按照硬架支撑设计要求,安装好硬架支撑。
其中直接支承薄板的龙骨,宜采用50mm×
100mm或100mm×
100mm木方,立柱宜采用可调钢支柱或100mm×
100mm木柱,拉杆可采用钢管脚手或50mm×
100mm方木。
硬架支撑安装后,要检查龙骨上表面是否平直,标高是否符合板底设计标高要求。
（5）准备好板缝模板,宜做成与板缝宽度相适应的几种规格尺寸的木模。
（6）配备好各种工具。
2．模板安装
在墙（梁）上弹出安装水平线和位置线→硬架支撑安装→检查和调整支撑龙骨上口水平标高→吊运薄板就位→板底平整度检查、校正、处理→整理板周边伸出钢筋→板缝模板安装→双钢筋混凝土薄板绑扎板缝钢筋→绑扎叠合层钢筋→薄板表面清理→叠合层混凝土浇筑、养护→达到设计要求强度后,拆除硬架支撑
（2）安装要点
1）硬架支撑的支承龙骨上表面应保持平直,并与板底标高一致。
龙骨及立柱的间距,以保证薄板在荷载作用下不产生裂缝和不超出允许挠度为准。
一般龙骨和立柱的间距以1200~1500mm为宜,或立柱间距为800~1000mm。
2）当硬架的支柱高度超过3m时,支柱之间必须加设水平拉杆,钢管立柱必须使用钢管和卡扣,不得用铅丝绑扎。
硬架高度在3m以下时,应根据具体情况设置水平拉杆,以保证硬架支撑的整体稳定性。
采用双钢筋混凝土薄板模板,当房间开间为单拼或三拼组合时,必须设置水平拉杆；
当房间开间为四拼或五拼板组合时,必须加设纵横贯通的水平拉杆（图8-219）。
图8-219四（五）拼双钢筋混凝土薄板模板硬架支撑
1-薄板周边墙（梁）支座；
2-立柱；
3、4-龙骨；
5-纵向贯通水平拉杆（50mm×
100mm木方）；
6-横向贯通水平拉杆（50mm×
7-通长木垫板；
SB-双钢筋混凝土薄板
3）跨度在4m以内的条板吊装,可根据机械起重能力和板的重量,一次吊运多块。
先临时停放在指定加固的硬架上,然后单块吊挂安装就位。
吊装跨度大于4m的条板或整间式薄板,应采用6~8点吊挂进行吊装（图8-220）。
图8-220单块薄板8点吊装
1-方框式I12双铁扁担吊架；
2-开口起重滑轮；
3-钢丝绳（6×
19φ12.5mm）；
4-卸扣；
5-薄板
4）薄板起吊时,应先吊离地面50cm,检查吊具工作状况及薄板平稳状况是否正常,无误后再提升安装就位。
5）薄板安装就位后,采用撬棍调整板的位置时,撬棍的支点要垫木块,以避免损坏板的边角。
薄板调整后,应检查板底与龙骨接触情况,如空隙较大时,可采用以下方法调整：
如属于龙骨标高有偏差,可调整立柱纠正；
如属于薄板变形翘曲,当变形发生在板端或中部时,可将粗钢筋放在板的上表面,与板缝垂直放置,用8号铅丝通过板缝将粗钢筋与板
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