中国机床行业市场需求调研报Word格式文档下载.docx

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其中的分析结论仅供参考。

应用领域发展状况及对机床需求的分析 

一、汽车行业

　　1．汽车行业发展概况

　　2008年产销增幅同比大幅回落。

2008年受国际金融危机影响，我国汽车业结束了2002~2007六年间产销连续保持两位数高速增长的势头，产销同比增长5.21％和6.70％，分别比上年同期回落16.81个百分点和15.14个百分点。

　　2009年产销高速增长，市场巨大潜力得以充分显现。

2009年，得益于国家《汽车产业调整和振兴规划》各项措施的实施，汽车市场迅速复苏，呈现出前所未有的高速发展局面。

1～9月汽车产销961.27万辆和966.27万辆，同比增长32.01%和34.24%，分别超过2008年全年26.76万辆和28.22万辆。

从目前趋势看，2009年我国汽车产销将双双超过1300万辆，成为名副其实的汽车产销大国。

作为国民经济重要的支柱产业，汽车产业对经济和社会发展的引领作用将继续得到充分发挥。

　　自主创新能力进一步提升，产品结构调整取得丰硕成果。

今年1~9月统计结果显示，由于国家政策支持，1.6L以下乘用车表现出色，累计销量占乘用车销售总量的70%，市场占有率为历年最高，对产销高速增长的贡献功不可没。

小排量乘用车正在成长为产销的主流，表明我国汽车产业产品结构调整取得很大成绩。

1~9月统计结果还显示，自主品牌轿车市场销量占有率达29%，继续保持增长趋势，表明我国汽车产业自主创新能力有了长足的进步。

　　固定资产投资规模继续保持高速增长。

汽车行业“十五”期间固定资产投资为2350亿元，“十一五”投资将超过4000亿元，“十一五”到“十三五”投资将达到1.5万亿元。

此外，按照《汽车工业调整和振兴规划》，将在3年规划实施期间新增中央投资专项资金100亿元重点支持汽车生产企业的技术进步和技术改造，将拉动汽车及零部件企业1000～2000亿元的相应投入。

据不完全调查，目前国内在建和刚建成的项目就将增加年产上百万台发动机和上百万辆整车能力。

如北汽福田康明斯发动机、华泰汽车鄂尔多斯基地、北汽福田南方生产基地、沈阳三菱发动机、长春一汽丰田、华晨汽车、广州汽车乘用车项目、五菱、南京汽车以及吉利长沙汽车生产基地都有发动机或整车的新项目。

此外，一汽、上汽、东风等国内几家汽车整车企业到2013年产能将比目前扩大65%。

长安汽车发动机、柳州五菱柳机动力、上海通用动力总成等国内几家汽车发动机企业到2013年产能将比目前扩大60%。

所有这些新上项目都将引发新的机床需求。

按照目前的投资计划和投资规模，根据业内人士提供的经验数据，若按平均每年投资1000亿元、设备占比70%，其中机床占比50%计，则汽车工业每年为机床提供约350亿元的市场。

　　2.汽车行业对机床的需求

　　汽车行业机床消费的主体分为两个层面，其一是用于汽车整车生产的四条线，即冲压、焊接、涂装和总装线；

其二是包括发动机、变速器、转向系统、制动系统、传动系统、悬挂系统在内的汽车零部件加工。

整车生产四条线中只有冲压线需要机床，且目前国产冲压线已完全可以满足要求。

机床消费的重点在第二个层面，即占整车全部装备价值70%左右的汽车零部件加工。

有专家推算，汽车零部件加工用机床的需求比整车厂要大10倍以上。

　　作为汽车核心的发动机，其加工设备是最重要的汽车装备之一。

随着新车型加速进入市场，发动机生产线对柔性化的要求也越强，通常一条发动机生产线要能够满足生产三种机型的要求。

而汽车轻量化使发动机缸体、缸盖材料由铸铁向铝合金转变，对机床又提出了一些新的更高要求。

　　组成发动机的主要零件是缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等。

加工这些零件的设备大多是高效、高性能、高可靠性数控机床和专用数控机床。

其中缸体、缸盖加工柔性生产线大多由卧式加工中心组成；

曲轴加工设备主要是车车拉机床、数控曲轴内铣或外铣床、数控曲轴磨床、曲轴抛光机等设备；

凸轮轴加工设备主要是凸轮轴数控车床、凸轮轴磨床等；

连杆加工大多为专用设备，如双端面磨床等。

　　目前进口设备价值在我国汽车发动机生产中占有90%甚至95%的比重，发动机生产线使用的刀具，国产化率超不过10%。

国产机床的差距主要表现在三个方面，第一是集成技术欠缺，缺乏将工艺系统、物流系统集成为柔性制造单元或流水生产线的技术；

第二是国产机床的可靠性和稳定性还有待提高，特别在汽车这种大批量生产模式下，矛盾显得格外突出；

第三是国内企业对用户的服务还停留在售后服务阶段，而汽车行业普遍要求提供整体工艺装备解决方案。

这些差距和问题应该引起机床生产企业充分的重视。

　　我国的汽车工业正处于前所未有的高速发展期，在国际金融危机冲击下依然显示出强劲的发展潜力。

汽车工业已经成为机床消费的主体，有关分析认为其比例已经占到机床消费总量的40%。

机床工业应紧紧抓住汽车产业今后10年大发展的战略机遇期，瞄准当前汽车发展方向，针对国家鼓励和支持小排量汽车、节能环保、新能源汽车等热点项目，瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术，大幅提升国产机床市场占有率，逐步实现进口替代，与国内汽车工业共同发展。

　　二、船舶工业

　　1．船舶行业发展概况

　　2008年新承接船舶订单同比大幅下降。

2008年我国船舶工业造船完工量2881万载重吨，同比增长52.2％；

手持船舶订单20460万载重吨，同比增长28.7％。

但受国际金融危机冲击影响，新承接船舶订单同比下降了40.9％，为5818万载重吨。

　　2009年生产和经营环境仍未明显好转。

2009年船舶工业认真贯彻中央应对金融危机、促进经济平稳发展的一揽子计划，取得了明显成效，各项经济指标保持了平稳增长。

1~9月，全国造船完工量2778万载重吨，同比增长65%；

1~10月，全国规模以上船舶工业企业完成工业总产值4438亿元，同比增长31.5%，增幅下降29.7个百分点；

完成出口交货值2057亿元，同比增长19.2%，增幅下降43.9个百分点。

由于受国际金融危机影响，全球性航运市场需求大幅萎缩，船舶工业的生产和经营环境在整体上仍未明显好转，主要表现在以下几个方面。

首先，新承接船舶订单1692万载重吨，同比下降70%。

第二，交船难的现象继续蔓延，2009年应完工的船舶中有18%的船舶由于船东的原因延期交货，要求降低合同价格、修改船型的现象也非常普遍，且2010年以后交船的远期订单占30%，不确定性交船风险较高。

第三，船价继续下调，供求关系逆转状态下的船舶市场延续去年第四季度以来的下跌态势，克拉克松新船价格综合指数9月底已经下滑至142点，比2008年8月的190点历史最高下跌48点，主要船型价格跌幅普遍超过30%，个别船型甚至超过40%。

　　船用配套设备、高技术船舶设备、海洋工程设备是发展重点。

面对严峻的生产和经营环境，我国船舶工业将按照《船舶工业调整和振兴规划》的目标和要求，进一步加大产业结构调整和产品优化升级的步伐和力度，重点发展高技术附加值船舶、海洋工程装备、提升船用设备的配套能力以及船用低速柴油机等产品。

其中船用配套设备和船用低速柴油机将成为投资的重点，也是未来几年机床市场在船舶行业中的主要卖点。

　　船用配套设备是指动力装置、甲板机械、船舶锅炉以及船舶电气设备等。

动力装置包括智能型柴油机、节能环保型中低速柴油机、LNG船用双燃料发动机、船舶轴系（减速箱、轴承、中间传动轴）、超大型螺旋桨以及大型高效喷水推进装置等。

甲板机械包括舵设备、锚设备、系缆设备以及船舶起重机械等。

船用电气设备包括大功率中高压发电机以及供电设备。

此外还有船舶锅炉、制冷和空调装置以及船用泵、阀等。

　　船用配套设备具有非常大的市场发展空间。

有关分析人士认为，如果2010年的交船目标能够实现，全球民船的市场容量将达1400亿美元；

按照船用设备占船价的50%计算，届时全球船用设备的市场规模将达700亿美元；

按我国造船吨位占全球35%计算，我国船用设备市场规模将达到245亿美元。

而我国船舶工业的船用配套设备的发展一直滞后于整船的制造能力，船用配套设备本土化装船率不足50%，2007年我国船舶配套设备制造企业完成工业总产值为213.8亿元，仅占船舶行业总产值的8.3%。

以柴油机为例，2007年我国船用低速柴油机产量为309万马力，进口289万马力，与2011年产量1200万马力的目标还相差很远；

中速柴油机产量930台，进口470台，缺口分别为48％和34％。

船用甲板机械、船用曲轴等柴油机关键零部件缺口约50％，船用舱室设备、船舶通信导航自动化系统等设备缺口更大。

综合各种因素可以预计，发展船用配套设备，提高国产船用配套设备装船率，实现三年调整振兴规划所要求的“三大主流船型国产设备装船率达到65%以上，船用低速机、中速机、甲板机械等配套设备的国内市场满足率达到80%以上”的目标和其他发展目标，不仅将极大提高我国船舶工业的综合实力，也将极大提高抵御市场风险的能力。

可以预计，船用配套设备将成为船舶行业未来几年机床消费的重点。

　　船用配套设备等固定资产投资预计递增20%。

2006年,船舶行业工业总产值为1722亿元，固定资产投资为199.6亿元；

2007年工业总产值2570元，固定资产投资约300亿元；

2008年工业总产值4143亿元，固定资产投资约450亿元。

由于船舶行业固定资产投资统计数字不完整，按照通用机械行业固定资产投资-设备采购-金属加工机床需求的初步概算，2008年船舶行业机床年消费额估计在50~60亿元。

2009年得益于国家一揽子应对国际金融危机计划，1~5月固定资产投资仍然增长了55.5%。

根据国务院批转发改委和工信部的意见，今后3年船舶制造业将严格执行船舶工业调整和振兴规划及船舶工业中长期发展规划，各级土地、海洋、环保、金融等相关部门不再受理新建船坞、船台项目的申请，暂停审批现有造船企业船坞、船台的扩建项目。

可以预测，2009～2012年，用于扩能的投资项目将受到严格的抑制，而船用配套设备、高技术船舶、海工设备等符合船舶工业调整和振兴规划及船舶工业中长期发展规划的投资将逐年递增约20%以上。

　　2.船舶制造业对机床的需求 

　面对船舶行业目前生产和经营的严峻形势，预计建造三大主流船型所需的重型金属成形设备和焊接设备的需求不会有急剧的增长。

但对海洋工程设备制造所需的特种及专用加工机床会有需求，是重型机床的增长点。

　　船用配套设备主要关键件，如大功率中低速柴油机、曲轴、大型船用螺旋桨等项目的规划布点建设已经展开，投资基本到位，对重型、超重型金属加工机床的订货基本完成，能力很快就能形成。

因此未来几年内对重型、超重型金属加工机床的需求的增速将有所减缓，但对大中型、通用型数控机床的需求将保持一定的增长趋势。

　　船用柴油机关键零部件主要包括机座、机架、气缸体、连杆、缸盖、缸套、活塞、凸轮轴及凸轮组件、轴瓦、进排气阀、空冷器、油嘴油泵等。

目前国产最大低速柴油机功率为49680hp，机长15.6m，高12.4m，缸径φ900mm，曲轴重21t，自重达1253t。

规划发展最大功率将达到100000hp。

加工精度以PA6BV-280（7140kW）船用柴油机为例，气缸体最高加工精度IT5-6级；

凸轮轴最高加工精度IT6级；

缸盖最高加工精度IT6级；

缸套最高加工精度IT6级；

活塞最高加工精度IT4级。

　　中低速柴油机机座和机架的主要加工设备有数控龙门镗铣床和数控立车。

　　气缸体（机身）的主要加工设备有数控龙门镗铣床和龙门加工中心，规格以龙门宽度2～5m居多，最大要求不小于8m，定位精度和重复定位精度要求≤0.016/1000mm和≤0.01mm。

　　缸盖的主要加工设备有卧式加工中心、立式加工中心和立式车铣中心。

卧式加工中心规格以500、630、800规格需求居多，630卧式加工中心要求定位精度X、Y、Z轴≤0.008mm，重复定位精度≤0.004mm。

　　连杆、曲拐的主要加工设备有数控龙门镗铣床、大型数控立车、重型数控卧车、立式和卧式加工中心等。

　　凸轮轴的主要加工设备有凸轮轴铣床和凸轮轴磨床等。

　　重型曲轴的主要加工设备有卧式曲轴车床、立式车床、落地镗床、龙门铣床、曲轴铣床、卧式车铣中心、曲轴磨床等设备。

低速机曲轴采用组装结构，曲轴与曲柄单件加工，经热装后再进行整体加工，需要重型车铣复合加工中心、数控曲柄立式车床、数控立车、数控落地镗铣床以及热装后精加工的重型曲轴旋风切削加工中心等设备。

　　大型船用螺旋桨的主要加工设备有五轴联动数控龙门铣床、五轴联动数控立式铣车床和七轴五联动车铣复合加工机床等。

该类设备是衡量一个国家机床制造水平的标志性产品之一。

目前世界上加工螺旋桨设备的最大加工直径为11m（韩国产），其次为德国和日本生产的10.4m设备，我国生产的设备为9m。

随着我国大型船舶的发展，也需要能够加工直径11m螺旋桨的七轴五联动的数控车铣床。

现代大型船舶要求更高的推进效率、更低的噪声，对螺旋桨推进器等关键零件的加工精度和表面粗糙度也提出了更高的要求。

此外，由于螺旋桨叶面加工的复杂和特殊性，对机床的功能和加工性能也有新的要求。

例如，大型螺旋桨加工中滑枕承受力矩过大对机床寿命的影响，仍是有待攻克的难题；

七轴五联动数控车铣床防干涉碰撞功能；

基于三维数字化模型的加工余量快速测算、测点规划、测量轨迹自动生成以及在线质量评估功能等。

　三、航空工业

　　1．行业发展概况

　　2008年主要经济指标实现两位数增长。

根据公开的数据，中国航空工业集团2008年实现总收入1660亿元，同比增长12.31%，实现利润和收益72亿元，同比增长11.58%，与1999年的不足400亿元相比，实现翻两番增长（尽管该数据属于中国航空工业集团，但可视为是我国整个航空工业的数据）。

　　2009年主要经济指标继续呈现稳步发展态势。

中国航空工业集团公司2009年1～9月总收入、利润同比分别增长11.43%和34.85%，增幅均高于中央企业和军工集团平均水平，综合效益指数同比提高2.7个百分点。

　　我国航空工业将进入黄金发展期。

首先，大飞机项目列入《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2009）》16个重大专项，确立了发展民机产业、开拓民机市场进而成为航空大国和航空强国的基本发展战略，表明了国家发展以大飞机为代表的民用航空器的坚定意志和决心。

2008年我国航空工业体制大改革，航空一、二集团合并为中国航空工业集团，新组建中国商业飞机有限公司，则是国家为实现这一战略构想而作的重大努力和尝试。

民机产业将以此为起点在我国形成一个新兴的产业，这个新兴产业蕴藏有巨大的潜力和商机。

据波音公司2009年最新预测，中国未来20年需要新飞机3770架，总价值4000亿美元。

具有我国自主知识产权的ARJ21-700支线飞机，至今虽然处在适航取证阶段，但已有订单240架，也是一个很好的证明。

大客机及支线飞机只是民机分类中的一部分，民机范畴不仅包括大型干线客货运输机和支线飞机的商用类飞机，同时还包括广泛用于工业、农业、林业、渔业、矿业、建筑业等诸多领域以及医疗卫生、抢险救灾、气象探测、海洋监测、科学试验、遥感测绘、教育训练、文化体育、公务飞行、私人航空、旅游观光等领域的通用类飞机。

在这些领域，对飞机的应用需求随经济的快速发展与日俱增，飞机的应用领域将得到进一步的扩展。

第二，自主创新成果累累。

以歼10、歼11、枭龙、飞豹、猎鹰、山鹰、K8以及直8、武直10等为代表的新型先进军机、教练机和武装直升机将成为我军装备的主力。

ARJ-700、新舟60、新舟600、新舟700等支线飞机以及直9、直11和EC120等多用途直升机的研发制造也取得重大进展，已经或即将推向市场。

这些成果为我国航空工业的发展奠定了坚实的基础。

第三，航空发动机研发制造瓶颈获得重大突破。

昆仑、秦岭、太行等航空发动机的最新研制成果，已经或即将终结长期制约我国航空工业发展的瓶颈，国产飞机使用国产发动机的时代已经来临。

航空发动机虽是飞机的一个部件，但确是最核心的“皇冠上的钻石”，该项技术的突破对我国航空工业的发展具有决定性的意义。

第四，国际合作前景广阔，国际市场潜力巨大。

世界民机生产的惯例是全球采购，虽然目前的国际金融危机对我国航空工业的转包生产产生了不利影响，但国际航空运输业的发展前景依然乐观，其快捷方便的特点也是其他运输业所不能取代的。

我国的航空产品具有物美价廉的特点，特别适合发展中国家的需求。

以K8教练机为例，截止到目前累计出口300余架，手持订单150余架，价值人民币50余亿元，满足企业三年生产需求，且国庆60周年阅兵之后，全球订单呈现迅速增长之势。

　　大飞机总体投入将达2000亿元。

据中国商业飞机有限公司有关负责人介绍，大飞机项目3～5年内将投入600亿元，其中300亿元作为前期研发费用，另300亿元将用于能力建设，而到最终投放市场，相关投入总体上将达到2000亿元，相当于三峡工程的总投资。

如此庞大的投资规模还并不是中国航空工业投入的全部，还有承担大型运输机任务的中国航空工业集团的投资以及用于军机和多种通用飞机的投资费用。

一个新兴的快速发展中的蕴藏着巨大发展潜力的产业，其投资规模应该是十分巨大的，回顾比较我国进入WTO之后汽车工业的投资规模，也不难得出这样的结论。

　　2.航空工业对机床的需求

　　飞机是人类迄今制造的最为复杂、技术含量最高的产品。

一架大飞机由300～500万个零件组成，且因其众所周知的原因，零件的复杂程度和近似严酷的品质要求，将吸纳大量高技术高品质装备参与其中。

　大飞机对机床的需求，首先因其属新兴产业，涉及到我们以前未曾涉足的领域，赐予机床工具行业全新的发展机遇。

其次，大飞机由于其“大”，原有的部分制造设备将不能够满足其对规格的要求。

第三，大飞机包括整个民机范畴由于其自有的商业性质，在安全性、经济性、环保性、舒适性、适航性等方面均有其特殊的要求和标准，原有的部分制造设备将不能够满足其零件的加工技术要求。

第四，随着材料工业的发展，越来越多的新材料、高技术复合材料被飞机制造业采用，需要与之相适的制造装备应对。

第五，为提高安全可靠性，尽量减少零件总数设计思想下的采用整体制造技术，是目前世界航空制造业的发展趋势，无疑对机床的品种、功能和性能提出了新的要求。

第六，上述五方面只是航空制造业本身对机床的直接需求，实际上，航空制造业是一个与其他行业密切相关的行业，涵盖了机械、电子、材料、冶金、仪器仪表、化工等几乎所有的工业门类,由此引发的关联需求也将是一个很大的市场，同样应予高度关注。

　　航空工业对机床的要求之高几近涵盖了现代机床的全部最新成果，这也是国产机床难以进入其核心制造的原因所在。

机床行业应紧紧抓住航空工业进入黄金发展期的难得机遇，大力提升产品的技术含量和制造水平，为我国航空工业的大发展尽到我们的努力和责任。

　飞机零件种类繁多，按照机体结构件和发动机零件两大类对机床的需求分述如下。

　　机体结构件加工所需机床：

　　3~5轴龙门镗铣床、5轴龙门镗铣床带A/C轴（主轴转速6000～8000r/min用于加工黑色金属；

15000～24000r/min电主轴用于加工铝合金；

主电机功率20～75kW；

定位精度0.02mm）。

未来需求规格趋大，要求工作台尺寸达5000mm×

20000mm以上。

主要用于梁类、壁板和框类零件的加工。

　　五轴联动定梁龙门移动式仿形复合加工中心。

两个侧铣头围绕A轴摆动范围±

12°

，摆动的定位精度16″，重复定位精度6″。

专用于机翼大梁的加工。

　　工作台为（2000～4000）mm×

（800～2000）mm的立加和数控立铣。

（主轴功率50kW；

主轴转速6000～8000-15000r/min）主要用于机翼纵墙、半框、翼肋、接头类零件的加工。

　　工作台可翻转式台面尺寸为2200mm×

4000mm的5轴卧加，主要用于加工原需在龙门镗铣床上加工的中规格高精度零件。

　　5轴高架龙门式型材铣床。

通过宽度＜1000mm，主轴转速30000～40000r/min。

　　（φ520~φ1200）mm×

（2000~4000）mm车铣复合加工中心。

用于加工起落架主支柱和缓冲支柱。

　　蒙皮拉伸机和蒙皮滚弯成形机。

蒙皮拉伸机拉力1000t,下工作台外廓尺寸4000mm×

610mm,上工作台行程2000mm。

蒙皮滚弯成形机加工板料最大尺寸12000mm×

12mm，板料最小弯曲半径120mm。

此外还需三辊校平机和型材拉弯机等。

　　发动机结构件加工所需机床（以国产某型大推力涡扇发动机为例）。

　　数控立车和数控精密立车。

卡盘直径φ1000~φ1250mm；

最大车削直径φ1400mm；

最大车削高度1000mm；

主轴功率60kW；

定位精度（最高）X、Z=0.008mm；

重复定位精度（最高）X=0.0035mm、Z=0.005mm。

　　数控卧式车床。

规格φ800~φ1600×

1000~1500mm；

定位精度（最高）Z=0.01mm、X=0.0075mm；

重复定位精度（最高）Z=0.008mm、X=0.006mm。

　　数控立式圆台磨床。

工作台φ1000mm；

定位精度0.006mm；

重复定位精度0.003mm。

　　立式加工中心。

工作台500-2000×

1000-1600mm；

定位精度（最高）X、Y、Z＝±

0.005mm；

重复定位精度X、Y、Z＝±

0.003mm。

　　立卧转换加工中心。

加工范围φ1000mm×

1350mm；

定位精度X、Y、Z＝0.01mm；

重复定位精度X、Y、Z＝0.005mm。

　　四坐标立卧转换加工中心。

工作台1000mm×

1000mm；

主轴转速15000r/min；

定位精度0.008mm；

重复定位精度0.004mm。

　　带B轴的四坐标立卧转换加工中心。

工作台900×

450mm；

B轴摆动范围±

90°

；

B轴0.002°

C轴0.003°

重复定位精度X、Y、Z＝0.005mm；

B轴0.001°

C轴0.002°

。

　　带A轴的四坐标立卧转换加工中心。

数控转台φ110mm；

A轴摆动范围+16°

~120°

各线性轴定位精度0.006mm；

各线性轴重复定位精度0.003mm；

主轴功率45kW。

　　数控缓进给磨床。

工作台1200×

600mm；

砂轮主轴转速50~8000r/min；

定位精度0.005mm；

重复定位精度0.002mm。

　　数控线切割机。

　　电