园林工程质量通病与防治措施详解docWord文件下载.docx

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（4）对临时性边坡塌方，可将塌方清除，将坡顶线后移、坡度减缓；

对永久性边坡局部塌方，可将塌方松土清除后，用块石填砌或由上而下分层回填37灰土，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，并使连接处接合紧密。

3.1.2回填土方局部或大面积沉降1、现象回填土方区域经过一段时间后出现局部或大面积不均匀沉降。

2、原因分析

（1）回填土料质量不符合要求，采用了混有碎石、建筑垃圾、淤泥质土、冻土块、有机物含量大于5的杂填土作填料，填土不易夯实或有机物腐烂后造成下沉而形成回填土方下陷；

（2）填土厚度过厚或压（夯）实遍数不够，达不到密实要求，致使回填土区域在荷载承重下变形量增大，其承载力和稳定性降低而导致不均匀沉降；

（3）回填土的含水量过大或过小，因而达不到最佳含水率下的夯实密实要求；

（4）回填土区域未做好排水措施，致使地表水、地下水流入回填土区域而浸泡回填土和地基，造成填土区域下陷；

（5）在原有的沟渠或池塘含水量较大的松软土质上回填土方，施工前基底未抛填砂石或翻晒处理，就直接回填土方；

（6）在较陡的坡上回填土方时，施工前对基底未进行挖阶梯形处理就回填土方，在重力的作用下，填土顺着斜坡滑动，而造成回填土方沉降；

（7）在寒冷或严寒地区冬季进行施工时，由于基底土质受冻，而施工前未待土质解冻、夯实处理后就进行回填土方或回填土为冻土块。

3、防治措施

（1）选择符合回填土要求的土料进行回填，避免采用混有大量碎石、建筑垃圾、淤泥质土、冻土块、有机物含量大于5的杂填土作填料；

（2）填土的密实度应根据工程性质来确定，（一般回填土的压实系数以千密度来控制）；

（3）对有密实度要求的填方，应对所选用的土料通过试验确定其含水量控制范围、每层铺土厚度、压（夯）实遍数、机械行驶的速度，并严格按水平方向分层进行回填、压（夯）实，使其达到设计规定的密实度要求；

（4）加强对回填土料的质量、含水量、施工操作规范和压（夯）实密实度的现场检验，按规定取样，严格按每道工序的质量要求进行控制；

（5）对由于含水量过大，达不到密实度要求的土层，可以采用翻松、晾晒、风干或均匀掺入干土和其它吸水材料后重新压（夯）实；

（6）对由于含水量过小，达不到密实度要求的土层，应预先洒水湿润后再进行压（夯）实；

（7）回填土区域周围要做好排水措施，防止地表水、地下水流入回填区域，浸泡回填土和地基而造成回填区域下陷；

（8）对于原有的沟渠或池塘含水量较大的松软土质区域回填土方时，应根据基底实际情况进行排水、疏干、挖淤泥、换土、抛石块、砾石、掺石灰等措施处理，以加固基底土质的稳固性；

（9）当回填土区域地面坡度大于1/5时，应先将陡坡挖成阶梯形，阶高20～30cm，阶宽100cm，然后分层回填夯实；

（10）在寒冷或严寒地区冬季施工时，当基底土质受冻时，应待土质解冻、压（夯）实处理后，再进行回填土方或采用水拌砂的措施来回填。

3.2回填土方质量3.2.1基层回填土方质量不符合要求1、现象回填土方质量不符合要求，其中混有大量的碎石、建筑垃圾等杂质或含有大量的有机质或淤泥质土，这将影响到今后地基的下陷，也不利于植物的生长。

2、原因分析

（1）回填土料主要是利用本工程的开挖料，其混有大量碎石、建筑垃圾等杂质；

（2）采用含水量较高的土料或淤泥质土等不符合要求的土料；

（3）采用含有有机质量大于5的生活垃圾土等不符合要求的土料；

（4）工程监理及项目工程师在施工监管工作中没有严格控制回填土方的质量，致使不符合要求的土料被回填。

3、防治措施

（1）避免采用混有大量碎石、建筑垃圾等杂质的开挖料，如使用碎石类土或建筑垃圾作填料时，其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3，回填时，大块料不应集中，且不得填在分段接头处或填方与山坡连接处；

（2）回填土料的含水量应符合压（夯）实要求，大型土方回填前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件和压（夯）实工艺等来确定填料含水量。

含水量偏高时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；

（3）回填土内不得含有有机杂质，不符合要求时应挖出换土回填，应优先利用基槽中挖出的优质土；

（4）工程监理及项目工程师在监管工作中严格控制，对不合格的回填土料一律不得使用。

3.2.2栽植土质量不符合要求1、现象在绿化施工中，施工单位为节约工程成本，常采用不符合种植要求的土壤，造成植物成活率不高或成活后生长不良，处于亚健康状态。

2、原因分析

（1）栽植层土壤中混有大量碎石、建筑垃圾等杂质，致使植物根系无法伸展；

（2）栽植层土壤采用的是粘土、重粘性土壤或砂质土壤，土壤通气性、排水能力较差或土壤水分渗透性太强，根系不能充分吸收水分；

（3）土壤中营养成份低或盐碱成份过高，苗木移植后生长过程中营养不能得到充分补充。

3、防治措施

（1）在设计中应说明植物栽植土壤质量标准的规定，栽植土必须具有满足植物生长所需要的水、肥、气、热的能力等要求；

（2）在施工中严格按设计要求执行栽植土壤质量标准的规定，严禁把混有大量碎石、建筑垃圾等杂质的土料作栽植土壤，如果在栽植层中混有少量的垃圾，应采取人工深翻清理的办法，清理干净；

（3）栽植土需是理化性能较好、结构疏松通气、保水和保肥能力强、适合植物生长的土壤，避免使用粘性较重的粘土或保水能力差的砂质土壤；

（4）在种植前对营养成份较低或盐碱成份过高的栽植层土壤进行改良或在栽植穴围施加营养土3.3.1台阶式、坟堆式地形1、现象在放样过程中造成地形辐射不够，形成台阶式、坟堆式地形，缺乏流畅感，严重的则造成排水不畅等现象。

2、原因分析

（1）施工放样人员，没有理解、渗透图纸内在的精髓，就按个人的意图施工，使完成的地形呈台阶式、坟堆式地形或只有形而没有神；

（2）施工放线时未能精确地按图纸施工，随意性较大。

3、防治措施

（1）放样要把设计师的意图融入实体中，如果只是单纯的照搬照抄，那么就体现不出设计师追求的意念，所完成的地形只有形而没有神。

所以施工放样人员，首先要理解、渗透图纸内在的精髓，然后通过合理地施工才能更好地表达设计师的意图；

（2）栽植土方放样，包括平整场地的放线和自然地形塑造的放线。

平整场地的放线，即施工范围的确定而自然地形塑造的放线是园林景观中的一个重要因素，它直接影响着外部空间的美学特征、空间感、视野、小气候等，是其它要素的基底和依托，如通过地形的变化起伏来突出植物景观的变化，所以要做好植土方放样工作。

为能精确地按图施工，在塑造地形放样时，一般采用方格网方法进行定位。

3.3.2地形塑造与绿化种植脱离1、现象地形塑造与绿化种植出现脱离如草皮地块与乔灌木地块的地形结合不当，种植乔、灌木块的地形比铺设草皮地块地形低，使乔、灌木由于地势较低处，不但影响视觉效果，也影响了乔、灌木的排水。

2、分析原因

（1）设计本身有错误，未把植物和地形有效地结合考虑或者设计师之间未沟通协调，致使地形与种植有脱离；

（2）设计图的变更或由于某些原因需要临时增减一些苗木或基础设施，造成新设计的植物与已完成施工的地形结合有冲突；

（3）施工单位未领会设计意图且未按图纸施工，造成图纸与现场不符，致使地形与种植有脱离；

（4）由于绿化种植和种植土壤塑造的施工单位不同，因其在施工中发生的错误或变更时，未及时地相互沟通、协调，也没有根据现场已完成的地形进行苗木栽植。

3、防治措施

（1）设计单位应控制好设计质量，不同专业的设计师应相互配合，并由资深专业人员进行审核，注意种植绿地内的地形设计应有利于植物的生长和排水及视觉效果；

（2）遇到设计变更，且又要最大限度地保留原作品中的地貌时，施工人员的放样工作就特别重要，应领会设计意图，并根据现场情况进行合理地放样；

（3）地形和绿化种植应该是相辅相成的，如两者由不同的施工单位施工，不管施工中有任何变化，都应互相沟通、协调，使地形和绿化种植达到相辅相成，完美结合。

4.园路及场地工程4.1路基填筑4.1.1路基沉陷1、现象路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落，形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体下沉。

2、原因分析

（1）路基填筑前对基底没进行处理。

如基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理，或土质松散的基底在填筑前没进行压实；

（2）路基填料选择不当，如采用粉质土或含水量过高的粘土等作填料，不易压实；

（3）不同土质的回填料没有分层填筑，而是采用混合填筑，使压实密度达不到要求；

（4）压实机器选择不当或者压实方法不正确，压实遍数不够等原因，致使压实密度不够或压实不均匀；

（5）如路基为软基时，在填筑前没有对软基进行处理，在荷载的作用下，软基被压缩沉降，或者软基虽然经过处理，但因工期紧，沉降时间不足而引起完工后继续沉降。

3、防治措施

（1）填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土及垃圾，对耕地和土质松散的基底应进行压实处理；

（2）宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时，如含水量超过最佳含水量两个百分点以上时，应采取晾晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理；

（3）用不同的填料填筑路基时，应分层填筑，每一个水平层均应采取同类材料，不得混合填筑；

（4）选择合适的压实机器和正确的压实方法对路基进行压实；

（5）对软地基在填筑前应视不同情况采用不同的处理方法；

（5）软地基的路面宜采用沥青混凝土或其它易翻挖的路面，路面的横坡应适当提高，防止出现倒破现象；

（6）在路面铺筑前产生路基下沉，应查明原因，采取相应的处理方法，可采用超载预压，待路基下沉稳定后再按设计要求进行路面铺筑，如工期紧可适当换填轻质材料，如粉煤灰、石灰混合料等；

（7）路面铺筑后，发生沉降时，一般路基如果发生整体下沉可不做处理，但路基如果发生局部沉降应查明原因后进行补救。

4.1.2路基填土压实密度达不到要求1、现象填土经压实后仍然达不到规范规定的压实密度。

2、原因分析

（1）填土含水量偏大或偏小，没达到最佳含水量时就进行压（夯）实；

（2）填料不符合要求，填土颗粒过大（＞10cm），颗粒之间空隙过大，不易压实；

（3）压实机器选择不当或者压实方法不正确或填土厚度过大或压实遍数不够。

3、防治措施

（1）应使填土的含水量在最佳含水量附近（±

2）时，进行压实；

（2）宜选择级配较好的粗粒土作为路基填料，填料的最小强度和最大粒径应符合相关规范的要求；

（3）填土应水平分层填筑，分层压实，通常压实厚度不超过20cm；

（4）应通过试验来确定压实机械的功率和压实遍数；

（5）如填料不符合要求时应挖出进行换土；

（6）对含水量过大的填土，可采用翻松晾晒或均匀掺入石灰粉来降低含水量；

对含水量过小的土，则洒水湿润后再进行压实；

（7）如压实厚度过大或压实机械压实力度不够时，则应翻挖较厚层重新减簿厚度后再进行分层压实，或增大压实机械的功率来压实。

4.1.3园路、铺地出现裂缝、凹陷、翻浆现象1、现象道路出现不规则的裂缝、凹陷现象，铺砖路面或石材贴面路面还易出现面层松动以及出现雨后冒浆现象。

2、原因分析

（1）基层填筑前未对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等进行清理或基础不平整；

（2）基底土层松软的区域未进行地基加固处理；

（3）基层填料选择不当；

（4）基层层次结构的做法不正确；

（5）面积较大区域施工时未设置伸缩缝。

3、防治处理

（1）基层填筑前应按设计要求对基底进行清理，如对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等清理；

（2）基底土层松软的区域要进行地基加固处理；

（3）基层选用材料要得当，一般采用干碎石、煤渣石灰土、石灰土作基层，并应采用不小于12吨的压路机碾压，每层碾压厚度＜20cm；

（4）结构层施工采用M7.5水泥、砂的混合砂浆，砂浆摊铺宽度每边应大于铺装面510cm，石材铺地结合层采用M10水泥砂浆；

（5）面层施工时采用整体浇注，过大区域可划分若干地块，但每一块面积在9m10m之间，地块之间需做伸缩缝。

1、现象道路边侧石、路牙、台阶出现松动现象。

2、原因分析

（1）基层填筑前未对基底进行处理或处理不当；

（2）基层填料选择不当或基础层次结构的施工不规范；

（3）其它因素，如车辆碾压至道牙、路牙等。

3、防治处理

（1）基层填筑前应对基底按设计要求进行处理，清除基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等以及对土层松软的区域作加固处理；

（2）安放路牙、侧石的结合层，一般采用13水泥砂浆2cm，M10水泥砂浆勾缝，路牙、侧石背后要灰土夯实，宽度为50cm，厚度为15cm，密实度为90以上；

（3）安放台阶和蹬道条石时，要基础砂浆找平，平稳安放，按设计的规格进行施工，杜绝小规格条石安放；

（4）台阶和踏步如设计中需要外贴饰面材质时，应采用13水泥砂浆胶结，并杜绝水泥砂浆粘结层有空隙；

（5）防止车辆碾压道牙、路牙等侧石松动。

4.2混凝土和沥青道路4.2.1混凝土道路路面龟裂1、现象混凝土路面表面产生网状、浅细的发丝裂缝，呈小的六角花纹，深度5～10mm。

2、原因分析

（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧的收缩，导致开裂；

（2）混凝土中各类用料配合比例不合理，如水泥用量少、含砂量过大等问题；

（3）混凝土在拌制时水灰比过大以及模板与垫层过于干燥，吸水性大，水分被迅速吸收而导致开裂；

（4）混凝土表面过度振荡或抹平，使水泥和细骨料过多上浮于表面而导致裂缝。

3、防治措施

（1）混凝土路面浇筑完后，应及时用湿润的材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。

在炎热季节里，必要时应搭荫棚施工；

（2）配制混凝土时，应严格控制各类用料的配比量，并选择合适的骨料级配和砂量；

（3）在浇筑混凝土路面时，应事先将基层和模板浇水湿透，避免其吸收混凝土中的水分；

（4）干硬性混凝土采用平板振捣器时，应防止过度振捣而引起砂浆集聚表面。

砂浆层厚度应控制在2～5mm范围内，抹平时不必过度抹平；

（5）如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复抹或重新振捣的方法来清除，再加强保湿养护；

（6）如混凝土路面的龟裂对结构强度影响较小，可不予考虑，但必要时应注浆进行表面涂层处理，封闭裂缝；

4.2.2混凝土道路路面横向裂缝1、现象沿道路中线大致相垂直的方向产生裂缝，这类裂缝，往往在车行产生的温度作用下，逐渐扩展，最终贯穿板厚。

2、原因分析

（1）混凝土路面锯缝不及时，由于湿缩和干缩而产生裂缝。

当混凝土连续浇筑长度越长、浇筑时气温越高、基层表面光滑越易开裂；

（2）伸缩缝切割深度过浅，横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近伸缩缝处产生新的伸缩缝；

（3）混凝土路面基础产生不均匀沉陷（如河浜、沟槽回填区域），导致板底脱空而断裂；

（4）混凝土路面的厚度和强度不足，在荷载和温度应力的作用下产生裂缝。

3、防治措施

（1）严格掌握混凝土路面的伸缩缝切割时间，一般在抗压强度到10MPa左右即可切割，以边口切割整齐，无碎裂为宜，尽可能及早进行，尤其是夏天，昼夜温差大，更需注意；

（2）当连续浇捣长度很长，锯缝设备不足时，可在1/2长度处先锯缝，之后再分段锯，而在条件比较困难时，可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚；

（3）保证基础稳定、无沉陷，在沟槽、河浜回填区域必须按规范要求做到密实、均匀；

（4）混凝土路面的结构层与厚度设计应满足交通需要，特别是有重车、超重车的路段；

（5）如发生的裂缝不大，可采用聚合物灌浆法将缝隙封住或沿裂缝开槽嵌入弹性粘合修补材料，起到封缝防水的作用；

（6）当路面局部区域裂缝较大、咬合能力严重削弱时，应局部翻挖修补。

先沿裂缝两侧一定范围内划出标线，最小宽度不小于1m，标线应与中线垂直，然后沿缝锯齐，凿去标线间的混凝土，浇筑新混凝土；

（7）当路面发生裂缝面积较大、咬合能力严重削弱时，应将整个路基翻挖后重新浇筑。

4.2.3沥青路面沥青混合料配比不合理1、现象车行道路沥青路面沥青混合料类型不合理，面层选用的沥青混合料级配和配比不合理，造成沥青面层出现推拥、松散、露骨现象，且防渗性及吸音性能较差。

2、分析原因

（1）施工时没有控制好沥青用量,且压实度未达到标准，造成沥青面层出现推拥、松散、露骨现象；

（2）对沥青混合料的级配控制不够严，混合料粒径较大，雨水渗到沥青面层中而排不出去，这样在汽车的荷载及温度变化作用下沥青面层会产生破坏。

3、防治措施

（1）施工时要控制好沥青用量,对沥青混合料的配合比要严格控制，特别是矿料和沥青用量，减少运输和摊铺过程中造成的粗细颗粒离析,提高面层的压实密度；

（2）根据沥青路面设计规范，沥青面层除应满足车辆的使用要求外，还应满足雨水不渗等要求，宜选用粒径较小、空隙较小的级配混合料，尽量采用小粒径沥青混凝土，以提高沥青路面面层的防渗性。

混合料级配太大4.2.4沥青路面边缘烂边、平石啃边1、现象沥青混凝土摊铺后，平石边沥青松散，不平整，且平石有啃边破损现象。

2、分析原因

（1）沥青混凝土摊铺后，平石边没有碾压到位以及没有及时修边，使沥青散乱；

（2）碾轮碰到平石，使平石出现啃边破损现象。

3、防治措施

（1）沥青混凝土摊铺后，平石边要碾压到位，在碾压完成后应采用热墩锤或平板振动夯实平石边的沥青混凝土，并及修整边线；

（2）压路机碾压时尽量不要碰到平石，对啃边严重的平石应及时更换。

4.3园路及铺地饰面4.3.1铺面板材或混凝土砖出现沉降、开裂现象1、现象铺面板材或混凝土砖铺设的道路和铺地，经过一段时间的使用，有时会发生不同程度的沉陷、开裂现象。

2、原因分析

（1）基层层次结构的做法不正确或基层强度不足；

（2）铺面板材或混凝土砖的接缝处无防水功能或防路面沉降水未做好，由于雨水下渗和冲刷，致使垫层流失而造成铺面板材或混凝土砖的沉降、开裂现象；

（3）在不易行车的园路或铺地上行车，造成铺面板材或混凝土砖的沉降、开裂；

（4）各种管线的铺设，使土基和基层难以有效的压实，导致日后发生沉降。

3、防治措施

（1）提高基层材料的强度和水稳定性。

可用石灰粉、煤灰粒料作基础，再以石砾、砂或干拌水泥砂或混凝土作垫层，再在其上铺设混凝土砖或铺面板材；

（2）禁止在不易行车的园路或铺地上行车、停车，如需临时行车、停车时，其结构层厚度应适当增加（3）严格遵循先铺设管线、后土基、基层、再作铺面的顺序施工。

对土基及基层进行有效的压实，必须满足设计压实密度的要求，在碾压困难的地段可采用混凝土基层；

（4）如发生铺面板材或混凝土砖沉陷、开裂时，应在沉降、开裂的地方进行翻挖，重新做基层或垫层，并调换破损的铺面板材或混凝土砖。

路面沉降。

4.3.2铺面板材或混凝土砖松动冒浆1、现象行人在园路或铺地上行走时，出现铺面板材、混凝土砖翘动、不稳，且有雨后冒浆、溅水的现象。

2、原因分析

（1）铺面板材或混凝土砖与基础之间的粘结层，未采用水泥砂浆，而用黄砂或石屑替代，使上下层间失去粘结性；

铺设铺面板材或混凝土砖时，水泥砂浆过干或过湿或已初凝，影响上下层间的粘结性，也会使铺面板材或混凝土砖松动；

（2）用干拌水泥砂作粘结层时，铺设铺面板材或混凝土砖时未适当地敲振，达不到密贴固定；

（3）铺面板材或混凝土砖的板块间的接缝处无防水功能或防水未做好，由于雨水下渗和冲刷，致使垫层流失或走动，造成铺面板材或混凝土砖翘动，且有雨后冒浆、溅水的现象。

3、防治措施

（1）如采用水泥砂浆为铺面板材和混凝土砖与基础的粘结层时，砂浆要做到随拌、随用、随铺，防止时间过长，避免砂浆凝结或流动性不够，以确保铺面板材或混凝土砖平整密贴，与基层良好的粘结；

（2）严格遵守施工工艺规程，精心施工，确保砂浆粘结层与铺面板材或混凝土砖的施工质量。

做到“砂浆准确配比，铺面板材或混凝土砖坐浆敲振”等工序，并要注意成品保护，刚刚完成的园路、铺地上禁止行人或行辆，达到一定强度后方可使用；

（3）如采用在垫层上直接铺设铺面板材或混凝土砖时，基础要平整、密实，垫层厚度要均匀，垫层材料可采用石屑，其抗冲刷性较黄砂好；

（4）如发生铺面板材或混凝土砖松动、冒浆时，翻掉松动的铺面板材或混凝土砖，凿去1～2cm的粘结层，重新铺砂浆后再铺铺面板材或混凝土砖，若采用垫层上直接铺设铺面板材或混凝土砖的，可将垫层清除或补充，整平后重铺板材或混凝土砖。

4.3.3彩色铺面板或混凝土砖褪色1、现象彩色铺面板或混凝土砖经过一段时间的使用，面层褪色或鲜艳程度不均匀或有明显的磨损痕迹，影响美观，降低使用寿命。

2、原因分析

（1）彩色铺面板表面应是1.5～2.0cm彩色混凝土，下面为素色混凝土；

彩色混凝土砖应是整块为彩色混凝土，但有的产品只在表面有一层簿簿的彩色水泥浆或在混凝土初凝前洒些彩色颜料粉，这类产品不符合质量要求，经不起磨损，很快出现褪色，降低了彩度和明度；

（2）无机颜料本身不易褪色，但其与胶结料粘结的好坏，会影响其色泽，且由于彩色混凝土的强度低，不耐磨而褪色（3）铺面材料被泥、灰尘污染，特别是酸碱性物质的腐蚀，使彩色铺面板和混凝土砖褪色。

3、防治措施

（1）加强对彩色铺面板和砖成品的质量控制，严格按规定要求加工生产，确保彩色混凝土的厚度；

（2）必须保证彩色混凝土的强度，严格控制振捣时间，成品采购应选择有信誉、质量有保证的生产商；

（3）经常清扫，避免酸碱性物质的腐蚀，保持铺面板和混凝土砖的洁净。

4.3.