涂料安全生产操作规程汇编Word格式文档下载.docx

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10.所有操作人员都必须保持工作现场和设备的卫生整洁，及时注意设备的运转情况，如有异常及时通报设备机修班或车间主管。

1.检查：

包装箱是否有破损、开胶等不合格现象，若无再进行下一步。

2.封底：

先对折B3、D3面，再对折A3、C3面；

用胶带封底时，胶带从A面下部距底8公分处开始，经对折口到C面下部8公分处停止（和碧海舟防腐涂料字样上端相齐）。

要

求粘结平整牢固。

3.每箱套两个塑料包装袋，袋口高出部分翻套在纸箱上后，按照位置码放整齐。

4.计量：

按照计量最小误差准确计量（固定磅称砝码）。

5.扎口：

抓住袋口上下掂量晃动几次（涂料密实），然后尽量赶出袋内气体，将内层袋口螺旋式拧紧后扎紧扣，外层袋依次操作。

6.封箱：

先对折B2、D2面，再对折A2、C2面；

用胶带封口时，在两侧面部分5公分（和BSS下端相齐）。

7.打包：

打包时沿A、C面打两次，打包带距箱边（B、D面）距离为8公分，铁扣均在距A

面10公分处轧紧，打包带松紧程度能进去3只手指为准。

8.粘贴标签：

标签统一粘贴在B面右上角，距两边均为1公分。

9.贴上标签以后，把包装箱按照同一方向整齐码放在托盘上，高度最高三箱。

1.结合生产配料单和标签领取并粘好包装桶，首先检查包装桶是否有掉耳、桶口是否不圆等现象，若无此类现象再粘贴标签。

2.粘贴标签：

标签统一粘在焊缝对面，通讯地址正下方，上边紧邻邮政编码3字，右边紧临BSS的B字。

3.通知成品库管检查是否有以前生产的零头产品，若有，应同新生产的涂料一起进行出料包装。

必要时应倒入成品罐中重新搅拌。

4.接好出料管及过滤器，打开成品罐的阀门，开启出料泵的电源，调整出料泵的转速，进行包装。

最后进行出料泵、出料管及过滤器的清洗。

5.将所出的第一桶涂料重新倒入成品罐中，重量校验完毕后进行正式出料包装。

6.罐装计量：

按照计量最小误差准确计量（固定磅秤砝码），对洒在桶口外的涂料，立即用干抹布擦净。

7.封口：

首先把桶盖完全扣在桶口上，用封口器分三个不同方向下压进行封口，使用封口

器时要轻拿轻放。

8.包装好的成品应整齐堆放在相应位置，包装桶要按照标签朝前的同一方向放好。

9.高度最好不能超过5个桶高，零头碎料不封盖放在平旁边。

用不完的包装桶应交还给库管。

10.由成品库管对包装的重量进行抽检，每罐料至少要抽检5桶，检查桶外部清洁度，标签是否粘贴在规定的位置并保证端正。

同时对成品库管进行考核。

11.所有操作人员都必须保持工作现场和设备的卫生整洁，及时注意设备的运转情况，如有异常及时通报设备机修班或车间主管。

1.成品、原材料的搬运工作由储运部安排，以车间生产人员为主，其他部门人员为辅。

2.在原辅材料搬运过程中，不得损坏外包装及产品标识，卸200L大桶时用钢管或垫轮胎，禁止直接滚下车，卸完后检查是否有泄露和标识损坏，如有应及时处理或更换包装。

所

有原料必须按品种分类，整齐的码放到规定地点。

3.原材料必须按库管的要求分类堆放整齐，否则必须重新码放，并且每个托盘所放数量必

须相同，以便查点数量。

（粉料：

50kg包装的料1吨／托盘，25、30Kg的包装每托盘为35袋）

4.成品入库的搬运，不得损坏外包装及产品标识，按库管的要求分类、分规格码放在指定地点.

5.发货装车时，必须采取有效的防护措施，保护产品包装不受损坏。

从车间往外拉料至少有3个人共同完成。

装液体涂料要轻放，最多码放四层，一个品种的涂料放在一起，装完一个品种再装下一个品种，不能混装；

装粉末涂料时，包装箱间要挤严，不能有空隙，最多放置五层，如多放加垫板隔开防止包装箱变形。

所有装车货物必须码放整齐，包装的方向必须一致，便于码放整齐和清点数量。

6.所有成品、原料在搬运过程中，禁止野蛮操作，因操作不当造成的损失由责任人负责赔偿。

7.成品、原料搬运完成后，及时清理库房及车间的卫生。

工具、托盘放到指定地点，码放整齐。

8.填写交接班记录时，装卸车数量由库管签字确认，如不符合规定工资不予计算。

9.填写交接班记录时，装卸车数量由库管签字确认，如不符合规定工资不予计算。

1.运行前检查

1.1空载状态检查主电机旋转方向（未装三角皮带和未装分散器时）送料泵旋转方向。

冷却水进出口是否畅通。

1.2检查分散盘是否被卡紧，若被卡紧，可用泵慢慢打入溶剂溶化松动。

1.3检查筛网是否堵塞，若发现及时用溶剂洗刷干净。

各紧固螺栓是否紧固可靠。

调整三角带的松紧程度。

2.运转试车、开车

2.1将漆料用泵打入桶体内，打入量约占筒体积三分之一左右。

从筒体顶部加入研磨介质总填充量的二分之一左右，轻微转动主轴；

2.2待加入的研磨介质在漆料中湿润后，再加入剩下的研磨介质，轻微转动主轴。

检查机器各部位运转是否正常。

注意观察机器是否有震动、噪音、温升，如发现异常应查明原因。

调整送料泵的流量（根据工艺参数）。

避免流量过大而冒顶，有此现象应立即停车。

2.3开车时应经常检验料浆细度，并及时调整。

磨完后操作工应请检验员进行检验，检验合

格并填写《工序检验记录单》后即可转入下道工序。

每次停车时，都应在桶内保持适量的漆料或稀料。

3.换色（清洗）

3.1简单换色应尽可能由浅色到深色。

普通换色必须用漆料和稀料清洗。

清洗次序：

前一批完毕，将适量的稀料用泵打入筒体内进行循环。

并轻微地间歇地转动分散器，最后通入干净稀料进行清洗，清洗后应将溶剂液体保持筒体容积的三分之一。

以免介质在筒体内凝结，造成下一次启动的困难。

3.2注意事项筒体内没有物料和研磨介质时严禁启动。

清洗时，分散器只能轻微地、间歇地转动。

使用新的研磨介质应预先过筛，清除杂质、碎片和异物。

筒体移动时，必须切实注意安全。

1.试机

1.1摁下上升按钮，使缸体上升至料罐，松开旋紧螺丝，选择配料罐，摁下降按钮下降到最低位置，调整搅拌在中心位置，旋紧螺丝，方能开车。

1.2打开调速开关，按照标示牌所指方向，调整旋转方向，低速运转5－10分钟停止。

1.3如有异常噪音及皮带过热等现象应及时停车检查。

2.运转

2.1升起分散轮，置于容器的中心位置。

摁下降按钮，下降到要求位置。

2.2转动手柄必须锁紧后才能开车。

操作过程中应经常注意电流的变化情况，如发现超载运转，应停车检查，查清原因，采取措施后再继续运转。

2.3中途如需停车，必须把调速旋钮退到零位，并断开调速开关。

加料应按溶剂－树脂－助剂－粉料顺序均匀加入，加料时机器应低速运转。

分散均匀后操作工需请检验员检验，检验合格后并填写《工序检验记录单》后即可转入下一道工序。

3.停车

3.1生产结束，先停车再摁上升按钮，使主轴叶轮上升至容器之上，推开容器，清洗叶轮等。

3.2工作结束，切断电源。

1.准备工作

1.1打开电源开关，检查电压、电流是否正常。

1.2检查每条道轨是否在同一条直线上，拉、推轨车时必须轻拉、轻推。

禁止用脚踹或用力过猛，以免脱轨撞坏设备或其他事故发生。

1.3温度设定在规定范围内，开始自动加热。

设定温度不能超过规定范围，设定温度由班长负责，并派人员密切观察机器的运行情况。

箱内物体（尤其塑料）要远离加热丝和探头。

2.正常工作时，应将顶部排气管道的活门开启少许角度或关闭，以确保箱内易然气体含量在适当浓度以内。

注意如发现异常情况，应先关闭电源（拉下在烘箱的控制柜中的电闸即可），不要立即打开烘箱门，等温度降下后再打开烘箱门散热。

3.关门不能戴脏手套，要保持箱内外清洁卫生。

4.使用完毕后，关闭电源。

5.每月应对电阻炉进行一次例行检查和保养，内容包括检查紧固在各连接部位，润滑各转动部位，发现问题及时修理。

6.本机器如要在下班后使用，责任人应通知门卫或车间晚间上班人员，全权负责本机器的运行,并办理交接手续。

责任人应密切观察本机器的运行状况，保证使用安全。

1.1本机应该放置于清洁干燥处，保持整洁，防止受潮。

使用环境温度应不超过40摄氏度。

严格防止各类异物溅入电机内。

1.2合上电源，将空压机与气缸气管连接紧。

在气动移动支架上有一个手动气阀，是用于调节气动移动支架的升降。

1.3点动变频器开关，看电机是否正常运转。

如不正常运转，应赶快停机检查。

1.4使用前将装有物料的容器夹套通入循环冷却水，要求移动式研磨机工作时，篮磨头应完全浸入物料中。

1.5注意：

本机的篮磨头严禁离开物料运转，（只能点动运转）并将容器用抱夹固定紧。

1.6本机使用前，应将带刹车的轮子踩下刹车固定。

1.7为保证本机运转平稳各连接点用力固定。

1.8使用前检查各部位螺丝是否松动，并及时拧紧。

2.具体操作

2.1开启空压机，缓慢调整手动气阀。

移动支架缓慢升高，至容器可以移入研磨篮下时停止升高。

2.2将容器固定放入研磨篮下，并将容器用抱夹固定。

将容器夹套通入循环冷却水。

2.3调整手动气阀，将研磨机头缓慢下降。

至容器底部约100MM－120MM时停止下降，篮磨机头应完全浸入物料中，才开始运转。

2.4本机在正常运行中，转速应控制在900转/分，最高不能超过1000转/分，最高不能超过

38HZ，在运转过程中，观察电压和电流及机器转速是否正常。

2.5注意：

本机的篮磨机头严禁离开物料空转（只能点动运转）。

2.6工作完毕后，将变频器归到0，关闭电源开关，切断电源，将移动支架降到最低点，关闭空压机。

2.7本机使用完毕后，应及时清洗干净。

清洗时将篮磨机头用溶剂浸泡适当时间后，用点动进行运行。

2.8本机在使用一段时间后或较长时间停用，在使用前，应进行保养检查。

2.9飞溅的涂料应该及时清理，保持地面和设备的卫生。

1.作前准备

1.1检查料斗内有无杂物。

1.2接通压缩空气。

1.3每次开机前必须重复上述工作。

2.操作

2.1合上总电源。

2.2加料至料斗。

2.3按自动开（B2）。

2.4按进料启动，同时按M-5进料启动。

2.5调整进料速度，风节速度，M-5进料速度（晴天80;

阴天90），风量，使之达到理想的粒度分布，并使温度稳定控制在45℃以下。

2.6每斗片加入粗粉的量不能超过10公斤。

2.7所有操作人员都必须保持工作现场和设备的环境整洁。

3.停机

3.1按自动关。

4.注意事项

4.1发生不正常现象，按紧急停机。

4.2正常停机时，禁止按紧急停机。

1.准备

1.1检查料斗，挤出机，压片机是否干净，清洁。

1.2接通冷却水。

1.3合上总电源。

1.4据配方工艺要求，设定I区和II区的工作温度。

1.5启动压片机检查是否正常运转。

1.6挤出机预热30分钟。

1.7把原料加进料斗。

2.开机

2.1启动主电机，慢慢调节频率（小于5MHZ）观察挤出机是否能够启动，如果不能启动，提高加热温度，直至挤出机螺杆能够转动，停止加热，待温度回落到配方工艺要求后再缓慢启动主电机。

2.2启动压片主电机，调整到合适的压片速度。

调整主电机转速。

2.3启动喂料电机，然后调节喂料速度，观察主电机电流表电流允许≤44.5A。

挤出机过程中要经常注意，观察I区和II区的工作温度，温度偏差范围为设定温度±

5℃。

3.1停机前必须用环氧树脂（2㎏左右）清洗挤出机。

3.2挤出机清理完毕后，停止喂料电机。

3.3停止喂料电机后，挤出机可在中速状态下继续挤出，待机筒内的环氧树脂全部挤出后，停主电机。

3.4停压片机和传送带。

3.5停止I区和II区的加热电源并把开关切换到冷却位置。

4.紧急停机

4.1当遇到非常紧急的情况时，关总电源停机。

4.2当挤出过程遇到一般故障，需暂时紧急停机时，首先停止喂料，加入环氧树脂洗机，然后停止主电机，再停压片机，关闭加热电源。

5.注意事项

5.1生产前必须清理设备和环境卫生。

5.2禁止任何金属杂质进入挤出机。

5.3产品颜色变更时，必须打开主机，彻底清洗。

5.4经常观察主电机的电流表和I区和II区的温度表，不能超出偏差范围。

5.5经常观察机器是否有异响,如果有应。

1.化工原料库是属公司危化品重点安全事故岗位，库房应设责任心较强具有高中以上文化程度专人管理。

上岗前必须经危化品安监部的培训，技术考核、合格取得特种作业操作证方可上岗，无证人员严禁录用。

2.作业时，必须坚守工作岗位，无关人员严禁进入

3.库房，库区内必须有醒目的安全放火注意事项提示。

4.化工原料库房，严禁带入火种、火源，严禁吸烟；

明火作业应配备相应数量的消防设施，灭火器戒，并做到完好使用。

5.出入库区的各种化学物品（如底漆、面漆、固化剂、稀料），必须做好严格的出入库手续，并办理注册登记以备安全事故和隐患查用。

6.库区必须保持清洁，化工物品保持一定的用量进入，严禁库存大量化工物品。

化工物品要按性质不同分类存放，并保持整齐、规范，严禁乱堆乱放。

7.库区严禁乱接乱拉照明线路，如需晚上用照明灯必须到指定地点检测部门检验合格后的防爆线路、防爆装置、防爆照明，方可使用。

8.下班前清点出入化工原料出入账单、库存数额，查看是否有安全隐患，切断电源，无误后方可离岗。

1.电动葫芦必须有专人操作，持证上岗。

2.开动前认真检查设备的机械、电气、钢丝绳、吊钩、限位器等，是否完好可靠。

3.不允许同时按下两个使电动葫芦按相反方向运动的手电门按钮。

4.使用前若发现钢丝绳出现下列异常情况时，绝对不要操作。

4.1弯曲、变形、腐蚀等。

4.2钢丝绳断裂程度超过规定要求，磨损量大。

5.不得超负荷超吊，起吊时，手不准握在绳索与物体之间，吊物上升时，严防撞顶。

6.起吊物件时严禁超重（2T）、吊物下站人；

捆扎应牢固。

在物件的棱角快口处，应设垫衬保护。

7.电动葫芦使用中必须保持足够的润滑油，并保持润滑油的干净，不应含有杂质和污垢。

8．钢丝绳上油时应该使用硬毛刷或木质小片，严禁直接用手给正在工作的钢丝绳上油。

9．电动葫芦不工作时，不允许把重物悬于空中，防止零件产生永久变形。

10．在使用过程中，如果发现故障，应立即切断主电源。

11.使用拖挂线电器开关启动，绝缘必须良好，正确按动电钮，注意站立位置。

12.工作完毕后必须把电源的总闸拉开，切断电源。

13.在维修检查前一定要切断电源。

维修检查工作一定要在空载状态下进行。

1目的

为规范产品取样、留样，提高取样、留样的质量，确保产品可追溯性。

2范围

本规程适用于质检部员工。

3作业程序

3.1液体涂料取样、存样操作规程：

3.1.1产品冲磨后加入辅料，高速分散均匀后质检员取样检测。

产品取样参照GB3186-92《涂料产品取样》.

3.1.2罐内取样采取多点取样原则，试样务必搅拌均匀。

取样时先将分散机关闭，分别从试样表面中间和外围部位取样。

取样时用取样器取样，注意安全，不可将身体探入罐中。

3.1.3检测合格后将取样倒入罐中，最后留样取过滤后的中间产品。

留样标明产品名称、批号、检测日期。

3.1.4留样标准：

主漆--400ML小铁桶，大于3/4桶。

固化剂--400ML小铁桶/塑料桶，大于检测用量。

3.1.5留样密封要好，确保留样质量以满足产品可追溯性。

3.1.6留样先放于临时存放区，摆放要整齐。

月末质检员将留样放到指定留样架，将主漆与固化剂分开，按标明的日期进行摆放，确保查找方便，摆放整齐。

3.1.7产品留样为两年，过期样品由质检部统一处理。

3.2粉末涂料取样、存样操作规程：

3.2.1粉末涂料生产时每三箱取一次样，取样由看磨工进行取样，粉末质检员进行监督。

质检员在粉末取样记录表做好记录，并核实看磨工的取样次数。

3.2.2粉末涂料取样检测完不保留漆样，只保存检测用试板，试板应标明AC磨序号和在该磨

取样次数。

3.2.3质检员将每日的留样试片封存好并标明日期，质检主管不定期检查，样板保存期限为半年或该项目竣工，过期试片由质检部进行处理。

1目的：

明确调色岗的工作内容；

提高调色效率和质量。

2范围：

适用于技术部调色人员。

3作业程序：

3.1调色员接到调色通知后立即准备调色用品，通知成品库管领取色浆。

3.2调色时漆料搅拌要充分，每次加完色浆搅拌10-15分钟；

调色用色浆用量要及时准确的记录，认真填写《调色工作记录表》。

3.3调整料与漆样比色时，将漆样与标准料分别取适量滴于框式涂布器两侧进行刮涂，刮涂器使用250UM湿膜，刮涂后两漆样要重叠，实干后为最终颜色。

3.4样品比色时（样品与成品板）将晾干的样品板与标准板并排放置，使相应的边互相接触

或重叠，眼睛与样板的距离约为0.5m,为改善比色精度试板位置应时时更换。

利用自然光比色时视线可与样品板成直角方向观察。

以避免镜面反射进入人眼。

3.5调色完毕经颜色工程师或技术总监同意后，方可出料。

3.6调色工作结束后或下班前及时清理现场，退还色浆。

3.7调色用色浆生产由调色员控制，每种色浆库存不少于20公斤当色浆库存到底线时及时通知技术主管。

3.8色差等级分类：

3.8.1生产样品与标准板无色差区别—0级

3.8.2生产样品与标准板有色差区别，但在1米以外无法区分—1级

3.8.3生产样品与标准板有较明显的色差区别—2级

3.8.4要求：

出厂产品与标准板的色差小于或等于1级

【粉末岗位操作规程】

明确粉末检测岗操作流程；

提高实验效率和质量。

适用于技术部检验人员。

3.1准备工作

3.1.1检查喷粉系统是否正常

3.1.2准备试片（常规检测马口铁片50mm×

120mm若干；

性能检测标准板100mm×

100mm×

6mm每批3个,200mm×

25mm×

6mm每批2个）

3.2取样

3.2.1在车间直接取样

3.2.2由磨粉岗操作人员每隔三箱取样一次，并记录。

由当班检测人员监督。

3.2.3在线检测每次取样50g左右（能喷一块马口铁片即可）

3.3检测

3.3.1在线检测项目

a）颜色差别：

批次间颜色无明显差别

b）粉末粒度：

80目筛网无大粒子

c）胶化时间200℃，230℃：

每批树脂检测一次，树脂批量大时每天检测一次

d）马口铁样板抗冲击（反冲）：

4.9J无明显开裂脱落

e）马口铁样板抗弯曲：

1mm无裂纹

3.3.2在线检测样板操作程序及方法

a）马口铁板表面用砂纸打磨均匀后清理表面灰尘。

b）喷粉固化FBE-I，230。

C样板固化1.5～2min，FBE-II、FBE-III，230。

C样板固化1.5～2min。

c）测膜厚100μm

3.3.3留意粉末的上粉率，成膜状态（是否有病态）及粉末结团情况，发现问题及时反映给上一级领导

3.3.4留意生产设备技术参数及运行情况，确保气相二氧化硅箱有料，排除一切质量、安全隐患

3.4.1型式检验项目及方法

a）抗冲击、b）抗弯曲、c）附着力、d）阴极剥离

3.4.2型式检验标准板操作程序及方法

a）标准样板用砂轮打磨后清理表面灰尘。

b）230。

C预热20min.

c）喷板230。

C样板固化2min，220。

C样板固化2.5min，200。

C样板固化3min；

d）厚度测量附着力，阴极剥离样板膜厚为400±

50μm，弯曲样板膜厚500±

50μm，如厚度超过范围应马上重做板。

e）标准执