涵洞施工方案Word文档下载推荐.docx
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涵径
涵长（m）
结构类型
1
K21+919
D1500
77.5
钢筋砼倒虹吸
2
K21+952
3
K22+226
99.5
钢筋砼箱涵
4
K22+312
73.5
5
K22+512
77
6
K22+710
5.0*5.0m
91.75
7
K23+000
D2000
141
钢筋砼圆管涵
8
K23+140
66
9
K23+245
66.5
10
K23+421
96.5
11
K24+057
38.5
12
K25+325
DN1600
124.3
PCCP管倒虹吸
13
K25+721.37
80
14
K24+777
1m
90.5
钢筋砼盖板涵
K33+582.135
90
1-1.5
52.0
K33+670
2-2.0
49.0
K34+042.135
57.0
K34+263.5
105
47.0
K34+282.135
55.5
K34+470
135
59.0
K34+562.135
1-2.0
71.0
K34+842.135
K34+043
120
51.0
10
K35+230
11
K35+522.135
42.0
12
K35+808
63.5
3.施工方案
3.1施工准备
3.1.1按照计划进行基底处理，平整场地，准备材料。
3.1.2精确放样、测量挖基的位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖范围，将轴线控制线延长至坑外适当的位置加以固定并妥善处理保护。
3.1.3根据天气情况结合基坑四周地形条件做好地表防水措施。
3.2施工工艺
箱涵施工工艺见图3.2-1；
圆管涵施工工艺见图3.2-2；
钢筋混凝土倒虹吸管施工工艺见图3.2-3。
图3.2-1箱涵施工工艺图
图3.2-2圆管涵施工工艺图
测量放线
图3.2-3钢筋混凝土倒虹吸管施工工艺图
3.3箱涵施工
3.3.1基坑开挖
现场清理场地，采用导线定位法测定箱涵中线，放出开槽上口边线。
定线复测验收后，采用机械挖槽，边坡为1：
0.33,槽底两边各留1m宽的工作面，当挖至高于设计0.3～0.4m时用人工配合继续开挖修正成型。
并留20cm采用人工挖至设计标高。
基坑开挖出的土方使用运输车运往指定地点，不得乱堆、乱弃，以免造成环境污染。
基底清理完毕后做钎探，钎探点布置采用梅花桩形式，约请设计人员、监理到施工现场，根据钎探结果确定地基处理方式。
在施工中如遇局部地基问题应及时通知监理、设计并会同相关人员共同协商处理，未得到设计认可前不得擅自处理。
为缩短基坑暴露时间，要预计基坑成型时间提前通知监理工程师，在基坑达到设计要求后立即进行检查，基底经监理工程师检验符合设计要求并签订隐蔽检查后立即进行垫层、地板混凝土浇筑。
3.3.2钢筋加工与安装
钢筋进场后立即按规定送检，合格后方可使用。
钢筋下料时必须经过仔细计算避免浪费。
钢筋绑扎时要做到横平竖直、间距均匀、绑扎牢固、位置符合要求，两接头距离不小于1.3倍搭接长度，Ⅰ级钢筋搭接长度不小于钢筋直径的30倍。
并且做成弯钩；
Ⅱ级钢筋搭接不小于钢筋直径的35倍（单面焊为10d,双面焊为5d）。
搭接处于中心和两端用铁丝扎牢。
各钢筋间距、规格、数量等符合设计及规范要求，钢筋遇变形缝、洞口处断开。
模板合模前请监理工程师验收。
钢筋质量评定标准见表3.3.2-1.
质量评定标准表5.2.2-1
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋长度方向加工后的全长
±
弯起钢筋各部分尺寸
20
箍筋、螺旋钢筋各部分尺寸
保护层厚度
3.3.3支搭模板
3.3.3.1内模搭设
底板浇注完成后，使用碗扣式支架搭设满堂红支架，侧墙支立10×
10cm方木，顶托上支立10×
10cm方木，间距为1.2m，内衬1.2cm的木板，在其上铺设不小于1.5cm的竹胶板，具体见图3.3.3.1-1。
图3.3.3.1-1内模搭设图
3.3.3.2外模拼装及加固
当基础混凝土达到一定强度后，模板外使用10×
10cm方木斜撑进行加固，内侧用手钻钻孔埋钢筋固定模板，内设方木内撑，Φ12钢筋拉杆，间距为60cm。
具体见图3.3.3.2-1。
图3.3.3.3-1外模拼装及加固图
注意事项：
①模板边沿要求顺直方正，拼接严密，板缝不大于0.5mm，立模前模板表面清理干净，并涂刷一道隔离剂。
②方木的小面要求刨平处理，以保证与胶合板紧密结合，大面不得弯曲变形，无死节，无裂缝。
3.3.4底板浇筑与变形缝设置
底板混凝土标号为C30S4，底板每隔25m设置一道变形缝，缝宽3cm，变形缝垂直于涵洞中线布设，变形缝设有CB300×
6-30型止水带，底板砼浇筑分层浇筑，浇筑至高出底板52cm以上侧墙处。
3.3.5涵身、顶板浇筑
底板混凝土强度达到设计强度的70%时方可在底板上立模，浇筑侧墙、顶板混凝土。
涵洞侧墙砼用料要求与底板相同。
涵洞侧墙采用搭支架、支模板现浇施工。
方涵支架采用碗扣式支架。
为方便拆卸合高程调整，支架上、下活动支托。
支模时，必须严格检查其位置的准确性和垂直度，各部尺寸规格校验无误后，支撑牢固，经监理工程师验收签字后方可浇筑砼，变形缝设置同底板。
对砼的浇筑、振捣、拆模、养护均严格按照规范施工。
混凝土分层分仓浇筑，每层厚度不超过30cm。
侧墙混凝土浇筑两侧对称进行，两侧高差不超过30mm。
为防止混凝土出现离析，混凝土面自由下落高度应不大于1m。
采用插入式振动器进行振捣，振捣时保证层与层之间的结合紧密。
振捣过程中避免与模板、钢筋和预埋件相碰。
3.3.6拆模
当混凝土试块强度达到设计强度的75%以上方可拆除模板，拆除时应遵循“先支后拆，后支先拆”的顺序，拆除时严禁抛扔，拆除后进行维修整理，分类妥善存放，拆除过程应注意对砼成品的保护，不得对砼边角等造成破坏。
3.3.7进出口、护坡施工
进出水口应严格按照图纸施工，进出水口的沟床整理顺直，使上下游水流稳定畅通。
3.3.8涵背两侧的填筑
3.3.8.1填筑范围
涵洞处路堤缺口填土从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，分层填筑。
3.3.8.2填筑方法
1 在涵身混凝土达到设计强度75%后及时进行涵背回填。
填筑时采用分层填筑每层厚度不大于20cm。
2 填筑时与路基衔接处填方区的坡形地面做成台阶。
台阶的长度大于高度的2倍以上。
同时为保证此衔接处的压实量，施工中采取12～15T压路机横向碾压的方法。
3 涵背回填采用重型压力机及小型压实机械联合进行碾压。
填筑过程中始终保持排水畅通。
3.3.8.3注意事项
回填过程严禁雨水浸泡，如施工过程遇大雨，为避免附近水流汇集导致基坑积水，可在基坑周围培一定宽度的土埂，同时及时采用人工配合小型水泵对积水进行清理。
涵洞与道路相接处采取开挖台阶形式，台阶宽度1m,高度不小于20cm，形成向内2%的倒坡，防止出现不均匀沉降。
检测：
涵背回填每层压实检测不少于3点/侧，检测点位为路基中间1点，左右各1m处1点，检测点离台背的距离为100～300mm或由监理工程师指定。
3.4圆管涵施工
3.4.1施工方法
本标段圆管涵基础开挖采用机械挖掘，人工配合修坡，圆管采用预制管件。
采用汽车吊吊装，汽车运输，安装采用汽车吊与人工配合安装就位。
3.4.2测量放样
使用全站仪对涵位进行定位，按照基础宽度加放坡线进行，准确放出管道的位置，钉桩加以保护，经审核后进行施工。
3.4.3开挖基坑
基坑在开挖前应用石灰撒出开挖的上口边线，开挖的深度应用水平仪在现场边挖边测边用人工清理来控制；
挖机开挖基坑应配备汽车，将挖出的土方及时用汽车运走。
开挖的基坑应严格控制好断面尺寸，使其与设计图纸要求的断面尺寸一致以免造成大范围的台背回填。
挖机人工配合以避免超挖和少挖，开挖应将洞口或集水井的土方一起开挖接顺，避免二次调用机械，机械开挖至距涵洞需换填基底标高的10～20cm处，然后人工进行清底。
注意不得超挖以免扰动原状土，整平夯实后需用轻型触探仪检测基底承载力是否满足要求。
基槽开挖完成后，紧接着进行垫层、涵管敷设及基槽回填作业。
3.4.4垫层和基座
在基坑开挖至设计标高后，在基底上换填一层80cm厚的片石。
片石应石质均匀、不易风化、无裂纹。
片石厚度应不小于15cm，其强度、规格应符合设计要求。
片石应分层水平填筑，分层厚度为40cm/层。
片石块最大厚度不得超过总厚度的2/3，且大面向下，小面向上。
摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙以小石块或碎石崁塞，铺填30～50cm厚的级配砂石料（最大粒径不超过10cm）,用重型压路机碾压，将片石压入基底中，直到不再有下沉为止。
碾压顺序为先两侧后中央；
碾压过程中采用人工添加石料找平填缝，直到压层顶面稳定，无下沉，无明显轮迹为止，达到石块紧密、平整、无弹簧现象。
按照设计图要求，在换填片石层之上铺一层砂砾垫层，距离涵洞口2m的区段垫层厚58cm，中部垫层厚20cm。
在铺砂砾垫层时，垫层采用中、粗砂或级配碎石。
垫层的含泥量一定要控制在规范要求定值内。
要在垫层的两侧同时填筑5%石灰处治土。
砂砾垫层和石灰处治土层要压实到设计的密实度。
①砂砾垫层应为压实的连续材料层，其压实度保证在95%以上，按重型击实法试验测定；
砂垫层应分层摊铺，不得有离析现象，否则要重新拌和铺筑。
②砂砾垫层级配、质量符合规范要求。
3.4.5管基础混凝土的浇筑
管基础混凝土可分两次浇筑，先浇筑底下基础，第二次浇至管底外壁下，注意预留钢筋混凝土管的厚度及混凝土管座厚度，一般为2～3cm，混凝土管座顶部弧面应与管身紧密贴合，使管节均匀受力。
待强度达到设计强度的50％后进行管节安装，安装完毕后再进行三次浇筑。
浇筑管底以上部分。
3.4.6模板安装与拆除
1）混凝土模板表面要求平整光滑。
隔离剂不得采用废机油、废柴油等影响砼美观的材料。
模板采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
2）模板加固尽量利用架子管或者方木进行加固，减少拉筋数量，但必须确保模板的稳定牢固性、尺寸准确。
3）模板下可做成5～10cm宽，2cm厚的水泥米石砂浆带，以便保证模板水平、标高准确。
4）混凝土拆模时的强度必须满足设计要求，设计无要求时不得低于2.5MPa，还应考虑拆模时的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
混凝土内部开始降温以前及混凝土温度最高时不得进行拆模。
5）模板及支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。
3.4.7混凝土浇筑
1 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，溜槽浇筑施工，插入式振捣器振捣。
溜槽要求安装牢固、稳定且移动方便。
2 保持混凝土的运输道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不发生分层、离析现象，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
3 搅拌罐车运输混凝土到达浇筑现场后，应当先将搅拌罐车正方向高速旋转20～30s，再反转卸料。
4 振动器的振动深度不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒移动间距不能超过40cm，并且与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振捣延续时间20～30s，以该部位混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为标准，防止过振、漏振。
5 在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防漏浆,混凝土表面用铁抹子抹面收光。
6 混凝土浇筑完毕后12小时内开始对混凝土加以覆盖和浇水养护，养护时间不小于7d，必须保持混凝土处于湿润状态。
3.4.8管道预制
由成都瑞恒水泥制品厂按设计施工图预制生产。
预制完成后运输至施工现场。
预制混凝土圆管质量要求按照《公路工程质量检验评定标准》（第一册土建工程）（JTGF80/1－2004）中第9节相关规定执行，计划生产的圆管数量及型号根据每道涵洞的施工图纸预制，成品养护验收合格后运输至施工现场。
（1）预制钢筋混凝土圆管施工方法参见预制管厂开工报告。
（2）施工注意事项：
所预制构件成品，表面应清洁平整，没有蜂窝、麻面、离析，坑洞、破角或其他缺陷，且无外部涂刷的痕迹。
外形轮廓清晰，线条顺直，无翘曲现象。
预制的混凝土构件混凝土强度必须达到设计强度得70％以上时，才允许脱底模。
（3）混凝土预制管成品的质量要求见表3.4.8-1。
表3.4.8-1混凝土预制管成品的质量要求
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
管节长度（mm）
0～10
用尺量
内（外）径（mm）
不小于设计值
壁厚（mm）
－3，正值不限
顺直度
矢度不大于0.2％
沿管节拉线，取最大矢高
3.4.9管节的安装
涵管的管节质量必须符合设计图纸及有关技术规范要求，根据设计图尺寸位置、管径进行安装。
基础混凝土浇筑完成后，重新放出涵洞中心及边线，复测标高，规划出每节涵管的吊放位置和沉降缝位置。
沉降缝位置根据管节长度每4～6m设置一处，并于管节接缝位置保持一致，用沥青麻絮或不透水材料进行防渗处理，待基础混凝土达到设计强度的70%以上时，方可吊放涵管。
安装管节前对管节逐个检查，确认合格后方可使用。
用人工配合吊车施工，轻放至基础面，严禁碰撞涵管以免涵管受损。
调整好管节的位置及标高，管节下应铺设2～3cm厚的混凝土管座，管节必须放稳、垫实，管道内不得遗留泥土等杂物。
各管节应顺流水坡安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平。
管节安放好后再立模浇筑管肩混凝土，新旧混凝土结合处应采取凿毛处理，保证新旧混凝土的结合。
混凝土施工采用平板振动器和插入式振捣器相结合的方法施工，在混凝土初凝后，覆盖土工布，用水养生，确保混凝土施工质量。
1）管节安装从下游开始，使接头面向上游；
每节涵管应紧贴于垫层上，使涵管受力均匀；
所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。
2）在敷设过程中，保持管内清洁无脏物、无多余的砂浆及其它杂物。
3）管节安放须注意严格按轴线位置安放，并使管缝和沉降缝重合。
钢筋混凝土圆管涵成品质量：
①管节端面应平整并与轴线垂直；
②圆管验收标准如下：
A、每处蜂窝面积不得大于30mm×
30mm；
B、其蜂窝深度不得超过10mm;
C、蜂窝总面积不得超过全面积的1%，并不得露筋。
③管节混凝土强度应符合图纸要求，混凝土配合比、拌和均应符合规范有关规定。
管节各部尺寸允许偏差，不得超过表3.4.9-1的规定值。
表3.4.9-1钢筋混凝土圆管成品允许偏差表
项目允许偏差（mm）
管节长度
内（外）直径
管壁长度
-3，正值不限
矢度不大于0.2%
3.4.10接缝处理
涵管接头必须按设计要求进行处理：
首先应将涵管接头处的端头和距端头10cm范围内管外壁清刷干净，涵管接缝宽度不大于10mm，并应用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性密封层。
接缝时，采用沥青麻絮填塞所有接缝，在管节接缝填塞好后，在其外部外面圈裹两道满涂热沥青的油毛毡。
3.4.11管身两侧的混凝土浇注
管缝处理完经检查合格后，方可进行管身两侧混凝土的作业；
管身沉降缝处的模板支撑要坚固，位置要准确。
管身两侧混凝土应对称浇注并采用振动棒对称振实，避免挤压位移。
3.4.12涵背两侧的填筑
3.4.12.1填筑范围
3.4.12.2填筑方法
1 当圆管涵管座砼强度达到70%以上设计强度时，方可进行台背回填。
回填时按符合设计要求的透水性较好的材料，分层对称回填夯实，每层填筑厚度以不大于20cm为宜，密实度96%。
施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5m时禁止任何重型机械及车辆通过。
3.4.12.3注意事项
3.4.12.4检测
涵背回填每层压实检测部少于3点/侧，检测点位为路基中间1点，左右各1m处1点，检测点离台背的距离为100～300mm或由监理工程师指定。
3.5盖板涵施工
3.5.1施工顺序
施工准备——基础开挖——基础施工——台身施工——盖板预制——盖板安装——八字墙现浇——涵背回填——铺砌
3.5.2基坑开挖
根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞基础大小、现场地质情况和放坡要求及基坑底的工作宽度（每边至少放宽50cm），确定基础开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。
涵洞基础采用机械开挖，开挖时严格按设计的尺寸进行，严禁超宽超深开挖再用虚土回填。
在基坑开挖的同时，应将涵端口八字墙基坑一并挖好。
基坑开挖出的弃土不得妨碍开挖基坑及其他工作，弃土应堆放在远离基坑位置，必须堆放在基坑附近时，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。
基坑挖到接近设计标高时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整。
遇有地下水，应在四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。
基坑开挖应不间断地进行，以防止基坑暴露时间过长。
当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，同时进行基底承载力试验，填写基坑工程检查证，报请监理工程师检查，合格后，技术人员应对合格基坑进行拍照，作为以后的竣工文件照片，并立刻组织劳动力进行下道工序施工。
若承载力达不到设计要求，则根据四方会议确定的施工方案进行基底处理，基底处理合格后方可进行下一步工序。
3.5.3基础施工
基坑检查合格后，用全站仪放样出涵洞轴线，并标记出立模边线和每个沉降缝位置。
模板除锈后进行刷油处理，以利于脱模。
模板后加设钢管支撑，支撑应结实牢固，保证浇筑砼时模板不变形不跑模。
测量模板顶标高，确定砼顶面位置并在模板上做好明显的标记。
砼由搅拌站搅拌，砼运输车运输到施工现场，用振动器振捣砼。
基础应与一字墙基础一起浇筑砼，两者之间设置好沉降缝。
3.5.4台身施工
基础施工完成后，即可进行台身立模。
台身模板采用普通组合钢模板或全新优质竹胶板，钢模单块面积应不小于1m2，立模前应对钢模进行除锈，用打磨机打磨，再在钢模上满涂脱模剂，立模时调整钢模位置，使接头拼合平整严密，无漏浆缝隙，并严禁出现错台，以保证拆模后台身砼表面平整美观。
模板接头用螺栓连接固定，四周采用钢管及方木组合支撑，顶部用对拉筋加固，内部加部分PVC管穿对拉筋固定模板，防止浇
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