CRTSⅡ型板式无砟轨道结构设计Word文档下载推荐.docx

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〔1〕支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。

〔2〕支承层直接浇注在路基基床表层上。

〔3〕路基上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等施工构造和工序。

〔4〕支承层需每隔2.5～5m进展切缝处理，切缝深度至少10cm。

路基上无砟轨道一般构造断面图4-2所示。

图4-2路基上无砟轨道一般构造断面图

5工艺流程及要点

5.1桥梁上轨道构造及工艺流程

5.1.1轨道构造

5.1.1.1桥上CRTSⅡ型板式无碴轨道系统主要分4个构造组成局部见图5-1。

自上至下的构造为：

60kg/m钢轨，弹性扣件，20cm厚砼轨道板，3cm厚沥青砂浆调整层，19cm厚（直线段）砼连续底座板，“两布一膜〞滑动层，侧向挡块等局部组成，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置硬泡沫塑料板。

无碴轨道设计使用寿命不小于60年。

5.1.1.2标准轨道板外形尺寸为6450mm×

2550mm×

200mm，为先预应力混凝土构造，体积约3.452m3，重约8.63t〔不计扣件，扣件重约0.6t〕。

每块轨道板混凝土用量约3.4m3，钢筋用量约373kg。

特殊板和补偿板依据具体设计确定。

板间纵向连接，横向设预应力钢筋，纵向每65cm设预裂凹槽，槽深4cm。

轨道板在精调安装后统一进展纵向拉连接并成为整体；

两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和预埋螺纹钢筋（含套筒）与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。

底座板两侧设置侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺纹钢筋（含套筒）相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力。

5.1.1.3沥青砂浆垫层主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚度为3cm，使轨道板与底座板共同作用；

底座板下设“两布一膜〞滑动层，其中在梁缝两端各1.5m围设置一层5cm厚的硬泡沫塑料板〔弹簧板〕，以减小轨道系统由梁端转角带来的附加力，梁固定端的硬泡沫塑料板设置围不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜，顶层土工布仅延伸至板（弹簧板）下10cm，硬泡沫板顶部采用塑料薄膜覆盖；

为配合底座板的设置，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力及温度变形，确保无碴轨道的稳定。

5.1.1.4桥梁间隔缝（含梁与桥台接缝）、端刺与路基过渡段、不同线下构造过渡段以及不同轨道构造过渡区域见图5-2，图5-3，Ⅱ型轨道板与底座板间设置剪力筋通过钻孔植筋的方式连接。

图5-2桥梁上直线段轨道构造示意图

图5-3桥梁上曲线段轨道构造示意图

5.1.2施工工艺流程

施工工艺流程见图5-4。

5.2施工准备

5.2.1桥面验收

为了保证无砟轨道各部构造的技术条件，施工前应对桥面施工质量进展验收和技术评估。

验收容主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件（包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋）、剪力齿槽几何尺寸的规性、桥面清洁度、桥面排水坡等。

5.2.1.1桥面高程

梁端1.5m以外局部的桥面高程允许误差±

7mm，梁端1.5m围不允许出现正误差。

使用精测网进展复核检查。

对不能满足要求的应进展打磨和采用聚合物砂浆填充处理。

5.2.1.2桥面平整度

桥面平整度要求3mm/4m。

使用4m靠尺测量（每次重叠1m），每桥面分四条线（每底座板中心左右各0.5m处）测量检查。

对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m围的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。

对仍不能满足要求的，对梁面进展整修处理。

桥面平整度检查见图5-5、5-6。

5.2.1.3相邻梁端高差

相邻梁端高差不大于10mm。

采用0.5m水平尺进展检查（在底座板围对观感较差处进展量测）。

对大于10mm处应进展专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。

相邻梁端高差检查见图-1。

5.2.1.4梁端梁面平整度

梁端1.5m围的平整度要求为2mm/1m。

不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。

5.2.1.5防水层

防水层不允许存在破损及空鼓现象。

防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进展。

检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓围，用记号笔画出围。

破损及空鼓的防水层部位必须整修。

5.2.1.6桥面预埋件

预埋件平面、高程位置要准确。

对不能满足无砟轨道施工要求的，视情况按相关规要求进展处理。

5.2.1.7剪力齿槽几何状态

根据实际情况，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽应修理方正并凿出新面，确保底座板混凝土与其结合良好。

5.2.1.8桥面清洁度和排水坡

桥面不能有油渍污染，否则应在底座板施工前清洗干净。

桥面排水坡构造应符合设计要求。

对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许存在反向排水坡，特别是两线中间部位。

对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。

5.2.1.9伸缩缝状态的检查确认

主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝积存物进展彻底清理。

5.2.2施工面设计布置

无砟轨道施工前应根据施工管段的具体情况进展施工平面设计。

平面设计方案依据总工期方案、桥面验收移交进展情况、施工管段划分及资源配置等因素确定。

主要容包括确定底座板施工单元段划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置以及各灌注段先后施工顺序。

5.2.2.1底座板施工单元段划分

底座板施工单元划分应统一筹划，认真设计，每个单元施工段（可以独立开展精调施工的段落）长度以4～5km为宜。

桥面底座板施工段划分见图5-7、图5-8。

图5-7底座板施工段划分

图5-8施工单元划分

5.2.2.2临时端刺布设

左右线临时端刺起点位置应相应错开两孔梁以上，防止桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力，临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进展特殊设计。

5.2.2.3后浇带（BL1）布设

简支梁上的后浇带（BL1）一般设在梁跨中间，后浇带缝与轨道板缝不能重合，连续梁上的底座板两固定连接区间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。

5.2.2.4混凝土底座板灌注段的划分

简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为1孔，一般为3～4孔较为适宜。

临时端刺区底座板混凝土浇筑应分段完成。

分段时，按LP1～LP5规定长度分段〔LP1、LP2为220m，LP3为100m，LP4、LP5为130m〕。

连续梁围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段（整个浇筑段混凝土施工应在24小时完成）。

5.2.3技术准备

5.2.3.1技术培训

施工前根据施工区段划分和施工组织安排，按专业和施工工序对技术人员和作业人员进展技术培训，使参建人员熟练掌握操作工艺和技巧，掌握技术标准，确保施工正常进展。

5.2.3.2施工测量

Ⅱ型板式无砟轨道铺设前依据精测网在线位旁布设标网，桥梁上的设标网〔GVP〕设于防撞墙上的固定支座正上方。

其精度要求为二等水准，三级导线。

一个工作面必须保证有8个以上的测量人员，平面组5人，水平组3人，至少配置1台TCA1800全站仪和1台徕卡DND3电子水准仪。

5.2.3.3试验准备工作

试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的试验、水泥沥青砂浆的试验、配料站的试验等工作。

每个作业面的试验人员至少需要配置混凝土试验员2人，水泥沥青砂浆试验员4人，配料站1人。

5.2.3.4观测及评估工作

无砟轨道施工前，必须严格按照观测方案和频率对桥墩和路基进展观测，对桥梁进展徐变观测，及时向评估单位提供详尽的观测数据资料，由建立单位组织相关单位进展评估，符合要求后，确定无砟轨道的铺设时间。

5.2.3.5制定和编制无砟轨道施工方案

无砟轨道是一个技术密集、工序繁杂的系统工程，施工前应根据本单位施工管区长度、施工能力、资源配置和施工工期要求，进展无砟轨道施工段划分和施工平面设计，合理安排施工工序和资源配置，确定施工流向和先后顺序，做到均衡有序，按步施工，确保在规定的时间完成无砟轨道的铺设施工。

5.2.4施工准备

无砟轨道施工前，应根据施工段落划分情况和施工工期要求，配备相应的工装设备。

按时组织上场，在相应的地段进展组装、调试，所有施工设备必须处于正常运行和完好状态。

待工作面提供后，立即展开施工。

5.2.4.1沿线分散存板时的设备

在城郊居民不太密集和郊外施工便道可以全程贯穿的地段，轨道板可以采用沿线分组存放、分散吊装上桥的方法施工。

每个工作面需配备的设备有：

⑴轮胎式全液压悬臂门架式起重机1台，主要负责从桥下将轨道板提升上桥进展安装就位。

⑵汽车起重机1台，负责轨道板灌浆吊运水泥沥青砂浆中转罐，在混凝土底座板施工中，用于吊装底座板钢筋网片〔长14.5m〕的专用设备。

⑶水泥沥青砂浆搅拌车1台，中转罐2个，用于水泥沥青砂浆的搅拌和垂直运输。

⑷轨道板精调千斤顶240套。

⑸轨道板精调测量系统2套。

本系统是针对CRTSⅡ型板式无砟轨道施工时安装轨道板而专门研制的准确测量定位系统，分为两局部。

硬件局部包括：

全自动全站仪〔测量机器人〕、定向棱镜、测量标架、温度传感器、倾角传感器、工控机和数据传输电台等；

软件包括：

中英文SPPS系统软件

⑹钢筋加工、焊接、运输设备，用于底座板钢筋加工安装。

⑺混凝土罐车3台、臂架式泵车1台，用于底座板混凝土浇筑。

⑻30kW、15kW发动机各1台。

5.2.4.2分点集中存板时的设备

在城建筑密集、不能沿线平行修建便道的地段，可分段选点，将该段落的轨道板集中存放。

铺板时再运至集中提升站将板提升上桥。

分点集中存板配备设备有：

⑴25t汽车起重机1台。

⑵轮胎式可变跨龙门吊1台。

⑶双向轮胎式轨道板运输车4台。

⑷水泥沥青砂浆车1台。

⑸3.5t叉车2台。

⑹精调测量系统2套。

⑺轨道板精调千斤顶240套。

5.2.5现场准备

5.2.5.1钢筋加工场

底座混凝土钢筋加工分跨梁缝钢筋、后浇带钢筋和普通钢筋笼三局部。

跨梁缝钢筋、后浇带钢筋一般在桥下制作，在桥上绑扎和连接，普通钢筋笼制作采用桥下集中预制，在桥上安装。

钢筋加工场应根据现场条件在便道旁边布置，一般每3km布置一处。

5.2.5.2水泥沥青砂浆供给站

根据需要沿线布设水泥沥青砂浆原材料供给站，一般每隔10公里设一处。

其功能为：

⑴为移动式水泥沥青砂浆搅拌车进展干料、液料的补充；

⑵清洗搅拌车；

⑶对搅拌车进展必要的检修和维护保养。

供给站组成包括：

干粉存储及加料系统，乳化沥青罐及泵送系统，外加剂、消泡剂存储及泵送系统，供水系统，电控系统。

5.2.5.3上桥通道

为了方便上桥施工，结合永久紧急疏散通道，沿线路方向每隔2km修建上人通道一座，上人通道由钢管或型钢制做，要稳定结实，确保上下人员的平安。

通道宽度不小于100cm，踏步高度不大于20cm,踏步宽度不小于25cm，每段爬梯设有休息平台。

通道四周挂网封闭,通道入口安装门扇和锁,并有专人看管。

5.2.5.4施工便道

无砟轨道施工期间，行驶或停留在施工便道上的机械、车辆较多，如水泥沥青砂浆搅拌车、混凝土罐车、混凝土泵车、大型吊车及钢筋笼运输台车等，因此在有条件的情况下应设一条沿线的贯穿便道。

桥梁轨道板临时存放在施工便道和线路之间，为便于悬臂龙门吊垂直提升，轨道板外侧距桥梁翼缘约50cm，路基轨道板可集中存放。

存放轨道板的地基要求平整密实，垫放枕木，摆放整齐。

同时加强轨道板存放点的排水措施，防止雨天积水，地基下沉，轨道板倾斜。

5.2.5.5混凝土拌合站

无砟轨道底座板施工时，需要大量的混凝土供给，可根据条件就近布设大型混凝土拌和站，也可使用商品混凝土。

5.2.5.6材料组织

主要材料均采用招标确定供货单位，由供料单位直接配送，并采用现场仓储和租库储藏相结合，降低工程本钱。

5.2.5.7钢材

根据管段的工程分布情况和施工组织方案要求，在沿线建立钢筋加工厂集中加工、制作绑轧钢筋笼〔或成型钢筋〕，用平车将钢筋笼〔或成型钢筋〕运输至作业现场临时存放，施工时用吊车起吊至工位安装。

5.2.5.8胶凝材料

沿线混凝土拌合站，水泥、粉煤灰、矿粉采用散装罐车注入拌和站储料罐，砂石料采用普通拖挂车运输至拌合站，成品混凝土用混凝土罐车运至工地，采用混凝土泵或臂架式泵车泵送入模施工。

供给厂家负责将材料运输至拌合站。

5.2.5.9水泥沥青砂浆材料

沿线建立供料站集中存储干料、乳化沥青、消泡剂、外加剂，采用运料车将原材料运送至施工现场，参加水泥沥青砂浆搅拌车中，砂浆车搅拌后施工。

供给厂家负责将材料运输至供料站，设专车在供料站间应急调拔材料，预防供给紧。

5.2.5.10其它铺板用材料

土工布和滑动层薄膜订货时考虑宽度施工余量〔比线路宽10cm〕，所有材料生产厂家均通过技术认证。

供给厂家负责运输工作。

5.2.5.11轨道板运输存放

⑴方案一

位于城市郊区或施工便道与铁路平行地段，采用按照轨道板编号与桥跨对应，沿线分散存放，吊装上桥。

为了保证规定的施工节点工期，轨道板在制板厂预制、打磨并安装好扣件，用拖车运至工地，按照轨道板的设计铺设位置，按号对应相应桥跨沿线路分组存放，对用于站场围轨道板采用集中存放见图5-9。

轨道板铺设时，利用汽车吊配以运板车二次倒运轨道板，吊车粗铺安装就位。

图5-9轨道板存放

⑵方案二

对于城市繁华地段，建筑物密集或跨越高速公路等交通要道不便于修建便道的地段，选择固定地点集中存放，用运板车配以大吨位汽车吊提升上桥，再用双向运板车运至铺设地点，用轮胎式龙门吊吊装就位。

〔3〕方案三

在板场存板压力不大、工期不紧的情况下，可选择直接将轨道板从板场运至施工现场。

5.3底座板施工

5.3.1测量复核

无砟轨道底座板施工前必须对所有设标网进展复测，对梁面高程、梁面平整度、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进展测量复核，对不能满足无砟轨道施工要求的，及时进展整修、处理。

5.3.2滑动层施工

5.3.2.1滑动层自下至上由土工布＋塑料薄膜＋土工布组成，简称为“两布一膜〞。

每孔箱梁上滑动层的铺设围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。

滑动层铺设见图5-10。

5.3.2.2铺设硬泡沫塑料板，硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。

两布一膜和硬泡沫塑料板的铺设见图5-11。

5.3.3钢筋工程

5.3.3.1钢筋笼的加工、运输与吊装

根据工期要求和现场实际情况，钢筋笼可在钢筋加工厂预制或在桥上绑扎施工。

由于沪杭客专工程施工工期紧，为了缩短工期，加快进度，钢筋笼采取在钢筋加工厂预制，拖车运输至桥下，吊装至桥面组装联接的方案施工。

见图5-12。

.2剪力筋的安装

桥局部〔含套筒〕在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽；

底座板局部在底座板施工时用套筒连接，伸入底座板钢筋。

剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒上下情况“量身定做〞，以防止安装后过高或过低，影响剪力筋受力。

安装时应将剪力筋拧进到位，确保安装质量。

.3钢筋笼的安装

根据钢筋笼方向和位置安放钢筋笼并进展连接。

检查钢筋绝缘情况，清理底座板围杂物，准备浇筑混凝土。

.4测温电偶的安装

在每个底座板浇筑段安装（距梁缝10m防止安装后过高或过低问题。

安装时应确保剪力筋拧紧到位。

）温差电偶（Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍），用于构造的温度测量。

.5钢筋连接器的安装

钢筋连接器在桥下预制，安装时整体吊装上桥，在钢筋笼安装初期安放到位。

钢筋连接器安装见图5-13。

.6钢筋及模板检查验收

主要是钢筋保护层厚度、模板水平位置及高程的符合性，使用测量仪器逐点检查。

检查模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机操作需要。

检查后浇带预留缺口宽度是否符合设计要求。

检查钢筋连接器安装是否与主筋连接结实，各接触点绝缘隔离是否符合要求。

综合检查验收后，应对底座板施工围进展清理，同时采用强力吹风机吹除模板围的灰土或其他轻质污染物。

.7支立底座板模板

底座板模板采用型钢加工专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度（一般20mm左右），以适应线路曲线超高变坡和梁面平整度情况。

底座板侧模安装见图5-14。

5.3.4底座板混凝土施工

5.3.4.1常规段混凝土浇筑

底座板混凝土灌注施工采用混凝土泵车泵送入模。

混凝土入模后，前面混凝土振捣采用人工插入式振捣器捣固，后面采用混凝土摊铺整平机摊铺并整平混凝土面。

超高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高围混凝土，最后用摊铺机来回两遍整平压实。

混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式进展覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。

底座板混凝土浇筑与成型见图5-15。

.2底座板混凝土的检查验收

底座板施工完成后应进展混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进展相应处理。

其中，对高程误差＞8mm的底座板区域外表要进展削切处理（宜使用混凝土削切机。

如使用打磨机，则须进展外表再刷毛操作），确保水泥沥青砂浆厚度至少满足20mm厚的要求。

5.3.5临时端刺的施工

5.3.5.1临时端刺区长度约为800m，其施工工艺与常规区底座板的施工工艺要求根本一样，主要区别在于平面及构造布置上。

〔1〕BL1后浇带设置位置及形式与常规区一样，BL2后浇带只有临时端刺区才有，设置于梁上固定连接处。

〔2〕连接方式的区别，常规区底座板一次性连接；

临时端刺区底座板分4次连接，且各次连接时间间隔较长。

〔3〕临时端刺区底座板连接有严格的顺序要求。

〔4〕底座板施工根本段长度有所区别，常规区底座板以1孔梁为一个根本段，设一个BL1后浇带；

临时端刺区分5段，两个220m段（LP1及LP2）、两个130m段（LP4及LP5）、一个100m段（LP3），共设4个BL1后浇带（J1～J4）。

临时端刺区底座板构造布置见图5-16。

5.3.6底座板连接施工

5.3.6.1底座连接施工主要分四种情况，一是新设临时端刺+常规区+新设临时端刺，二是固定端刺+常规区+新建临时端刺，三是既有临时端刺+常规区+新设临时端刺，四是既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。

5.3.6.2板连接时混凝土强度必须到达20MPa，连接操作是围绕并确保板20℃时零应力状态而进展的连接筋拉施工。

所有类型单元段底座板的连接施工均须在温差较小的24h完成。

〔1〕新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接

常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则和顺序进展连接施工，其工艺、工序如下列图5-17。

①临时端刺LP2～LP5的基准测量

基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时（即连接温度尽可能与测量时的温度接近）进展。

首先进展长度测量：

测量LP1～LP5段的长度〔注意LP1为K0前方第一个齿槽到J2的距离〕，准确记录各分段长度值；

其次进展温度测量，使用预埋在混凝土底座板中的测温电偶测量。

一般在中午时分进展，相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。

各段长度与对应温度测量于底座板连接前进展一次，测量结果应准确记录并保存（以备邻段底座板连接时使用）。

此项测量直接关系到后续底座板连接筋拉距离确实定，非常重要。

②常规区板温测量

与临时端刺区板温测量同时进展，并据此计算连接筋拉值。

③底座板钢筋连接（拉）工序

底座板钢筋连接在板温30℃以下的条件进展。

拉连接时按照规定顺序操作，先局部连接，再完成全部连接。

连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时必须严格控制掌握。

a．临时端刺中的BL1（共4个）的预连接，按J4→J3→J2→J1的顺序将钢筋连接器螺母用手拧紧（临时端刺开场能够承载时进展）。

b．首批连接施工。

先连接与临时端刺接壤（K0处）的前10个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、J1、J2、J3后浇带钢筋（J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时拉，同时J2、J3需进展拉调整）。

连接分3种情况进展。

当板温为T＜20℃时，通过计算确定连接钢筋的拉距离。

〔J3围钢筋拉距离按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用〕。

此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此根底上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开预留拉距离（按计算结果），再用扳手拧紧（拉）。

当板温为20℃≤T≤30℃时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即拉距离为0。

当板温为T＞30℃时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。

待板温降到30℃以下时再连接。

c．补充连接施工。

连接常规区其余后浇带连接筋，此工序在连接K0、J1、J2、J3之后接续进展。

④BL1后浇带混凝土施工

后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。

浇注工作24小时以完成。

此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。

J2、J3