厂外补给水系统和施工水源施工组织设计Word下载.docx
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面积（m2）
结构型式
布置位置
1
办公室
200
活动板房
二级泵房
2
职工住房
500
砖瓦结构
3
厨房
20
4
厕所
30
5
淋浴室
6
休闲娱乐室
小计
790
2.3施工用电
从施工范围分界点的6kV架空线终端杆（花地小学）接至各施工场面（长约600m），其变压器容量为50KVA，无法满足施工用电要求。
采用现场已安装好并起用的一台630kVA变压器，施工可用400kw，满足施工用电。
表2-2施工供电系统主要设备及规模表
项目名称
规格型号
单位
数量
备注
变压器
S9-630kVA
台
柴油发电机
75GF
备用电源
高压电缆线
JKV-150
m
300
钢芯铝胶线
LGJ-50mm
600
动力线
120mm2
1000
照明线
16～25mm2
1500
2.4施工用风
工程供风项目主要为开挖及支护施工用风，根据工程的特点，每个工作场面单独布置，各场面的施工用风布置如下：
（1）泵房平台
泵房平台开挖用风主要为石方明挖及支护，根据施工总体方案，泵房石方明挖采用手风钻，锚杆采用电钻，喷混凝土与开挖不同时进行。
考虑同时投入5~8台手风钻施工，总用风量约16m3/min。
布置1台12m3/min和3台3m3/min移动式电动空压机供风。
（2）施工支洞
施工支洞工作面的用风主要为隧洞开挖、锚杆和喷混凝土用风，考虑布置1台12m3/min移动式电动空压机供风，布置在施工支洞洞口附近。
施工供风系统主要设施见表2-3。
表2-3施工供风系统主要设施表
电动空压机
12m3/min
移动式
3m3/min
供风管路
3”
钢管
空压站
m2
60
管棚结构
2.5施工用水
由于施工现场离水源高差较大约为300m，不能进行一次性抽水到位，必须进行二次加压中转。
在EL.947高程G3镇墩上游面用人工开挖2m3水池，做为中转水池。
用人工将两台7.5千瓦的水泵分别安放在临时取水口河岸边（花地渡口）及中转水池。
考虑水压较大，采用加厚φ50高压水管供水，水管长约500m。
在二级升压站水池东北角坡顶上修建20m3水池，用2.5千瓦潜水泵水池抽水，架设1.5″管至各施工点供水。
表2-4供水系统主要设备及主要建筑工程量表
名称
型号
功率（kW）
备注
取水水泵
7.5
1台备用
钢筋
t
[120
0.8
输水管道Dg200
520
输水管道Dg100
泵房房建
150
混凝土
m3
50
2.6砂、石砂骨料
为节约生产成本，砂、石骨料生产部分料源约占10%就地取料，现场加工，90%的砂石骨料在离新店乡３公里外的砂石加工厂购买。
骨料运输外运经花地村运到堆料平台（EL.1020），然后通过溜管溜至EL.880混凝土拌和平台。
在该平台拟布置两台0.35m3拌和机。
表2-5砂石输送管及主要建筑工程量表
单位
DN300无缝钢管
400
钢管支撑
转料平台
4500
转料平台转料仓
t
12
1023、1010、935、880、849平台
锚杆
根
孔深1m
M5浆砌石
m3
2.7仓库
（1）油库
油库靠施工区机械、车辆设备停放场设置，占地约100m²
建房20m²
。
油料通过水运至油库。
（2）炸药、雷管库
设在二级泵站附近，择在远离生活区的地方设置，占地约100m²
（3）综合材料库
设在施工区弃碴场上方，水泥库房靠混凝土生产系统布置。
（4）金属及机电设备仓库
设在原设计井筒附近，占地面积500m2，建房30m2。
仓库（施工区）面积、结构见下表。
表2-6仓库建筑面积及结构明细表
占地面积（m2）
房屋面积（m2）
油库
100
炸药、雷管库
砖混结构
金属及机电设备仓库
综合材料库
袋装水泥库
250
3、厂址开挖及支护工程
3.1施工布置
由于本工程比较集中，需要布置的场面相对狭小且地势陡峭，根据施工场地的实际情况因地制宜，做到合理布局，节约用地。
3.2临时交通
根据厂址开挖特点及环境规划要求，需布置一条进厂公路连接弃渣场及码头作土石方开挖为出渣和设备运输。
3.3厂址开挖
根据设计图纸的要求，严格按明挖工程的开挖线进行施工，若在实施开挖中偏离指定开挖线，应重新修整直到监理人认可。
在施工前详细了解工程地质结构、地形地貌和水文地质情况。
对可能引起的滑坡和崩塌体应及时采取有效的预防性保护措施；
在陡坡下施工，应仔细检查边坡的稳定性，如遇有孤石、崩塌体等，应事先作好妥善的清理和支护。
沿山坡开挖的工程，为保护其开挖边坡免受雨水冲刷，在边坡开挖前，按设计文件的要求开挖并完成边坡上部永久性截水沟的施工。
在场地开挖过程中，做好临时性地面排水设施，保持必要的地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水等。
土、石方开挖施工采用自上而下的方式进行，先揭土方或覆盖层，然后进行石方开挖。
土方开挖采用1m3反铲装运出渣，对较高的边坡且道路不能到达的部位，采用人工由上往下翻渣至出渣作业面，然后由挖掘机挖装除渣至指定渣场。
为保证施工质量，将边坡超、欠挖控制在规定范围内，土方边坡开挖时，采用预留50cm厚保护层人工削坡，人工削坡跟随机械开挖随后进行，跟随高差在3~5m范围，测量人员随时检查边坡超、欠挖情况并及时通知现场施工人员进行处理。
石方开挖
一、爆破方案的选择
针对本工程环境复杂、工期紧、要求高等特点，为此在爆破方案选择时，要着重考虑以下几个方面的问题，以达到最优的方案要求，如期完成本工程。
（1）爆破作业面最好能形成连续的循环作业，避免施工干扰，延误工期。
（2）爆破方案如何满足质量与安全的要求。
（3）爆破方案应采用先进科学技术，便于集中管理，获得较好的经济效果。
（4）炮孔与地平面成60~70度夹角，便于爆破效果更好，方便挖掘机挖运。
根据我部以往的施工经验，及本工程特点和现场实地了解情况，拟选用深孔微差爆破为主，手风钻钻孔爆破为辅的施工方案，在工作面施工顺序上和爆破规模上应引起高度重视，特别要结合工期紧的特点来考虑，避免施工干扰。
二、爆破技术设计
（1）、深孔爆破参数
①孔径Φ：
孔径选取89mm
②台阶高度H：
取8～12m
③最小抵抗线W：
按孔径的25～30倍，取2.5～3.5m
④超深h：
超深按h=（0.15～0.35）w计算，一般取0.6～1.0m
⑤孔距a：
孔距一般取3～4.5m
⑥排距b：
排距取2.5～3m
⑦填塞长度l：
通常取0.8～1.2倍的最小抵抗线作填塞长度，控制爆破取大值，可初步取2.8～4.0m
⑧单位炸药消耗量；
根据地质条件，周围环境情况并参照以往类似工程施工经验，采用松动爆破，炸药单耗取0.30～0.50kg/m3。
深孔爆破的基本参数是以孔径来参照的，以上所选的孔径是89mm，不同规格不同型号的钻机，有不同的孔径，各种爆破参数也相应地做适当调整。
（2）、浅孔爆破参数
参数浅孔排炮
最小抵抗线w=（25-30）d，d为炮眼直径
间距a=（1.0-1.2）w
排距b=a
单耗k=0.3㎏/m3
孔深l=（1.0-3.0）m
单孔药量Q=kabl=（0.43-1.30）㎏
布孔方式梅花形布孔
装药结构耦合装药
起爆方式延时分段起爆每5个炮孔同时起爆
堵塞长度超过1/3孔深
（3）、光面爆破参数
根据山体高差和设计要求，本工程光面爆破台阶高度为8米和12米，设计坡比主要为1:
1和1:
0.5；
爆破方式采用导爆索起爆微差爆破，钻孔设备采用以支架式潜孔钻机。
①施工顺序：
依据设计提供的工程地质条件，结合本标段的总体安排，本爆区的光面爆破施工顺序采用全断面爆破开挖，为有效地实现光面爆破，保证爆破的质量，在邻接光爆层的主爆孔与光爆孔均匀布置在两条平行线上，邻接光爆层的主爆孔与其它主爆孔的孔间区减少一半，装药量相应减少一半。
②光爆层的厚度W：
光爆层就是指周边炮孔与最外层主爆孔之间的一圈岩石层，光爆层的厚度就是周边孔（光爆孔）的最小抵抗线，本次施工采用的钻机钻孔直径为89mm，根据现场的地质条件、全断面开挖和以前施工经验以及国外最常用的经验数据，光爆层的厚度取1.3米，即W=1.3m；
③孔距A——周边孔（光爆孔）的间距
光爆层的厚度W与周边孔（光爆孔）的间距A有着密切的关系，两者的比值称为周边孔（光爆孔）的密集系数，即M=A/W，根据以前爆破施工经验和我国使用的炸药情况，参照国内外经验，M=0.6～0.8，本工程取M=0.6，则孔距A=0.8m;
④装药集中度q（kg/m）：
装药集中度q指的是整个炮孔的平均单位长度装药量，即炮孔的总装药量除以整个炮孔长度（包括堵塞段）的商，根据以前施工经验以及国外最常用的经验数据,装药集中度q=0.45kg/m；
⑤单位用药量c（kg/m3）：
依据公式c=q/（W×
A）计算，c=0.21kg/m3
根据以前爆破施工经验和我国使用的炸药情况，参照国内外经验，c=0.1～0.3kg/m3；
三、起爆方法与起爆网路
根据本工程的特点，该爆破网络设计采用非电爆破网络联接，孔内采用非电导爆管延期雷管，采用“并串并”网络联接。
（1）、孔外起爆网路
为保证起爆网络的可靠性，孔外采用两套独立系统的非电爆破网络，依据爆区的周边环境，确定单响齐爆药量是控制爆破振动的重要手段。
（2）、孔内起爆网路
为保证孔内起爆网路的可靠性，孔内接导非电爆管雷管两发，做好爆破网络联接，做到不漏接，不接错，是控制深孔爆破不产生哑炮的重要方法之一。
（3）、起爆次序设计
根据本工程特点，采用“V”形微差起爆技术，两侧对称起爆，加强岩石的碰撞和挤压，以获得较好的破碎质量，同时减少爆堆宽度，降低地震效应。
（4）、深孔爆破炮孔的布置
根据爆破山体的实际情况和设计的施工断面图，结合设计的孔网参数、角度和炸药单耗值，核算每孔的最小抵抗线布置炮孔，也是控制爆破飞石的的基本措施。
（5）石方开挖工艺
石方开挖工艺流程见下图所示：
石方明挖施工艺流程图
开挖石渣采用1m3反铲装运集碴配合5t自卸汽车出碴，对较高部位挖掘机不能到位的边坡，采用人工翻碴至出渣场出碴。
3.4边坡锚杆施工
（1）施工工艺流程
锚杆施工工艺流程图
（2）钻孔
①钻孔设备选用
边坡锚杆均较长，采用手风钻进行钻孔。
②施工方法
边坡锚杆采用搭设钢管脚手架，手风钻在脚手架上施工。
③造孔质量控制
锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于100mm，孔深偏差不大于50mm，孔轴方向应满足施工图纸的要求。
（3）下锚
a、锚杆注浆采用砂浆，注浆前先用高压风清孔，检验合格后，砂浆的注入长度约为孔深的三分之二左右即可插入锚杆，锚杆插入后，孔内应应砂浆溢出。
如果没有溢出，则应补灌砂浆。
b、锚杆采用锚固剂施工，在注入锚固剂前，先用高压风清孔，经检验合格后，将锚固剂用水浸泡后，注入锚杆孔，注入深度不得小于孔深的2/3，将锚杆慢慢插入，在插入过程中慢慢转动，尽量不用硬物敲击。
砂浆未凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。
（4）锚杆质量检验
①、锚杆材质检验：
每批锚杆材料均附有生产厂家的质量证明书，承包人按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
②、拉拔力试验：
试件数量按每200根（包括总数少于200根）锚杆至少抽样一组，每组不少于3根（抽样试验根数包括在200根内）。
地质条件或原材料变化时，至少抽样一组。
在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向与锚杆轴线一致，喷锚支护中抽检的锚杆，当拉拔力达到规定值时，应立即停止加载，结束试验。
3.5挂网、喷混凝土
a、挂网
1、钢筋网采用人工现场绑扎，钢筋网紧贴岩面（与岩面间隙约3cm），并与锚杆头牢固焊接。
2、钢筋网绑扎尺寸必须符合设计要求。
b、喷砼
1、喷射前清除开挖面的浮石、坡脚的石碴和堆积物；
安设工作平台；
用高压风水枪冲洗受喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面；
埋设控制喷射混凝土厚度的标志或钻孔检查厚度，各种锚杆支护按设计要求设置锚垫板。
2、喷射混凝土配合比，通过室内试验和现场试验确定，在符合施工图纸要求。
3、喷砼用水泥强度不能低于32.5。
4、细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5。
粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm。
5、外加剂：
速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不应大于5分钟，终凝时间不应大于10分钟。
6、钢筋网屈服强度应不低于240MPa。
7、喷射混凝土施工工艺流程如下框图所示。
喷混凝土施工工艺流程图
8、喷射作业前，对施工机械设备、风水管路和供电线路等进行全面检查和试运行。
喷射用风采用固定式空压站供风；
喷射用水抽取猫锚滩交通桥左侧上游侧山体渗水为施工用水，喷射用电采用施工区内动力电源。
10、喷射混凝土养护
喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于14昼夜。
11、喷射混凝土质量检查和验收
在施工过程中对以下项目进行质量检验和检查：
进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告报送监理人。
埋设控制喷射混凝土厚度的标志来检查喷射厚度，必要时采用钻孔法检查其厚度。
喷射厚度检查记录应定期报送监理人。
经检查，喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，应按监理人指示进行补喷，所有喷射混凝土都必须经监理人检查确认合格后才能进行验收。
喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，应按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料报送监理人。
所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填。
经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷的部位，应及时予以清理和修补。
3.6排水孔施工
排水孔孔径为φ50mm，伸入岩石5m。
排水孔施工钻孔在相应部位喷混凝土施工结束后进行，钻孔设备选用岩石电钻进行造孔。
孔内保护采用PVC盲管，盲管从厂家定制。
PVC盲管安装前先将排水孔孔内清洗干净，然后将制作好的PVC盲管安放在孔内。
4、支洞及取水平洞
4.1支洞洞口土石方明挖工程
4.1.1土方开挖方法
①、植被清理
在开挖前，测量放出明挖开口线，先期对开挖区内植被进行清理，清理范围延伸至最大开挖边线外侧5m。
②、覆盖层开挖方法
开挖前按设计要求挖好坡顶截水沟。
然后用1.0m3反铲挖掘机自上而下进行表土覆盖层的剥离和全强风化岩层的开挖。
开挖剥离的表土覆盖层和反铲挖掘机能挖除的全风化料，自上而下翻渣堆积至开挖施工道路旁，然后及时用1.0m3挖掘机和8t自卸车装运至渣场堆放。
4.1.2石方开挖方法
石方明挖采用自上而下分层进行，用YT28型手风钻钻孔，开挖边坡采用光面爆破，开挖区采用松动爆破，梯段高度控制在3m～4m。
建基面采用预留保护层手风钻钻爆挖除的方法施工，保护层厚度为80cm。
钻爆施工工艺及说明、爆破设计如下：
①、施工工艺及说明：
明挖施工工艺图
在钻孔前精确测量边坡开挖线，将台阶面上的浮渣清理干净，并用红油漆标明孔位，在钻孔时，采用水准仪配以铅锤控制钻孔角度，钻孔过程中，适当降低钻孔速度，以确保钻孔的准确无误。
装药时，光爆孔药卷按设计间隔装药结构用胶布绑扎在竹片上，然后放入孔内，并用纸团放置在药卷顶部，最后利用钻孔岩屑封堵孔口密实；
爆破孔按设计装药结构装药并堵塞。
起爆网络的连接须在爆破技术员的指导下，由专业爆破员进行，以确保爆破成功。
②、挖运作业
挖运作业与钻孔作业平行进行，用1.0m3挖掘机装8吨自卸汽车运往堆渣场。
4.2支洞洞口面支护工程
为保证边坡稳定，支护工程施工在每一层开挖完成后进行，以保证开挖过程中岩体的稳定及施工设备和人员的安全。
（1）施工程序
支护工程施工程序为：
施工放样→钻具就位→钻孔→验收→注浆下锚→挂钢筋网→喷射混凝土施工。
（2）锚杆施工
①、锚杆按招标文件要求采用Ⅱ级钢筋，进场时应附有出厂材质证明，并按规定进行现场取样抗拉试验，符合要求后才能使用。
②、孔位、孔深与孔径：
开孔孔位偏差及孔斜偏差应符合设计及规范要求，采用先注浆后插杆方式，利用手风钻造孔，孔径φ42mm。
③、锚杆施工工艺：
一般采用先注浆后下锚，其施工工艺流程为：
操作平台搭设→锚杆定位→钻孔、吹洗孔→注浆→安插锚杆→孔口封堵及锚杆固定→声波检测。
④、施工方法
a、放样：
使用经纬仪或全站仪放出每个工作块的每排两端控制线，具体孔位由技术人员用皮尺测量定位，并用红油漆标明孔号。
b、锚杆加工：
在钢筋加工厂加工成型，并作除锈，去污处理。
c、造孔：
采用手风钻造孔，孔向尽量与岩层面具有最大交角，有效孔深的超深不得大于20cm。
d、钻孔冲洗：
造孔完成后，采用高压风水轮换冲洗，直到回水澄清，最后用风吹干孔内积水和孔底残留。
e、注浆：
采用砂浆搅拌机现场拌和、水泥砂浆配合比通过试验选定，挤压式注浆机注浆。
f、插杆：
采用人工插入孔内；
锚杆施工完毕7天内，距锚杆作业区20m范围内不得进行爆破作业
⑤、锚杆质量检验
a、每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。
b、注浆密实度试验：
选用与现场的锚杆直径和长度、锚杆的孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场锚杆注浆相同的材料和配比拌制砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
c、按监理人指示的抽检范围和数量，对锚杆的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。
d、拉拔力试验：
边坡的支护锚杆，作业分区按规范或监理人要求进行拉拔力试验。
（3）挂网施工
用汽车把加工好的钢筋材料运至现场后，由人工现场绑扎，利用锚杆头点焊固定。
（4）喷射混凝土施工
①、喷射混凝土施工工艺
根据现场施工条件，采用湿喷法施工工艺。
喷混凝土施工程序框图
②、喷射混凝土配合比
喷射混凝土配合比，应通过室内试验和现场试验选定，并应符合施工图纸要求，在保证喷层性能的前提下，尽量减少水泥和水的用量。
速凝剂以及其它外加剂的掺量应通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度应符合施工图纸要求，配合比试验成果应报送监理人。
③、配料、拌和及运输
拌制混和料严格按配合比配料，采用机械现场拌制。
④、喷射混凝土工艺作业措施
a、喷射距离和喷射方向：
喷射混凝土时，喷嘴在可能条件下，应保持与岩面距离0.7m，喷射方向大致垂直于岩石面。
b、喷射混凝土作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，应先用风水清洗喷层面；
喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3h。
c、喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程：
应连续向喷射机供料；
保持喷射机工作风压稳定；
因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。
d、喷射混凝土养护：
喷射混凝土初凝2h后，一般应喷水养护
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