CA6140车床法兰盘831004零件的机械加工工艺规程制订及精铣Φ90上下两面工序专用夹具的设计Word格式.docx
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2.3制定工艺路线…………………………………………………….2
2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………….3
2.5确定切削用量…………………………………………………….5
3、夹具设计…………………………………………....8
3.1夹具分析………………………………………………………....8
3.2夹具设计………………………………………………………....8
3.2.1定位基准的选择………………………………………………...8
3.2.2考虑夹紧机构………………………………………………….8
3.2.3定位误差分析…………………………………………………9
3.2.4夹具设计及操作的简要说明…………………………………9
4、设计小结…………………………………………..10
5、参考文献…………………………………………..11
1、零件的分析
1.1零件的作用
题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘，法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。
1.2零件的工艺分析
法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20
mm的孔为中心,包括：
两个Φ
mm的端面,尺寸为Φ
mm的圆柱面,两个Φ90mm的端面及上面的4个Φ9mm的透孔.Φ
mm的外圆柱面及上面的Φ6mm的销孔,Φ90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面.
并且其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.
2、工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，由于该零件是中批生产，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。
这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1）粗基准的选择
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。
选择粗基准的出发点是：
一要考虑如何分配各加工表面的余量：
二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。
这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。
对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ45外圆柱面和端面作为粗基准。
在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。
2）精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
2.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
一.工艺路线方案一
工序1粗车Φ100端面及外圆柱面,粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面
工序2粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面
工序3钻、粗铰Φ20的孔
工序4钻Φ4孔，再钻Φ6孔
工序5半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角
工序6半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45的倒角，车Φ20内孔的右端倒角
工序7精车Φ100的端面及外圆，精车B面
工序8精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面
工序9精绞Φ20的孔
工序10钻4—Φ9透孔
工序11粗、精铣Φ90mm圆柱面上的两个平面
工序12磨Φ100、Φ45的外圆柱面
工序13磨B面
工序14磨Φ90mm外圆柱面上距离轴线24mm的平面
工序15划线刻字
工序16Φ100mm外圆无光镀铬
工序17检查、入库
二.工艺方案二
工序1粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面
工序3钻、粗绞Φ20的孔
工序4粗铣Φ90圆柱面上的两个平面
工序5半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角
工序6半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20内孔的右端倒角
工序10精铣Φ90圆柱面上的两个平面
工序11钻4个Φ9的孔
工序12钻Φ4孔，绞Φ6孔
工序13磨Φ100、Φ45的外圆柱面
工序14磨B面
工序15磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面
工序16划线、刻字
工序17Φ100mm外圆无光镀铬
工序18检测、入库
三.工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：
方案一在工序Ⅳ钻Φ4mm孔，再钻Φ6
mm孔由于在设计夹用夹具时要以Φ90mm圆柱面上的一个平面来定位,所以应把铣Φ90mm圆柱面上的两个平面这一道工序放在钻Φ4孔，再钻Φ6
mm孔工序前。
并且工序Ⅲ与工序Ⅴ序可并为一个工序,否则有点繁琐。
改正后即得方案二，综合起来比较合理。
2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“法兰盘”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.4kg，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下：
1、Φ
mm外圆表面：
此表面为IT6级精度，表面粗糙度需达Ra0.8，查【4】《金属切削速查速算手册》可得：
工序名称
工序余量
工序基本尺寸
精车
0.6
45
半精车
1.4
45.6
粗车
3
47
毛坯
5
50
2、外圆表面Φ
mm:
精车外圆
100
半精车外圆
100．6
粗车外圆
4
102
6
106
3、B面中Φ
外圆柱面:
精磨
0.2
粗磨
0.8
45.2
1
46
2
49
4、孔Φ20
铰孔
20
钻孔
18
19.8
实心
5、Φ90、Φ100两端面：
2.5确定切削用量
机床：
CA6140卧式车床
刀具：
采用刀片的材料为YT15
（1）粗车Φ100mm端面
查【5】《切削加工简明手册》P306表7－34，得
=4mm,f=0.9mm/r,v=1.83r/s
（2）粗车Φ100mm外圆柱面
查【5】《切削加工简明手册》，得
=2mm,f=0.9mm/r,v=2.50m/s
（3）粗车B面
=1mm,f=0.9mm/r,v=2.22m/s
机床：
（1）粗车Φ
mm端面
查【5】《切削加工简明手册》P444表8-50，得
=1.5mm,f=0.7mm/r,v=3.12m/s
（2）粗车Φ
mm外圆柱面
=1.5mm,f=0.7mm/r,v=1.48m/s
（3）粗车Φ90mm端面
查【5】《切削加工简明手册》，得
=1mm,f=0.7mm/r,v=2.25m/s
（1）钻Φ18mm孔
立式钻床
刀具：
高速钢钻头
查【5】P457表8－70，得
=9mm,f=0.3mm/r,v=0.52m/s
（2）粗铰Φ19.8mm孔
=0.9mm,f=0.5mm/r,v=0.30m/s
组合机床
刀具：
硬质合金三面刃铣刀YT15
（1）铣距中心线34mm的平面。
=5mm,f=0.3mm/齿,v=0.12m/s
（2）粗铣距中心线24mm的平面
（1）半精车Φ100mm端面
查【5】P445表8－51，得
=0.5mm,f=0.5mm/r,v=2.1m/s
（2）半精车Φ100mm外圆柱面
=0.7mm,f=0.28mm/r,v=2.1m/s
（3）半精车B面
=0.5mm,f=0.50mm/r,v=2.13m/s
（1）半精车Φ
=0.5mm,f=0.20mm/r,v=1.97m/s
（2）半精车Φ
=0.7mm,f=0.20mm/r,v=1.57m/s
（3）半精车Φ90mm端面
=0.5mm,f=0.20mm/r,v=2.25m/s
（1）精车Φ100mm端面
=0.3mm,f=0.20mm/r,v=1.56m/s
（2）精车Φ100mm外圆柱面
=0.3mm,f=0.20mm/r,v=2.25m/s
（3）精车B面
（1）精车Φ
mm外圆柱面：
（2）精车Φ90mm端面：
=0.1mm,f=0.50mm/r,v=0.29m/s
=1mm,f=0.20mm/齿,v=0.20m/s
工序11钻、绞4-Φ9的孔
Z525立式钻床
高速钢麻花钻
=4.5mm,f=0.13mm/s,v=0.50m/s
工序12钻Φ4孔，扩Φ6孔
（1）钻Φ4mm孔
=2mm,f=0.13mm/齿,v=0.50m/s
（2）扩Φ6mm孔
MQ1350A轻型外圆磨床
（1）磨Φ100mm外圆柱面
查【5】《切削加工简明手册》，得：
工件速度
＝0.3m/s
纵向进给量
＝0.5B＝20mm切削深度
＝0.0157mm/st
（2）磨Φ45mm外圆柱面
＝18m/min
工件速度
＝0.5B＝20mm
切削深度
工序15磨Φ90外圆柱面上距中心轴线24mm的平面
砂轮轮速 v
=27.5m/s
工件速度
＝10m/min
轴向进给量
切削深度
＝0.015mm/st
最后，将以上各工序切削用量，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程卡片，见所附卡片。
3、夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商，决定设计第4道工序—铣距零件中心线分别为24和34的两平面的夹具。
本夹具将用于组合机床，对工件对铣加工，刀具为镶齿三面刃铣刀。
3.1夹具分析
本夹具主要用来距中心线24和34的两平面，此平面的形位公差和表面要求均较高，无特殊要求，且加工此平面时Φ
mm轴的外端面及Φ20
孔的内表面都已加工出来，可用来作为此工序的定位面。
因此在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具。
3.2夹具设计
3.2.1定位基准的选择
由零件图可知，待加工平面对Φ20
的轴线有平行度要求，对Φ100的底端面有垂直度要求，其设计基准为Φ20
孔的中心线。
本设计选用以Φ20
孔的内表面和Φ
的底端面为主要定位基面，另选用Φ100mm的上端面作为辅助定位基准。
为了降低生产成本，本设计选择采用螺纹夹紧的方式。
3.2.2考虑夹紧机构
如上所述，本设计采用螺旋夹紧机构，即由螺杆、螺母、垫圈、压板等元件组成的夹紧机构。
螺旋夹紧机构不但结构简单、容易制造，而且由于缠绕在螺钉表面的螺旋线很长升角又小，所以螺旋夹紧机构的自锁性能好，夹紧力和夹紧行程都很大，是手动夹紧中用得最多的一种夹紧机构。
3.2.3定位误差分析
夹具的主要定位元件为支撑板和定位销。
支撑板夹具装配后的技术要求统一磨，支撑板的定为表面与夹具体底面平行度误差不超过0.02；
定位销需自行设计，夹具体上装定位销销孔的轴线与夹具体底面的垂直度误差不超过0.02。
夹具的主要定位元件为短定位销限制了两个自由度,支撑板限制三个自由度,绕铣刀轴线旋转方向的自由度无须限制，因为此方向自由度对加工尺寸没有影响。
3.2.4夹具设计及操作的简要说明
在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。
为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。
因为这是提高劳动生产率的重要途径。
但由于本夹具是应用于组合机床上，两铣刀同时工作的对铣加工，夹具尺寸不能很大，如果采用机动夹紧，夹具势必过于复杂和庞大，本夹具为了提高生产率和降低生产成本，考虑简单、经济、实用,减轻工人劳动强度，采用螺旋夹紧机构,操作非常简单,先拧松夹紧螺母,稍旋转弯头压板，将工件放置在夹具支撑板上，由定位销定位,再将压板旋转复位，拧紧螺母达到夹紧要求即进行铣削加工.本工序采用的是专用的组合机床，高速钢镶齿三面刃铣刀来铣侧端面，因而不需要很大的夹紧力，而且可以采用长柄扳手，只需拧松两个夹紧螺母即可，因而工人的劳动强度不大。
4、设计小结
本次课程设计是对上学期所学《机械设计制造基础》课程和生产综合实习的检测和应用，将课本上所学的和实习中看到的结合起来，在此基础上，发挥自己的创造力，进行实际设计工艺过程和夹具。
在本次设计过程中，我们阅读了一些技术资料及设计手册，认真探讨了机械领域内的各种基本问题。
因此，本次设计不仅加强了对自己所学专业课程的理解和认识，而且也对自己的知识面进行了拓宽。
此外，本次设计在绘图的过程中，使用了AUTOCAD绘图软件，并同时进行了手工绘图，这些都不同程度地使我们学到了更多的知识，进一步提高了我们绘图识图的能力。
但知识所学有限，实际经验更加不足，因此我的设计还存在着很多的不足之处。
如：
各部分时间分配不是很合理，虽然得到了计算机绘图的锻炼，但手工绘图相比下占的比例少了一些，还有夹具设计中，加紧机构为手动，尽管降低成本，但过于简单。
这些在以后的设计中都是需要改进的。
最后，在这里，感谢冯老师、王老师、刘老师三位指导教师的认真指导和同学们的帮助。
5、参考文献
【1】曾志新，吕明主编《机械制造技术基础》，武汉理工大学出版社 2007.1
【2】冯涛、王宏斌、刘志杰主编《机械制造技术基础课程设计指导书》，西北农林科技大学出版社 2006.2
【3】吴宗泽主编《机械设计手册》，高等教育出版社2005.4
【４】《金属切削速查速算手册》
【５】《切削加工简明实用手册》
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