数控机床加工程序编制.docx
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数控机床加工程序编制
第二章数控机床加工程序的编制
第一节数控编程基础
一、数控编程的概念
我们都知道，在普通机床上加工零件时，一般是由工艺人员按照设计图样事先制订好零件的加工工艺规程。
在工艺规程中给出零件的加工路线、切削参数、机床的规格及刀具、卡具、量具等内容。
操作人员按工艺规程的各个步骤手工操作机床，加工出图样给定的零件。
也就是说零件的加工过程是由工人手工操作的。
数控机床却不一样，它是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。
我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转数、进给量、吃刀量等）以及辅助功能（换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等），按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这一程序单中的内容记录在控制介质上（如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器），然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。
从以上分析可以看出，数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动进行零件加工，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。
因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂精度要求高的零件。
由于数控机床要按照预先编制好的程序自动加工零件，因此，程序编制的好坏直接影响数控机床的正确使用和数控加工特点的发挥。
这就要求编程员具有比较高的素质。
编程员应通晓机械加工工艺以及机床、刀夹具、数控系统的性能，熟悉工厂的生产特点和生产习惯。
在工作中，编程员不但要责任心强、细心，而且还能和操作人员配合默契，不断吸取别人的编程经验、积累编程经验和编程技巧，并逐步实现编程自动化，以提高编程效率。
二、数控编程的内容和步骤
（一）数控编程的内容
数控编程的主要内容包括：
分析零件图样，确定加工工艺过程；确定走刀轨迹，计算刀位数据；编写零件加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试加工。
（二）数控编程的步骤
数控编程的步骤一般如图2-1所示。
图2-1数控编程过程
1、分析零件图样和工艺处理
这一步骤的内容包括：
对零件图样进行分析以明确加工的内容及要求，选择加工方案、确定加工顺序、走刀路线、选择合适的数控机床、设计夹具、选择刀具、确定合理的切削用量等。
工艺处理涉及的问题很多，编程人员需要注意以下几点：
（1）工艺方案及工艺路线
应考虑数控机床使用的合理性及经济性，充分发挥数控机床的功能；尽量缩短加工路线，减少空行程时间和换刀次数，以提高生产率；尽量使数值计算方便，程序段少，以减少编程工作量；合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击；在连续铣削平面内外轮廓时，应安排好刀具的切入、切出路线。
尽量沿轮廓曲线的延长线切入、切出，以免交接处出现刀痕，如图2-2所示。
a）b）
图2-2刀具的切入切出路线
（a）铣曲线轮廓板（b）铣直线轮廓
（2）零件安装与夹具选择
尽量选择通用、组合夹具，一次安装中把零件的所有加工面都加工出来，零件的定位基准与设计基准重合，以减少定位误差；应特别注意要迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间，必要时可以考虑采用专用夹具。
（3）编程原点和编程坐标系
编程坐标系是指在数控编程时，在工件上确定的基准坐标系，其原点也是数控加工的对刀点。
要求所选择的编程原点及编程坐标系应使程序编制简单；编程原点应尽量选择在零件的工艺基准或设计基准上，并在加工过程中便于检查的位置；引起的加工误差要小。
（4）刀具和切削用量
应根据工件材料的性能，机床的加工能力，加工工序的类型，切削用量以及其他与加工有关的因素来选择刀具。
对刀具总的要求是：
安装调整方便，刚性好，精度高，使用寿命长等。
切削用量包括：
主轴转速、进给速度、切削深度等。
切削深度由机床、刀具、工件的刚度确定，在刚度允许的条件下，粗加工取较大切削深度，以减少走刀次数，提高生产率；精加工取较小切削深度，以获得表面质量。
主轴转速由机床允许的切削速度及工件直径选取。
进给速度则按零件加工精度、表面粗糙度要求选取，粗加工取较大值，精加工取较小值。
最大进给速度受机床刚度及进给系统性能限制。
2、数学处理
在完成工艺处理的工作以后，下一步需根据零件的几何形状、尺寸、走刀路线及设定的坐标系，计算粗、精加工各运动轨迹，得到刀位数据。
一般的数控系统均具有直线插补与圆弧插补功能。
对于点定位的数控机床（如数控冲床）一般不需要计算；对于加工由圆弧与直线组成的较简单的零件轮廓加工，需要计算出零件轮廓线上各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标、两几何元素的交点或切点的坐标值；当零件图样所标尺寸的坐标系与所编程序的坐标系不一致时，需要进行相应的换算；若数控机床无刀补功能，则应计算刀心轨迹；对于形状比较复杂的非圆曲线（如渐开线、双曲线等）的加工，需要用小直线段或圆弧段逼近，按精度要求计算出其节点坐标值；自由曲线、曲面及组合曲面的数学处理更为复杂，需利用计算机进行辅助设计。
3、编写零件加工程序单
在加工顺序、工艺参数以及刀位数据确定后，就可按数控系统的指令代码和程序段格
式，逐段编写零件加工程序单。
编程人员应对数控机床的性能、指令功能、代码书写格式等非常熟悉，才能编写出正确的零件加工程序。
对于形状复杂（如空间自由曲线、曲面）、工序很长、计算烦琐的零件采用计算机辅助数控编程。
4、输入数控系统
程序编写好之后，可通过键盘直接将程序输入数控系统，比较老一些的数控机床需要制作控制介质（穿孔带），再将控制介质上的程序输入数控系统。
5、程序检验和首件试加工
程序送入数控机床后，还需经过试运行和试加工两步检验后，才能进行正式加工。
通过试运行，检验程序语法是否有错，加工轨迹是否正确；通过试加工可以检验其加工工艺及有关切削参数指定得是否合理，加工精度能否满足零件图样要求，加工工效如何，以便进一步改进。
试运行方法对带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床，可进行数控模拟加工，检查刀具轨迹是否正确，如果程序存在语法或计算错误，运行中会自动显示编程出错报警，根据报警号内容，编程员可对相应出错程序段进行检查、修改。
对无此功能的数控机床可进行空运转检验。
试加工一般采用逐段运行加工的方法进行，即每揿一次自动循环键，系统只执行一段程序，执行完一段停一下，通过一段一段的运行来检查机床的每次动作。
不过，这里要提醒注意的是，当执行某些程序段，比如螺纹切削时，如果每一段螺纹切削程序中本身不带退刀功能时，螺纹刀尖在该段程序结束时会停在工件中，因此，应避免由此损坏刀具等。
对于较复杂的零件，也先可采用石蜡、塑料或铝等易切削材料进行试切。
三、数控编程的方法
数控编程一般分为手工编程和自动编程。
1．手工编程（ManualProgramming）
从零件图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、程序输入至程序校验等各步骤均由人工完成，称为手工编程。
对于加工形状简单的零件，计算比较简单，程序不多，采用手工编程较容易完成，而且经济、及时，因此在点定位加工及由直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。
但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面的零件，用手工编程就有一定的困难，出错的机率增大，有的甚至无法编出程序，必须采用自动编程的方法编制程序。
2．自动编程（AutomaticProgramming）
自动编程是利用计算机专用软件编制数控加工程序的过程。
它包括数控语言编程和图形交互式编程。
数控语言编程，编程人员只需根据图样的要求，使用数控语言编写出零件加工源程序，送入计算机，由计算机自动地进行编译、数值计算、后置处理，编写出零件加工程序单，直至自动穿出数控加工纸带，或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。
数控语言编程为解决多坐标数控机床加工曲面、曲线提供了有效方法。
但这种编程方法直观性差，编程过程比较复杂不易掌握，并且不便于进行阶段性检查。
随着计算机技术的发展，计算机图形处理功能已有了极大的增强，“图形交互式自动编程”也应运而生。
图形交互式自动编程是利用计算机辅助设计（CAD）软件的图形编程功能，将零件的几何图形绘制到计算机上，形成零件的图形文件，或者直接调用由CAD系统完成的产品设计文件中的零件图形文件，然后再直接调用计算机内相应的数控编程模块，进行刀具轨迹处理，由计算机自动对零件加工轨迹的每一个节点进行运算和数学处理，从而生成刀位文件。
之后，再经相应的后置处理（postprocessing），自动生成数控加工程序，并同时在计算机上动态地显示其刀具的加工轨迹图形。
图形交互式自动编程极大地提高了数控编程效率，它使从设计到编程的信息流成为连续，可实现CAD/CAM集成，为实现计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）一体化建立了必要的桥梁作用。
因此，它也习惯地被称为CAD/CAM自动编程。
其详细内容见第四节。
四、程序的结构与格式
每种数控系统，根据系统本身的特点及编程的需要，都有一定的程序格式。
对于不同的机床，其程序格式也不尽相同。
因此，编程人员必须严格按照机床说明书的规定格式进行编程。
1．程序结构
一个完整的程序由程序号、程序的内容和程序结束三部分组成。
例如：
O0001程序号
N10G92X40Y30；
N20G90G00X28T01S800M03；
N30G01X-8Y8F200；
N40X0Y0；
N50X28Y30；
N60G00X40；
N70M02；程序结束
（1）程序号。
在程序的开头要有程序号，以便进行程序检索。
程序号就是给零件加工程序一个编号，并说明该零件加工程序开始。
如FUNUC数控系统中，一般采用英文字母O及其后4位十进制数表示（“O××××”），4位数中若前面为0，则可以省略，如“O0101”等效于“O101”。
而其他系统有时也采用符号“%”或“P”及其后4位十进制数表示程序号。
（2）程序内容。
程序内容部分是整个程序的核心，它有许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令构成，它表示数控机床要完成的全部动作。
（3）程序结束。
程序结束是以程序结束指令M02、M30或M99（子程序结束），作为程序结束的符号，用来结束零件加工。
2．程序段格式
零件的加工程序是由许多程序段组成的，每个程序段由程序段号、若干个数据字和程序段结束字符组成，每个数据字是控制系统的具体指令，它是由地址符、特殊文字和数字集合而成，它代表机床的一个位置或一个动作。
程序段格式是指一个程序段中字、字符和数据的书写规则。
目前国内外广泛采用字-地址可变程序段格式。
所谓字-地址可变程序段格式，就是在一个程序段内数据字的数目以及字的长度（位数）都是可以变化的格式。
不需要的字以及与上一程序段相同的续效字可以不写。
一般的书写顺序按表2-1所示从左往右进行书写，对其中不用的功能应省略。
该格式的优点是程序简短、直观以及容易检验、修改。
表2-1程序段书写顺序格式
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
N-
G-
X-
U-
P-
A-
D-
Y-
V-
Q-
B-
E-
Z-
W-
R-
C-
I-J-K-
R-
F-
S-
T-
M-
LF
（或CR）
程序段序号
准备功能
坐标字
进给功能
主轴功能
刀具功能
辅
助
功
能
结束符号
数据字
例如：
N20G01X25Z-36F100S300T02M03；
程序段内各字的说明：
（1）程序段序号（简称顺序号）：
用以识别程序段的编号。
用地址码N和后面的若干位数字来表示。
如N20表示该语句的语句号
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