油路施工设计Word格式文档下载.docx
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4．沥青面层施工
1、施工准备
①选购合格的材料进行备料，矿料分类堆放。
②做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。
③对验收合格的基层进行清扫，下面层施工前二天在基层上洒透层油。
在下面层上喷洒粘层油。
④试验段开工前28天安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。
各层开工前14天在监理工程师批准的现场各齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇乐各项技术指标等。
2、沥青混合料的拌和
①沥青砼拌和站为间歇式，具有密封性能、除尘设备、检测拌和温度装置。
②拌和站设试验室，对沥青砼的原材料、沥青混合料及时进行检测。
⑧沥青的加热温度、出厂温度控制在规范规定的范围之内。
④出J1的混合料均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。
3、混合料的运输
①根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。
②运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。
运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。
③已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。
4、混合料的摊铺
①摊铺机有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板。
②下面层采用走线法施工，上面层采用拖杠法施工。
③摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配。
在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
④沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节，在摊铺过程中随时检查并作好记录。
⑤开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65℃。
⑥在摊铺过程中，随时检查摊铺质量。
⑦在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。
⑧摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
5、混合料的匪实
①混合料压实分初压、复压、终压。
②初压：
采用双驱双振压路机静压1-2遍，正常施工情况下，温度不低于110℃，并紧跟摊铺机进行：
复压：
下面层采用胶轮压路机和双驱双振压路机振压等综合碾压4—6遍，上面层采用碾压双驱双振压路机碾压。
温度控制在80-100℃；
终压：
采用双轮双振压路机静压1—2遍，碾压温度应试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不大于+0.2%。
3.3生产配合比验证阶段
拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻耿芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。
标准配合比的矿料合成级配中，至少包括0.075mm、2.36mrn、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3—0.6mm处出现“驼峰”。
④出厂的混合料均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。
采用双驱双振压路机静压1-2遍，正常施工情况下，温度不低于110℃并紧跟摊铺机进行：
温度控制在80-100'
C；
采用双轮双振压路机静压1-2遍，碾压温度应不低于65℃。
边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。
⑧碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。
相邻碾压重叠宽度大于30mm。
④采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。
⑤不在新铺筑的路面进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面
⑥碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。
6、接缝处理
①横接缝首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。
清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。
摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再剧：
油直尺检查平整度立即用人工处理。
横向接缝的碾压先用双驱双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
②纵向冷接缝上、卜-层的缝错开I5cm以上，横向接缝错开1m以外。
7、检查试验
①按施工技术规范要求的频率认真作好各种试验工作。
②在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。
（四）培土路肩
刷坡后的士用于培土路肩，按图纸规定修筑土路肩，小型机具夯实，压实度达到95%以上。
（五）重点、关键和难点工程的施工方案、方法
根据路面工程的特点，本投标人认为本合同段的重点（关键）和难点工程为中粒式沥青混凝土上面层的施工。
施工前，本投标人将试验确定的细粒式沥青混凝土面层最佳配合比及施工工艺报监理工程师。
并经认真研究，拟定了以下施工方案及措施：
一、混合料的拌和
I、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。
2、按目标配合比设计，生产配合比设计，生产配合验证三个阶段进行试拌、试铺后，进行人批生产：
。
3、每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
4、沥青材料采用导热油加热，加热温度在160170℃范围内，矿料加热温度为170—180℃，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150-160'
C，不准有花白料、超温料，混合料超过200℃者应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于140-150℃。
沥青混合料的施工温度如下所示。
1）、沥青混合料的施工温度（℃）
2）、沥青加热温度：
160-170;
3）、矿料温度：
170-180;
4）、混合料出厂温度：
正常范围150-165超过200废弃；
5）、混合料运输到现场：
温度不低于140-150:
6）、铺温度正常施工：
低于130140，不超过165低温施工不低于140-1:
-,0，
不超过175;
7）、碾压温度正常施工：
130-140不低于120
8）、碾压终了温度：
不低于80。
5、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。
6、沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，问歇式拌和机每锅拌和时间宜为30-50s（其中干拌时间不得小于5s）。
7、拌好的沥青混合利应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
8、出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
9、拌和沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温殴备时，允许的贮存时问应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。
二、混合料的运输
l、从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
尽量缩小贮料仓下落的落距。
2、当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车用篷布覆盖。
3、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前l0-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺推动前进。
4、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
5、陈非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施，白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场，否则，多余的混合料不得用于本工程。
三、混合料的摊铺
l、在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。
2、行车道宽分二幅摊铺，采二台用ABG425摊铺机进行摊铺，摊铺机两侧配置自动找平平衡粱。
3、正常施工，摊铺温度不低于130—140℃不超过165℃；
在10℃气温时施工不低于140℃，不超过175℃。
摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
4、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立刚跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。
摊铺室内料要饱判，送料应均匀。
5、摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。
6、对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
7、在雨天或表面存有积水、施工气温低于100C时，都不得摊铺混料。
8、混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，雨季施工时千万注意，中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。
四、混合料的压实
1、在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
2、压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。
3、压实分初压、复压和终压三个阶段。
1）、初压：
摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130°
—140°
初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压口寸应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。
2）、复压：
复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压34遍，再用轮胎压路机碾压46遍，使其达到压实度。
3）、终压：
终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度大于80℃）。
4、初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面平整度和压实度。
要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。
5、碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。
6、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
7、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，f司时，应采取有效措施，防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
8、在压实对，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。
9、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。
已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
施工压实度检测可采用灌砂法。
五、接缝的处理
1、纵、横向两种接缝边应垂直拼缝。
2、在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。
碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
3、纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。
4、由于工作台中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。
横缝应与铺筑方面大致成直角，严禁使用斜接缝。
横缝在相邻的层次和相邻的行程问均应至少错开Im。
横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。
四、涵洞工程施工
施工过程中，应遵照交通部2000年颁发的《公路桥涵施工技术措施》（JTJ041-2000）的各项规定。
（一）、圆管涵施工工艺及方法
1）放线：
根据设计图纸进行施工放样，完成后进行复核，无误后进行开挖。
备好开挖基坑时的所用机械设备，备足基础用料，用挖掘机进行挖基。
2）对涵管的端墙基础及八字墙基础进行放样，清理基底，并进行夯实，然后支立模板，砌八字墙端墙基础，完成后砌筑端墙身及八字墙完成后，按要求进行回填，端墙内采用砂砾填筑，要分层填筑，分层压实，并保证有足够的密度，遇水不下沉。
3）涵管基础：
涵管基础采用混凝土浇筑，下设砂砾垫层，填完砂砾垫层后，经压实再浇筑基础混凝土，按设计施工，涵底基础分为两部分施工，底部与侧部，先浇底部混凝土，浇筑时要严格控制标高，低于涵底标高减厚2-3厘米，以备在安装涵管时用砂浆调整找平。
施工过程中按照设计要求在涵洞全长内设置3-4道沉降缝，其位置在路基中部和行车道外侧。
4）安装管节。
按设计要求安装找平就位，保证涵管身不压在沉降缝上。
安装后浇筑管节下侧稳管混凝土。
涵管安完后，缝用沥青麻絮塞缝，防水层用D=2cm的麻绳浸沥青缠绕管壁一周填塞，四层沥青浸制麻布封缝，用水泥砂浆抹带。
整个涵管涂沥青防水层。
5）涵侧填土。
在填土时，两侧同时对称进行，分层填筑分层压实，在管节的两侧部位要进行特别压实，其宽度为孔径的2倍，所填之土用透水性较好的砂性土填筑，密度达950h以上，完成两侧填土后再进行正常填筑路基土方。
（二）盖板涵施工工艺
参照我公司以往施工经验，涵、台身施工时，采用大块件定型钢模板，墩柱顶部加钢包箍或通过柱顶预埋件支承两侧横向工字钢梁，二柱中问搭设支架加上立柱支承，然后铺上横撑，安装底模。
侧模必须采用固定措施抱紧。
砼强度达到设计规定的30%后拆除侧模，待砼强度达到设计规定的拆模强度或设计强度的80%后拆除底模。
对较大跨度盖梁，其底模采用加密支撑，将支点斜支到柱子抱箍上，防止砼施工因底模变形产生裂缝。
如日后进场后，也可结合实际地形条件，采用万能杆件满堂支架进行施工。
砼拌和料在拌和场地集中拌制，由砼拌和车运输，升降机吊装送入。
混凝土振捣采用插入式震动器晨捣，石子采用就近料场的加工碎石，砂用中粗砂，水泥用42.5#。
钢筋焊接采用双面焊。
涵、台身砼拆模后养护采用塑料布或土工布覆盖洒水养护。
主要施工工艺流程：
（1）、预制混凝士构件成品，表面应平整，没有蜂窝、麻面、离析，坑洞、破角或其他缺陷，且无外部涂刷的痕迹，外行轮廓清晰，线条顺直，无翘曲现象。
预制混凝土构件的混凝土强度必须达到设计强度的70%，才允许脱底模。
（2）、预制混凝土构件的混凝土强度必须达到设计强度的70%，才允许脱底模。
（3）、盖板涵八字式洞口或锥坡式洞口与涵台之间应该是分离式的。
（4）、安装预制混凝土盖板，应注意下列事项：
a、涵台帽强度达到设计强度的70%以上；
b、安装后，盖板上的吊装位置，应用砂浆或工程师批准的其他材料填满，相邻板块之间采用高等级（1：
2）水泥砂浆填塞密实：
c、盖板安装前，应检查成品及涵台尺寸。
（5）、台背填土必须在支承梁（或涵底铺砌）及盖板安装且砂浆强度及箱涵混凝土强度达到设计强度的75%以后，方可进行填土，填土应两个涵台同时对称填筑。
在涵洞上填土时，第一层的最小摊铺厚度不得小于300mm，并防止剧烈的冲击。
（6）、质量检验
A、外观检查
a、涵管顺直，涵底铺砌密实平整：
b、进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通，无滞留物；
c、帽石及一字墙或八字墙表而平整线条平直，无翘曲现象。
B、盖板涵检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土和砂浆强度
（MPa）
在合格标准内
按JT071-98附录D和F检查
2
轴线偏位（mm）
明涵
20
用经纬仪检查，纵横向各2处
暗涵
50
3
结构尺寸（mm）
±
用尺量3~5处
4
涵底流水面高程（mm）
用水准仪检查洞口2处，接线检查中间2处
5
长度（mm）
+100,-50
用尺量
6
孔径（mm）
用尺量3处
7
顶面高程（mm）
用水准仪检查3处
第三章工期保证体系及保证措施
工期目标：
接照招标文件要求，计划开工日期2010年7月15日，计划交工日期为2010年10月15日份。
施工准备：
2010年7月15日—2010年7月20日。
路基工程：
2010年7月20日—2010年9月05日。
涵涮工程：
2010年7月15日—2010年8月20日。
路面工程：
2010年8月20日—2010年10月10日。
防护及排水工程：
2010年8月25日2010年10月10日。
l、从组织机构、资源配置上保证工期
根据我公司多年既有线施工经验，充分发挥优势，调遣精兵强将，强化项目管理。
本投标人将在接到中标通知书后，各级人员准时到位；
机械设备按时进场，及时进行安装调试，确保按时开工。
项目经理部按项目管理的各项要求开展工作，强化项目管理，强化施工全过程的监督、检查、指导。
2、从施工计划上保证工期
统筹规划，确保施工计划的严肃性。
在安排施工计划时留有余地，关键工序在保证均衡生产的前提下，不安排过紧，有后期调整余地。
抓紧大好施工季节，计划紧凑安排，对控制工期的项目，从人力、财力、物力各方面优先保证，各种配套计划一定落实，做到好季节多安排施工，雨季在确保工程质量的前提下突击生产。
狠抓重点工程进度，确保提前竣工。
从施工准备开始，制定详细的施工计划，每天有专人检查计划的落实情况，发现问题及时修正调整计划，增加投入，确保各分项、分部工程工期。
采用先进的施工方法，合理安排施工程序。
从施工方法上寻求加快施工进度，避免重复作业和相互于扰。
充分发挥机械化施工的优势，减轻工人劳动强度，提高工作效率，加快施工进度。
做好每个工序的淮备工作，使各工序连接合理、紧凑，每一个工序为下一个工序创造条件。
雨季来临之前，完成涵洞及排水沟等设施，做好防洪、排水工作。
备齐各种防雨、防汛设施，加强对便道的检查和养护，保证雨季道路畅通。
增加材料的储备数量，防止因雨而停工待料的情况发生。
3、从工作机制上保证工期
坚持领导干部跟班作业制度。
发现问题及时处理，协调各工序间的施工矛盾，减少扯皮，保质、保量完成任务。
健全奖罚制度，开展施工竞赛，比质量、比安全、比工效、比进度、比文明施工，对保质保量安全完成周月计划的施工队、班组，给予表扬和奖励，反之给予批评、处罚，以提高施工人员的积极性。
抓住时机，掀起施工高潮。
施工队伍进场后，发扬优良传统，适时开展以比质量、比安全、比工期、比效益的社会主义劳动竞赛，掀起施工高潮。
加强机械设备和车辆的养护、维修，搞好职工食堂，防治传染病，保障职工身体健康，保证正常出勤率，保障施工正常运转。
创造宽松的外部环境。
正确处理好与当地政府，沿线群众及兄弟单位的关系，争取得到各方面的全力支持和有力配合，为施工生产创造一个良好的外部环境。
第四章工程质量管理体系及保证措旋
1、质量方针和质量目标
确保工程全部达到交通部《公路工程质量检验评定标准》
（JTJ071-98）验收优良标准。
2、工程质量责任制
为了^口强本工程建设的质量管理，明确施工单位对工程质量的责任，强化“谁承包，准负责”的原则，本工程实行工程质量责任制，由项目经理任本工程的质量责任人，成立相应的质量保证组织机构，各级签订质保责任书，建立工程质量终身责任制。
3、质量管理体系及组织机构
1）质量管理体系
我公司已通过IS09000质量体系认证，根据我公司《质量手册》、《质量程序文件》及本工程特点和工程实际编制项目质量计划，项目经理部成立相应质量保证组织机构，建立质量保证体系，工程质量保证体系详见“质量保证体系图”。
2）质量管理组织机构
划，项目经理部成立相应质量保证组织机构，建立质量保证体系，工程质量保证体系详见“质量保证体系图”。
建立健全质量管理组织机构，从组织上确保质量目标的实现。
成立以项目经理为首的质量管理领导小组，全面负责本项目质量管理工作。
项目经理部设安全质量部，配备专职质检工程师，工程队没专职质量检验员
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