判断题300+Word文档格式.docx

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12、目前大中型高炉炉喉一般都采用块状钢砖结构，其优点是生产中不易变形、脱落，且结构稳定、拆装方便。

13、炉喉钢砖内浇注料的填充与钢砖的安装配合进行，每安装一层钢砖，充填一次浇注料，浇注料凝固后润湿养护4小时，再进行下一层钢砖安装。

若为水冷钢砖，则在钢砖内的缝隙填充完毕后，在钢砖与炉壳间一次填充浇注料。

14、高炉炉衬采用标准砖砌环状砌体时，厚度一致可以获得最小的水平缝。

15、硅砖的主要成分为SiO2，含量达95%左右，在高温下硅砖具有较好的特性，耐火度、荷重软化温度及蠕变温度高，蠕变率小，有利于热风炉稳定。

16、热风炉耐火隔热砖有硅藻土砖、轻质硅砖、轻质黏土砖、轻质高铝砖以及陶瓷纤维砖、蛭石等，隔热砖的孔隙率大、密度小、导热系数低，随着温度的升高导热系数增大。

17、炉底砖衬的侵蚀程度关键在于熔结层的形成位置。

18、高炉炉缸侵蚀后的形状有两种，即“锅底形”和“象脚型”。

“锅底形”是由于炉缸中心存在“死料区”和铁水环流条件下，“象脚型”是由于炉底中部侵蚀较多而形成。

19、目前对于入炉原燃料的碱负荷和锌负荷，分别要求控制在小于3Kg／t和小于0.15Kg／t的范围内。

20、炉壳转折点和开孔应在同一截面上。

21、高炉下部钢壳较厚，这是因为此部位经常受高温作用以及安装渣口、铁口和风口时开孔较多的缘故。

22、目前我国高炉多采用炉缸支柱式承重结构。

23、高炉炉体凡是设置有人孔、探测孔、冷却设施及机械设备的部位，均应设置工作平台，以便于检修和操作，各层工作平台之间用走梯连接。

24、高炉基础承受的载荷有静载荷、动载荷和热应力作用，其中，温度造成的热应力作用最危险。

25、冷却水温差直接反映了该冷却设备承受的热负荷状况，因此应加强各段冷却壁水温差检查，每班至少检查一次，若超过允许范围应及时采取措施。

26、炉缸水温差不得大于4℃，升高时必须立即采取减风、清洗冷却壁、提高给水压力、增加冷却水量、减少冷却壁串联块数等措施。

27、炉缸以外的其它冷却壁水温差超过规定之时，应堵塞水温差高的冷却壁上方的风口，适当加重边缘，对水温差超标的冷却壁要改用新水强制冷却，以保证冷却水温差控制在允许范围之内。

28、冷却设备能够将传过来的热量迅速导出炉外，使之在距离冷却壁热面150～300mm处形成300～400℃相对稳定的温度界面，把一切破坏作用控制在这一等温度界面之外，从而保护炉壳和冷却设备免受破坏。

29、高炉的冷却介质可以是水、风及汽水混合物。

30、在水冷系统中，冷却水压力是保证冷却系统可靠工作的首要环节。

31、高炉冷却对水质的要求是：

水中悬浮物不超过200mg／L，暂时硬度不超过8°

。

32、硬度4～8°

的水为软水。

33、冷却水硬度高时容易在管壁内形成碳酸盐的沉积而导致结垢，水垢导热系数极低，1mm厚水垢可产生50～100℃温差，使得冷却器传热效率降低，造成冷却设备过热直至烧坏。

34、炉外喷水冷却的特点是冷却不能深入炉内，冷却深度浅，一般用于小高炉，对于大中型高炉，喷水冷却主要在冷却设备损坏多的情况下作为一种辅助冷却的手段使用。

35、国外有的大型高炉炉缸采用炭砖炉衬，为发挥炭砖炉衬导热性好的特点，在炉壳内不设冷却器，而采用炉外喷水的冷却方式，取得了满意的冷却效果。

36、随着高炉冶炼的进一步强化，炉内热流强度波动频繁，热震现象也比较严重，为了加强冷却，对水压提出了更高的要求，风口水压要求为1.0～1.5Mpa，其它部位水压至少要比炉内压力高0.05Mpa，以避免水管破裂后炉内煤气窜到水管里发生重大事故。

37、金属与氧的亲和力较差，大部分金属都可以用加热的方法从氧化物中分离出来。

38、高炉冶炼过程基本上就是铁氧化物的还原过程（除铁的还原外，高炉内还有少量硅、锰、磷等元素的还原），还原反应贯穿整个高炉冶炼的始终。

39、还原剂氧化物的标准生成吉布斯自由能越小，其与氧的亲和力越大，夺取氧的能力就越强。

40、在标准生成吉布斯自由能图上位置越低的氧化物，其自由能值越小（负值越大），该氧化物越稳定，越难还原。

41、在标准生成吉布斯自由能图上凡是在铁以上的物质，其单质都可用来还原铁的氧化物，例如Si可以还原FeO，如果两线有交点，则交点温度即为开始还原温度。

高于交点温度，下面的单质能还原上面的氧化物，低于交点温度，则反应逆向进行，如两线无交点，那下面的单质一直能还原上面的氧化物。

42、生产实践和科学研究都已经证明，铁氧化物无论用何种还原剂还原，其还原顺序都是由低级氧化物向高级氧化物逐级变化的。

43、铁氧化物还原过程Fe2O3→Fe3O4失氧数量少，因而还原是容易的，越到后面失氧量越多，还原越困难。

44、铁的高价氧化物的分解压比低价氧化物大，故在高炉的温度条件下，除Fe2O3不需要还原剂（只靠热分解）就能得到Fe3O4外，Fe3O4、FeO必须使用还原剂夺取其中的氧。

45、在不喷吹燃料的高炉上，煤气中的H2浓度仅为1.8%～2.5%，它主要由鼓风中的水分在风口前高温分解产生，在喷吹燃料（特别是烟煤、天然气）的高炉内，煤气中H2浓度显著增加，可达5%～8%。

46、氢与氧的亲和力较差，所以氢也是高炉冶炼中的还原剂。

47、H2的还原能力随温度的升高不断提高，在810℃时，H2与CO的还原能力相同；

在810℃以上时，H2的还原能力高于CO的还原能力；

而在810℃以下时，CO的还原能力高于H2。

48、在入炉总H2中，有60%～80%的H2参加还原反应并变为H2O，其余H2则随煤气逸出炉外。

49、实践表明，H2在高炉下部高温区内的还原反应激烈，其量为炉内参加还原反应H2量的85%～100%，而直接代替C还原的H2量占炉内参加还原反应H2量的80%以上，另外一少部分则代替了CO的还原，因此H2的存在可以改善还原过程，促进间接还原的发展和焦比的降低。

50、一般认为高炉内低于800℃的低温区不存在碳的气化反应，也不存在直接还原，故称为间接还原区，高于1100℃时，气相中不存在CO2，也可认为不存在间接还原，所以该区域称为直接还原区，而在800-1100℃的中温区，两种还原反应都存在称为混合区。

51、炉料中，一般焦炭先于矿石流化，小颗粒比大颗粒易于流化。

52、因为TiO2是弱酸性氧化物，提高碱度，抑制TiO2的活性，减少Ti（C，N）的生成，抑制炉渣变稠。

53、钒钛矿冶炼随着炉温升高，铁水中Ti增加，渣中Ti（C，N）也随之增加，导致融化性温度升高，炉渣变稠，这种现象就是平常所说的“热结现象”。

54、在冶炼钒钛矿的过程中，反应生成Ti（C，N）和弥散于渣中的Ti（C，N）固溶体吸附于渣铁珠周围，形成Ti（C，N）薄壳，使熔渣中的铁珠不易聚合长大，致使含钛炉渣的铁损高于普通炉渣。

55、优化粒度组成的关键是筛除小于5mm的粉末；

一般＜5mm的不应超过3%～5%，控制粒度上限烧结矿不超过50mm，块矿不超过30mm，控制烧结矿的粒度组成中的5～10mm的不大于30%。

56、优化的粒度组成应是粗细粒级的粒级差别越大越好。

57、就人造富矿来说球团矿是Fe2O3，而且微气孔度比烧结矿高的多还原性好，高碱度烧结矿中的铁酸钙还原性好，酸性烧结矿和自熔性烧结矿中的铁橄榄石和钙铁橄榄石还原性就差。

58、烧结矿中FeO高，还原性就差，因此人们常将烧结矿中FeO含量与烧结矿的还原性联系在一起，大多数企业都用控制FeO含量及其波动范围来满足高炉炼铁的要求。

59、从提高高炉生产的技术经济指标角度要求矿石的软化温度稍高，软化到熔化的温度区间窄，软熔过程中气体通过时的阻力损失大，因为这样可使软熔带位置下移，软熔带变薄，块状带扩大，高炉料柱透气性改善，产量提高。

60、改善入炉料的软熔性能一定要提高脉石熔点和降低其FeO含量。

61、天然块矿中含有带结晶水和碳酸盐的矿物，在高炉上部加热时，气体逸出而使矿石爆裂，这种热爆性能不影响高炉上部的透气性。

62、天然块矿的还原性能相差较大，组织结构疏松，气孔度较高、气孔表面积大，铁氧化物主要以Fe2O3状态存在，氧化度高、呈化合物状态（如2FeO·

SiO2）的铁含量低的铁矿石还原性能较好。

63、脉石的性质与赋存的状态也影响块矿的还原性，对于致密、强度好、难还原的块矿，可提高粒度上限以提高冶炼效果。

64、天然块矿中一般含有少量烧损，在还原过程中，水蒸汽或CO2逸出阻碍还原气体的渗入而影响还原度，但去除烧损后的块矿，结构发生变化而有利于还原。

65、块矿的软熔性能与酸性球团相近，但软熔温度均低于烧结矿。

66、高碱度烧结矿显微粒度一般比自熔性和低碱度烧结矿粗。

67、高碱度烧结矿由于烧结温度较低，正硅酸钙的晶体较小，且因大量铁酸钙存在，故最终以B-2CaO·

SiO2存在于烧结矿中，不致因冷却变态成r-2CaO·

SiO2，造成体积膨胀而引起烧结矿碎裂。

68、高碱度混合料中石灰石粉配比高，如果石灰石粒度粗（＋3mm部分大于10%），将使烧结矿中游离氧化钙含量升高，而提高烧结矿的贮存强度。

69、自熔性烧结矿黏结相量不足，且黏结相主要是质脆且难还原的硅酸盐和玻璃质，故烧结矿强度差、还原性能差、软熔温度低，当进行冷却、整粒处理时，返矿率高、粉末多、粒度小。

特别是生产高品位烧结矿、钒钛烧结矿和含氟烧结矿时，烧结与炼铁的技术经济指标更差。

70、生产自熔性烧结矿需要在较低温度条件下才能生成足够的液相，故液相的粘度小，冷却后的烧结矿呈大孔薄壁结构，当采取厚料层低碳操作时，结构有所改善。

71、酸性球团烧结矿的碱度值一般在0.3～0.5之间，它克服了普通酸性烧结矿还原性能差，垂直烧结速度慢、燃料消耗高等问题。

72、铁水中含有一定数量的铬会提高铁水流动性，对活跃炉缸有一定作用。

73、入炉矿中Zn含量大于0.1%时容易破坏炉衬，堵塞煤气管道。

74、烧结过程左中右的不均匀性问题是烧结过程的特点决定的，而上中下层的不均匀性是混合料在矿槽内偏析造成的，主要依靠梭式布料器来解决。

75、解决上中下层温度制度不同的主要措施之一，是在布料时让混合料产生合理偏析，即下层粒度大于上层，而下层碳含量低于上层，控制偏析程度，可达到均匀烧结目的。

76、球团矿正常膨胀一般＜20%，主要发生在FexO还原成金属铁时铁晶须的形成和长大，而异常膨胀往往归因于Fe2O3还原成Fe3O4晶格常数变化。

77、烧结矿的FeO含量与配C含量直接相关，一般配C增加1%，FeO会升高1%-2%。

78、常规化学成分包括TFe、FeO、SiO2、CaO、MgO、Al2O3、S、P等。

采用国外进口的X射线荧光分析仪分析，皆可在5min之内得出准确成分。

79、微量元素的分析一般采用色谱分析法。

80、炼铁原料在烧结厂出厂前和高炉入炉前进行筛分，常用的标准方孔筛有5、10、16、25和40mm几种。

81、国外的转鼓检验方法有美国的ASTM、德国的米库姆、前苏联的「OCT、日本的JISM和国际标准化组织的ISO等。

82、通过转鼓检验后，可得出烧结矿、球团矿的转鼓指数和抗磨指数。

83、髙碱度或自熔性烧结矿贮存和运输性能都是较好的，而普通酸性球团矿则较差。

84、为减少烧结矿在冷却过程中的粉化程度，有的烧结厂在烧结料中加含P、B的原料，取得了较好效果。

85、焦块中60﹪以上的气孔与外表面相通，为开气孔，其余为闭孔度。

86、炼焦煤加热后能软化和熔融是形成各向异性组织的基本条件，凡在加热后不软化不熔融的煤，其焦化后固体产物大多是光学各向同性的，它的碳分子也多属不可石墨化或难石墨化的，反之亦然。

87、焦炭在高炉冶炼过程中，由炉喉至炉缸不断经受热冲击，其石墨化度逐渐升高，因此，可根据焦炭石墨化度过程中所发生的微晶参数变化与温度关系，推断焦炭的成分。

88、焦炭水分过高，焦粉粘附在焦块上，影响焦炭强度和筛分检验结果，并将焦粉带入高炉。

89、焦炭挥发分与原料煤的煤化度和炼焦最终温度有关，可作为焦炭成熟的标志，一般成熟的焦炭的挥发分低于2﹪，在配煤中气煤量多时，可达2﹪－3﹪。

90、焦炭挥发分主要由碳的氧化物、氢组成，也有少量的甲烷和氮，它的组成与炼焦配煤和炼焦工艺有关。

91、焦炭工业分析的固定碳是指煤经高温干馏后残留的固态可燃性物质，这一数值高于焦炭元素分析的碳含量。

92、碳是构成焦炭气孔壁的主要成分和焦炭的重要质量指标，而氢存在于焦炭的挥发分中。

93、由不同煤化度的煤制取的焦炭，其碳含量基本相同，但碳结构则有差异，各种结构形式的碳同CO2反应能力也不相同。

94、煤结焦过程中氢含量随温度升高而降低的变化比挥发分随温度升高而降低的变化大，同时测量误差也小，因此以氢含量作为判断焦炭成熟程度的标志更为可靠。

95、焦炭反应性与焦炭块度、气孔结构、光学组织、比表面积、灰分的成分和含量有关，与测定时采用的条件，如反应温度、反应气组成、反应气流量和压力等因素无关。

96、直吹管烧穿应立即紧急减压。

97、高炉悬料时，料柱透气性恶化，热风压力升高，压差也随之升高。

98、连续崩料应预防炉凉，应适当补充入炉的焦碳量。

99、炉缸堆积，风口小套烧坏上半部较多。

100、炉子剧凉风口涌渣时，应尽快出净渣铁，严防烧穿。

101、按安全规程，高炉冷却水压力应比热风压力高50Kpa。

102、长期休风的高炉，最后几次铁应适当加大铁口角度。

103、高炉烘炉时，在铁口部位安装煤气导出管的主要作用是有利于烘烤铁口通道和加热炉底。

104、风口小套主要是受到渣铁的直接接触而烧坏。

105、风量过大时，风对料柱的浮力会增大，易发生悬料。

106、处理管道行程时，第一步是调整喷吹量和富O2量。

107、煤气运动失常分为流态化和液泛。

108、高炉下部有自由空间是炉料下降的根本原因。

109、定期从炉内排放的渣、铁，自由的空间约占促使炉料下降的自由空间的15%-20%（√）

110、高炉工作容积约占有效容积的85%左右。

111、正常生产时，炉腰以下几乎全为焦炭所填充，并保持固态。

112、高炉中修开炉时应均匀开风口。

113、铁口角度大小取决于炉底侵蚀情况。

114、热负荷与热流强度是一个概念。

（×

115、煤气流分布的基本规律是自动调节原理。

116、炉内气流经过二次分布。

117、高炉休风时，炉顶点火是为了烧掉残余的煤气，使之彻底断绝气源。

118、燃烧1m³

高炉煤气的理论空气需要量为0.88m³

左右。

120、为防止水中悬浮物沉淀，当滤网孔径为4-6mm时，最低水速不低于1.0m/s。

122、实际风速是鼓风动能中最活跃的因素。

（√）

123、风口理论燃烧温度是计算出来的，所有经验公式都是经过计算在高炉实践中经统计分析得出的。

（√）

124、高炉的热量传输以对流传热为主，只是在高温区才考虑辐射传热。

（√）

125、当＜570℃,Fe2O3与CO反应生成Fe应是放热反应。

126、加湿鼓风中在冷风管道上加入一定量水蒸汽，经热风炉后送入高炉。

127、高炉温的铁水比低炉温的铁水凝固慢一些。

128、为保护炉底，1150℃等温线应远离炉底。

129、在800℃-1100℃高炉温区没有直接还原。

130、入炉料中所含水分对冶炼过程及燃料比不产生明显影响，仅对炉顶温度有降低作用（×

131、高炉内的析碳反应可以破坏炉衬，碎化炉料、产生粉末，但对冶炼影响不大。

132、高于1000℃时，碳素溶损反应加速，故将此温度定为直接还原与间接还原的分界线（√）

133、从湿法除尘出来的高炉煤气，煤气温度越高，其发热值也越高。

134、温度是影响炉渣黏度的主要因素，一般规律是黏度随温度升高而降低。

碱性渣在超过熔化性温度的拐点以后，黏度低但随温度的变化不大，而酸性渣的黏度始终是随温度升高而缓慢降低，且在相同温度下其黏度高于碱性渣。

135、当碱度小于1.2时，炉渣的熔化性温度较低，相应其黏度也较低，随着碱度的提高，熔化性温度上升，黏度也升高。

造成这种现象的原因是随着碱性氧化物数量的增加，熔点升高，使一定温度下渣的过热度减小而使黏度增高，另外过多的碱性氧化物以质点悬浮在炉渣中使黏度增高。

在生产中如遇这些情况，加入少量CaF2可明显降低炉渣黏度。

136、生铁是含碳1.7%以上并含有一定数量的硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金的统称，主要用高炉生产。

137、生铁一般分为三大类：

即供炼钢用的炼钢铁，供铸造机件和工具用的铸造铁，以及特种生铁，如作铁合金用的高炉锰铁和硅铁等，此外还有含特殊元素钒的含钒生铁。

138、无料钟式高炉的装料设备包括：

受料罐、上下密封阀、截流阀、中心喉管、布料溜槽、旋转装置及液压传动设备等，高压操作的高炉还装有均压阀和均压放散阀等设备。

139、高炉送风系统包括：

过滤器、鼓风机、冷风管道、放风阀、混风阀、热风炉、热风总管、环管、支管、直到风口。

富氧送风时在送风管道上安装环形送氧管，在富氧管道上安装截断阀和逆止阀，流量调节阀及流量与压力仪表。

140、煤气回收与除尘系统一般包括炉顶煤气上升管、下降管、煤气截断阀或水封、重力除尘器、洗涤塔与文氏管、电除尘、脱水器，国内还有使用蒸喷塔的。

干式除尘的高炉有布袋除尘箱，有的设旋风除尘器。

高压操作的高炉还装有高压阀组等。

141、高炉渣的用途很广，主要有以下几方面，做水泥原料，做绝热保温材料，做铺路材料（√）

142、高炉煤气一般含有20%以上的一氧化碳，少量的氢和甲烷，发热值一般为2900-3800KJ／m³

，是一种很好的低发热值气体燃料，除用来烧热风炉以外，还可供炼焦、均热炉和烧锅炉用。

143、炉尘是随高速上升的煤气带离高炉的细颗粒炉料。

一般含铁30%-50%，含碳10%-20%。

经煤气除尘器回收后，可用作烧结矿原料。

144、高炉寿命有两种表示方法，一是一代炉龄，即从开炉到大修的时间，一般8年以下为低寿命，8-12年为中等，12年以上为长寿。

二是一代炉龄中每立方米有效容积产铁量，一般5000t／m³

以下为低寿命，5000-8000t／m³

为中等，8000t／m³

以上为长寿命。

145、褐铁矿是含有结晶水的氧化铁矿石，颜色一般呈浅褐色到深褐色或黑色，组织疏松，还原性较好。

褐铁矿的理论含铁量不高，一般为37%-55%，但受热后去掉结晶水，含铁量相对提高，且气孔率增加，还原性得到改善。

146、菱铁矿为碳酸盐铁矿石，颜色呈灰色、浅黄色、或褐色。

理论含铁量不高，只有48.2%，但受热分解放出CO2后，不仅提高了含铁量，而且变成多孔状结构，还原性很好。

因此尽管含铁量较低，仍具有较高的冶炼价值。

147、由于高炉造渣的需要，高炉配料中常加入一定数量的助熔剂，简称熔剂。

其目的是使脉石中高熔点氧化物生成低熔点化合物，形成流动性良好的炉渣，达到渣铁分离和去除有害杂质的目的。

148、型焦是代用燃料，目前国内外都在研究用无烟煤、贫煤、褐煤等非结焦煤的成型技术，按工艺生产流程可分为热压成型和冷压成型两类。

在高炉上使用型焦目前尚处于冶炼试验阶段，根据国外大多数高炉型焦冶炼试验表明，在炉况稳定顺行条件下，型焦型焦是可以代替焦炭作高炉燃料的，但型焦的强度尤其是热强度比冶金焦差，有待进一步研究解决。

149、焦炭的机械强度是指成品焦炭的耐磨性、抗压强度和抗冲击的能力。

测定焦炭机械强度的方法是转鼓试验。

目前使用的转鼓有两种，大转鼓松格林转鼓和小转鼓米库姆转鼓。

150、烧结过程除了能去除大部分硫以外还能去除部分砷、氟等有害原素。

151、烧结矿的强制通风冷却方法有：

带式烧结机上冷却，带式冷却机，环式冷却机，塔式和平式振冷机。

152、烧结矿强度受各种因素的影响，主要是矿物组成，宏观和微观结构，原料的粒度组成和冷却速度等。

153、烧结矿的宏观结构有微孔海绵状、粗孔蜂窝状和石头状。

一般来说微孔海绵状结构的烧结矿，强度和还原性都好，是理想的宏观结构。

154、烧结矿的微观结构是指显微镜下矿物组成的形状、大小和它们相互结合排列的关系。

按其结晶程度分为自形晶、半自形晶和他形晶三种。

具有极完好的结晶外形的称为自形晶，矿物呈完好的结晶状态时强度好，而呈玻璃态时强度差。

155、影响烧结过程去硫效果的因素有：

燃量用量，矿石粒度，烧结碱度和熔剂性质。

156、FeO含量对烧结矿质量的影响主要表现在强度和还原性两个方面，普遍规律是FeO含量高，烧结矿的强度好些，而还原性差些。

157、改善烧结矿质量的有效措施是烧结精料、优化配料、偏析布料、厚料层烧结、低温烧结等。

有条件的还可采用热风烧结、球团烧结、低硅烧结等。

158、低硅烧结矿是指SiO2含量低于5%的烧结矿，世界上低硅烧结矿也有SiO2含量低于4%的。

它的优点是品位高、SiO2低，使高炉炼铁的渣量减少，而低硅烧结矿的冶金性能好，软熔温度升高，软熔区间变窄，高温（1200℃）还原性好，这可使高炉内软熔带位置下移，厚度变薄，有利于高炉内间接还原发展和料柱透气性改善。

159、生产低硅烧结矿时应采取一定的技术对策以防止烧结矿生产时液相数量不足而引发烧结矿强度变差。

160、炉料中的游离水在进入高炉后，不久就蒸发完毕，不