后张法制架梁施工方案Word格式文档下载.docx
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3、预应力钢筋
①采用低松驰高强度预应力钢绞线，公称直径为15.2mm,钢绞线面积为139mm2,预应力钢绞线抗拉强度标准强度为1860MPa,弹性模量为1.95×
105Mpa。
②其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224－2003）的规定。
4、其它材料
①锚具及管道成孔。
预制梁锚具采用M15型，预应力管道采用金属波纹管。
②钢板应采用《碳素结构钢》GB700－1998规定的Q235B钢板。
③支座采用板式橡胶支座，其材料和力学性能均应符合《公路桥梁板式橡胶支座》
（JT/T4－2004）的规定。
三、工期安排
前期准备（制作钢模板、基座加固及制作砼台座、配合比和原材的送检工作），2011年4月19日浇注第一片梁砼，浇注张拉完成后，进行箱梁静载试验，经试验符合要求后，平均每天计划以3片梁的速度预制，计算过程见下表。
在2012年5月31日全部预制完成
箱梁日生产计算表
1、20m箱梁模板4套、每天生产箱梁量3.5片，月生产最大值105片。
台座24个、每个台座月生产量约为3片，月生产最大值72片。
（计划每月可以生产72片梁）
2、25m箱梁模板4套、每天生产箱梁量3.5片，月生产最大值105片。
台座24个、每个台座月生产量约为3片。
月生产最大值72片。
3、30m箱梁模板1.5套、每天生产箱梁量1片，月生产最大值30片。
台座12个、每个台座月生产量约为3片。
月生产最大值36片。
（计划每月可以生产30片梁）
4、40m箱梁模板1.5套、每天生产箱梁量1片，月生产最大值30片。
台座6个、每个台座月生产量约为3片。
月生产最大值18片。
（计划每月可以生产18片梁）
1、1#制梁区20m梁、2#制梁区30m梁同时制作，月生产最大值72+30=102片，日生产量102/30=3.4片。
2、1#制梁区25m梁、2#制梁区30m梁同时制作，月生产最大值72+30=102片，日生产量102/30=3.4片。
3、2#制梁区30m梁、2#制梁区40m梁同时制作，月生产最大值30+18=48片，1#制梁区25m梁与30m梁、40m梁同时制作，月生产最大值72片，合计120片，日生产量120/30=4片。
备注：
考虑其它因素影响，每天平均按3片梁预制。
制梁顺序，马渡互通立交主线特大桥右幅79#台→0#台→左幅89#台→0#台。
乳源河大桥右幅0#台→22#台→左幅0#架梁每孔架设按2.5天计划。
马渡互通立交主线特大桥右幅共计67孔，左幅共计76孔。
架梁时间右幅2011年5月20日开始至2011年12月15日结束，已考虑其它因素影响13天。
退机退回左幅，用时15天，左幅2011年12月31日开始至2012年7月10日结束，已考虑其它因素影响10天。
乳源河大桥右幅共计22孔，左幅共计25孔。
架梁时间右幅2011年5月10日开始至2011年7月31日结束，已考虑其它因素影响5天。
退机退回左幅，用时7天，左幅2011年8月5日开始至2011年10月10日结束，已考虑其它因素影响5天。
移机10天至江湾河大桥，江湾河大桥右幅共计16孔，左幅共计15孔。
架梁时间右幅2011年10月25日开始至2011年11月16日结束，已考虑其它因素影响6天。
退机退回左幅，用时15天，左幅2011年12月1日开始至2012年1月15日结束，已考虑其它因素影响5天。
架梁进度计划表如下：
乐广高速T10标架梁施工进度计划表
名称
2011年
2012年
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
马渡互通右幅
架桥机退回左幅
马渡互通左幅
乳源河大桥右幅
乳源河大桥左幅
江湾河大桥右幅
江湾河大桥左幅
本标段有两台架桥机同时架梁。
四、施工方法
1、后张法预应力梁施工工艺
后张法预应力梁施工见图1所示
图1后张法预应力梁施工工艺流程图
2、预应力箱梁的台座建设
制梁台座制作，用砼浇注而成，砼中预埋φ5cm的PVC管作为对拉固定侧模孔道，上铺6mm热轧钢板作为箱梁底模。
台座下均做成扩大基础,并在台座中部加设φ12钢筋网，在台座端部加设φ16钢筋网加强，其端头的基础加大加厚,以防止梁体张拉时台座下沉。
台座两端支座位置内侧留20cm宽活动钢板以方便吊梁。
地基基础已硬化，为了保证梁在张拉时台座端部不沉降，在台座的端部设1米宽的钢筋砼基础，预拱度采用二次抛物线设置。
据设计图《反预拱值设计表》，反预拱度=钢束张拉时上拱值-恒荷载挠度。
得出的反拱度与设计提供的建议值近似，所以采用设计提供的建议值为反预拱度。
20m预制梁预拱度10mm、25m预制梁预拱度13mm、30m预制梁预拱度17mm、40m预制梁中跨梁预拱度10mm（边跨梁预拱度17mm）。
3、钢筋制作安装
钢筋的加工、绑扎按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000有关规定进行。
①钢材进场验收及送检
钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，并且立标识牌。
钢筋使用前须送检，主要做拉力试验，测定其屈服点，抗拉强度，伸长率及冷弯试验，各项指标均合格后方可利用。
②钢筋加工
调直：
钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋的两端夹住，用调直机（或卷扬机）将其强力拉直。
Ⅰ级钢筋的冷拉率控制在4%以内。
剪切：
钢筋按所计算的下料长度进行剪切，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。
弯曲：
钢筋弯曲前在加工前先划线，然后用弯曲中心机弯曲。
接头：
受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。
在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面积与受力钢筋总截面积受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
③钢筋绑扎
图2钢筋搭接图
注：
d为被焊接钢筋的直径
焊接采用电弧焊，尽量采用双面焊接，焊接时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。
且钢筋焊接时，同一截面钢筋焊接接头面积不得超过50%。
钢筋绑扎采用20~22号铁丝，绑扎前要核对预制梁的类型，与加工的钢筋半成品对号入座。
弯起钢筋与受力钢筋垂直设置，钢筋绑扎过程中，用临时框架加以固定。
增加钢筋骨架整体稳定性，钢筋骨架基本成型，可用井字架按设计位置固定波纹管。
为了确保钢筋在混凝土中有一定厚度的保护层，用高强度砂浆垫块呈梅花形布置在钢筋骨架两侧。
钢筋保护层用梅花形砂浆垫块控制，布置按纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置间距不得大于0.5m，确保每平方米不少于4块。
在绑扎钢筋的同时，注意预应力管道平顺，预应力管道应设反拱度，梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体钢筋。
4、模板制作与安装
①外模板采用大块的定型钢模板，内模板采用组合定型钢模板。
本合同段20m箱梁345片，25m箱梁616片，30m箱梁173片，40m箱梁56片；
所以准备20米箱梁模板4套，25米箱梁模板4套，1.6米高1.5套，30米箱梁2米高、40米箱梁2米高共用模板1.5套。
②模板准备
在模板安装前，检查其编号、几何尺寸、平整度和连接牢固程度，必须满足“预制梁模板准入制”有关要求（具体要求见表1）。
并由施工单位填写预制梁模板审批表并上报总监办进行检查验收。
若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量，则不允许开始梁片生产，必须更换或经整修符合表1要求后才能进行生产。
生产前必须及时清除模板上的水泥块及污渣，安装前应均匀涂刷脱模剂，模板底部采用φ5cm六菱形橡胶棒防止漏浆、拼缝处粘贴橡胶带防止漏浆。
模板变形位置须及时修理。
钢筋骨架与模板支架之间用定型塑料垫块垫紧，避免浇注混凝土时钢筋移位，保证构件保护层和壁厚满足设计要求和规范允许误差。
③模板安装
用5t小型龙门吊模板安装，安装过程，速度要缓慢，不可挤压、碰撞已扎好的钢筋骨架。
模板安装顺序可先中间后两边先外模后内模。
模板安装后通过自检合格报监理鉴证后方可进入下一道工序。
④模板固定采用台座底模内预留孔上拉杆和模板顶拉杆钢管支顶固定，模板上下拉杆必须将螺帽上紧，为了防止振动时螺帽松动，采用双螺帽，侧面垂直度用斜撑调整。
钢模板安装后，其内部几何尺寸偏差值小于《公路桥涵施工技术规范》的要求。
表1预制梁片模板有关要求
内容
要求
尺寸
符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±
4.0mm
梁体模板厚度
不小于6mm
底模厚度
板面平整度
不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装
梳形板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模，不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高低差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
模板接缝错台
不大于1mm
芯模（适用于预制箱梁及空心板）
使用整体收缩抽拔式钢内模
预留孔洞
符合设计要求，位置允许偏差±
2mm。
钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔
堵浆措施
使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂浆或布条
脱模剂
严禁使用废机油
5、混凝土施工
在浇注混凝土前，经监理工程师检查模板、钢筋、预应力管道位置及伸缩缝预埋钢筋、护栏预埋钢筋、泄水孔、支座的预埋钢板是否齐全并确定无误后，方能浇注混凝土。
混凝土用自搅混凝土，直接用混凝土灌车去拌和站接混凝土，运至要浇筑的箱梁位置。
用龙门吊吊至灌注部位，混凝土原材料分类堆放，并且用同一个厂家或地方出产的原料，以保证构件外观颜色一致。
根据广东的气候条件，需要考虑雨季影响。
雨季施工期间，浇注混凝土前向气象预报部门了解当天的天气情况，以便采取预防措施。
尽量不在大雨天进行混凝土浇注施工，但为防止浇注过程中突降大雨，施工现场常备彩条布，以便能及时对新浇注混凝土进行遮盖。
在雨季节施工，经常检测混凝土坍落度和砂、碎石含水量，及时调整混凝土的用水量，以保证混凝土严格按照设计配合比施工。
混凝土的振捣采用插入式振动棒，并附加使用附着式振捣器振捣，直至混凝土表面泛浆、无气泡析出。
浇注箱梁混凝土时，先从梁端向另一端推进，注意混凝土的坍落度，浇注顺序先底板，后腹板，再顶板。
对预制箱梁内芯模或预留孔（槽）的抽（拆）芯模的时间，应通过砼试块强度来确定，即砼试块压强达0.4至0.8MPa时拆模为宜。
在夏季气温30℃左右，预制箱梁内芯模拆模时间宜为8小时.为保证箱梁腹板侧模砼表面和棱角不因拆模砼强度不足而损伤，宜取砼强度不低于2.5MPa时拆去侧模。
在夏季气温30℃左右时，宜取不小于24小时或36小时，拆去侧模。
为保护砼表面不受损伤，拆模时严禁使用锋利器具猛敲，强扭和硬撬。
严禁外扔刚拆下的模板，并将刚拆下的钢模板，由熟练工人进行整平、抛光和涂脱模剂防污防锈，小心置放遮盖待用。
预制箱梁拆模时，须经监理工程师同意和旁站，小心拆模。
在拆模后立即进行直观检查。
一般不许进行装饰（涂刷水泥浆等）对于在规范允许范围内的局部表面缺陷，若需处理，其处理工艺必须经监理工程师同意后方可进行。
拆模板后，可将预穿防堵的硬塑料管全部抽出，并随即用塑膜（纤维布）将波纹管口包扎好，以防人为异物丢入管道内。
待混凝土终凝后进行喷淋养护洒水，养护时间从灌注完成开始计时，通过增压泵将循环池的水增压送往暗装在制梁区纵向主水沟内的DN65管；
然后分流到暗装在制梁区的横向水沟内的DN32支管；
在每个箱梁台座的端部由DN32管变径接出一根DN25管喷淋支管接口，喷淋支管接口有三个出水口由DN25铜芯闸阀控制；
最后在梁片的两边翼缘板底部和梁片顶板分别设有一根DN25喷淋支管，支管上每隔80cm设有喷头，通水时就能达到自动喷淋效果，喷淋支管是移动式管。
喷淋管配置：
20m、25m、30m、40m梁各9套。
梁片拆模后安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分；
混凝土覆盖养生在7天以上。
为保证板连接面粗糙，满足设计要求，施工时，表面用木抹子抹平后，在混凝土泌水现象完全停止后，用竹扫帚对箱梁顶板混泥土表面进行拉毛，用金刚钻头凿毛机对翼缘板、封锚端、中横隔板端部进行凿毛。
6、预应力张拉
①预应力钢束加工
预应力筋下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。
预应力筋下料长度的计算，应考虑预应力筋的品种、锚具形式、弹性回缩率、张拉伸长值、构件孔道长度、张拉设备与施工方法等因素，由于预制梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：
L=L0+2（L1+L2+L3+L4+L5）
式中L0——构件的孔道长度；
L1——工作锚厚度；
L2——千斤顶长度；
L3——工具锚厚度；
L4——限位板长度
L5——长度富余量；
（一般取100mm）
然后在工作台上排列整齐编束，防止钢绞线相互缠绕，后用胶布缠裹钢绞线束两端，防止穿破波纹管。
预应力筋下料时采用砂轮切断机切割。
在施工时，绝对禁止电焊，风焊等将钢绞线烧伤或灼伤。
波纹管接头处的处理必须密实，外套一节大一号的波纹管，再用胶布缠裹严密，防止漏浆。
②预应力筋的定位和安装（包括孔道成型方法）:
a当普通钢筋底筋和骨架安装成型后，可以进行波纹管的安装，按图布控，平面关系按顶、底板纵向预应力钢束布置图布置，钢束中心距梁底板高度按设计高差控制，波纹管安装要求绑扎牢固，直线段每隔1m设置波纹管定位“井”字架钢筋，曲线段每隔0.5m设置波纹管定位“井”字架钢筋，定位“井”字架钢筋应按设计图纸绘出的预应筋坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，划出定位筋位置，再将其与骨架或箍筋焊牢，骨架（箍筋）应绑扎适量的垫块垫实，呈梅花型，其强度与厚度均应符合设计要求。
b波纹管的接头采用套接法，套管长约30cm，管纹应互相转接吻合。
并用密封胶布包裹，防止浇砼时，砼浆渗入管内。
c预应力筋与普通钢筋位置发生冲突时，应适当移动普通钢筋。
d预应力筋分别锚固在梁体的两端和底部，预留槽口绑扎钢筋时应注意槽口钢筋，钢板的安装，槽口部位砼张拉后才浇筑，应预埋适当钢筋。
e波纹管安装完成后，在波纹管内穿入一根比波纹管内径小10~15毫米的塑料管，在灌注混凝土时经常抽动。
安装工具锚和工作锚之前，钢绞线清理干净，并逐件检查外观质量，有无裂痕、伤痕，尺寸是否合格。
在进货后，抽样送检，检查硬度指标。
安装锚具时，弹簧筋、锚具的埋设必须垂直钢束中心线。
③预应力张拉
张拉时，箱梁混凝土强度必须达到设计强度的85%以上且满足七天龄期。
预应力张拉施工前，张拉机具提前进行标定，张拉机具与压力表应配套使用，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。
从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。
使用时千斤顶与油压表配套，禁止混用。
箱梁钢束两端对称张拉,20m箱梁钢束张拉顺序为N1,N2,N3号钢束；
25m箱梁钢束张拉顺序为N1,N3,N2,N4号钢束。
30m（1.6m高）箱梁钢束张拉顺序为N1,N3,N2,N4号钢束;
30m（2.0m高）箱梁钢束张拉顺序为N3,N2,N4,N1号钢束；
40m箱梁钢束张拉顺序为N4,N2,N3,N5,N6,N1号钢束。
钢束张拉采用应力控制、伸长量复核的双控方式。
（注：
“实测伸长量应在设计伸长量±
6%误差范围以内）
A、伸长量计算
对预应力钢绞线施加张拉力，采用千斤顶，张拉力的大小，根据千斤顶压力表读数及钢绞线的伸长值来确定。
在设计计算中应确定摩擦系数的界限和回缩的容许界限，以便张拉控制，计算时主要考虑以下因素：
千斤顶内磨损、锚具滑移、变形及磨损，孔道与钢绞线磨损，混凝土弹性变形、徐变、干缩及钢绞线应力松弛损失等因素，即有效张拉力是从压力表读出的初期张拉力扣除以上各项损失计算得来。
预应力钢绞线伸长值的计算与张拉力计算一样，都是预加应力控制中不可缺少的重要计算。
预应力钢材本身的伸长值，用钢材的弹性模量去除钢材应力再乘以所定的钢束长度即可求得，但要注意考虑摩擦影响钢材应力的变化。
即伸长值随着与摩擦有关的系数的变化而变化。
应注意现场测定的伸长值是上述预应力钢材本身的伸长值与砼构件上作用预应力后产生弹性压缩变形之和的表观伸长值。
后张预应力张拉时理论伸长值△L＝PL［1-e-（kL+цθ）］/［（kL+цθ）AyEy］
P—预应力钢材初始张拉力（N）
L—预应力钢材长度（cm）
Ey—预应力钢材弹性模量（N/mm2）
Ay—预应力钢材截面面积（mm2）
ц—预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
θ—从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad
钢束理论伸长值的计算过程
伸长值采用有效应力法计算，计算原理如下：
钢束按曲线变化段计算特征值，即区段长度和曲线夹角，分别计算出张拉截面至计算截面的平均张拉力计算伸长值，最后将各分段伸长值累加即为钢束总伸长量。
N1,N2,N3钢束按六段曲线计算，考虑千斤顶张拉时工作锚厚4.5㎝，限位板厚2.9㎝，千斤顶长度33.5㎝，工具锚厚度5.5㎝，总长度为92.8㎝。
例：
20m箱梁N1，N2,N3钢束钢绞线理论伸长值见曲线图和计算附表。
中跨、边跨20m箱梁钢束构造图（半跨）
20m箱梁中跨、边跨N1钢束伸长值计算
分段数
钢绞线长度L（m）
θ（rad）
起点张拉力Pq（KN）
K
AY（m2）
E（Mpa）
μ
KL+μθ
e-（kl+цθ）
终点张拉力Pz（KN）
1-e-（kl+цθ）
伸长量（mm）
①—②
4.97809
969.525
0.0015
0.000695
195000
0.25
0.0074671
0.9925607
962.31
0.00743933
35
②—③
2.87979
0.095993107
962.312
0.0283180
0.9720792
935.44
0.02792077
20
③—④
2.168
935.444
0.0032520
0.9967533
932.41
0.00324672
15
合计
140
设计图纸已知：
K=0.0015；
μ=0.25Eg=1.95*105MPa；
a=5.50;
钢绞线为Φs15.2（单根截面积为139mm2,张拉控制应力为1395MPa。
20m箱梁中跨、边跨N2钢束伸长值计算
3.40355
0.0051053
0.9949077
964.59
0.00509231
24
2.99361
964.588
0.0284887
0.9719133
937.50
0.02808672
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