第五节道路工程Word文档格式.docx
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19.3
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注：
当路面厚度为6cm时，宜采用20-40mm的碎石。
（二）施工准备工作
1、备石料：
根据设计资料并结合实际情况、运输能力、施工方法等选择料场。
采取汽车运输到公路的一侧或两侧整齐堆放在路肩上或随用随运的方法。
石料的来源主要有：
（1）利用开挖路堑的石方加工。
（2）河床中采筛河砾石。
（3）选择料场开采加工。
2、备粘土：
将选定取土点的粘土翻松、翻透、打碎。
若采用拌和法或层铺法施工应将土过10mm孔眼的筛子，并按断面用量堆放在路肩上。
若采用灌浆法施工则将粘土顺路方向每百米左右堆成一块。
3、调查水源：
开工前必须将沿路可利用的水源及运输道路调查清楚。
4、制备泥浆：
灌浆法施工应预先调制泥浆，即在工地附近靠近粘土堆开挖浆池（一般为宽3m，长5.0m，深1.0m，如地形受限制可利用加宽加深路基边沟作浆池）。
采用先放土后放水，使水高出土约15cm浸泡4～6小时，当浸透化开后再搅拌均匀。
水土比一般为0.8～1:
1（按重量计），可用漏斗法、比重计法及目测法等测定稠度。
（1）漏斗流速法，借用测量一定体积的泥浆，通过一定形状的漏斗口所需的的间（以秒汁），即用流速的大小来控制稠度。
标标漏斗容积见下表。
试验时先按漏斗下口塞住，将搅拌好的泥浆灌满并静置约5分钟，然后拨出塞头泥浆从下口流出，根据泥浆全部流完的时间与下表所列数值对照，以检验是否符合要求。
碎石最大一级粒径与泥浆流速关系
碎石料径（mm）
泥浆流速（s）
50-75
23
25-50
20
15-2
实际工作中，最好先取粘土样在试验室中测定泥浆流速，并绘含水量与泥浆流速的关系曲线图，如下图所示，然后根据下图中要求的流速，从图中可直接查出配制泥浆需要加水量。
泥浆流速曲线
（2）比重计算法：
用比重计来测定泥浆的比重，从而判断泥浆的稠度是否恰当。
实际：
工作中应根据当地土样和施工经验，事先在试验室中定出各种规格石料在不同施工气温条件下泥浆应达到的比重，作为现场的控制依据。
（3）目测法：
它是凭借经验观测泥浆的稠度，当泥浆表面形成一层薄膜（俗称细皮）而看不出泥粒，或拌和时不再有水花飞溅时，即表示泥浆的稠度适当。
（三）施工
泥结碎（砾）石的施工方法有下列三种：
1．灌浆法：
灌浆法是将粘土调成泥浆灌入初步碾压的碎石层内。
灌浆法施工的优点是碎石的嵌挤和扣琐作用好，粘土收缩膨脓影响较小，因而强度和稳定性好。
缺点是初期成型较慢，一般要封闭交通才能施工，雨天不能作业。
灌浆法的施工操作程序如下：
（1）摊铺碎（砾）石层：
在已修筑成型的路槽内按松铺厚度（约为压实厚度1.2倍）摊铺碎（砾）石。
当用两种规格的碎（砾）石应将大的碎（砾）石铺在下面，小的铺在上面。
苦砂质路基应先铺一层石屑或细砾石作隔离层，每100m2用量约为3.0m3。
（2）初压：
碎（砾）石铺好后，用6～8t压路机进行碾压，压速为每分钟约20～30m。
初压用10～12t光面压路机慢速碾压，以每分钟25～30m为宜，后轮应重叠1/2。
先沿整修的边缘，碾轮一半压在路肩上一齐碾压，往返压两遍，自路面边缘开始压至中心。
当碾压一遍后检验路拱及平整度。
如有局部不平处以去高垫低。
去高是将多余的碎石均匀拣出，不得用铁锹集中挖除。
垫低是将低洼部分挖松，均匀地撒料，至符合标高后，喷洒少量水，再继续碾压，至石料初步稳定无明显位移为止。
初压遍数一般为3～4遍。
（3）灌浆：
在初压的碎（砾）石层上，灌注调制后的泥浆，由路中心向两边进行（单面坡的路面由高处向低处进行），浆要浇勾、浇透、灌满。
表面的泥浆要用竹扫帚扫匀，以露出碎（砾）石为止。
（4）搬铺嵌缝粒：
灌浆后1～2小时在表面未干前，即应撒铺嵌缝料，嵌缝料要撒得匀，个别不均匀处用竹扫帚扫勺。
（5）碾压：
嵌缝料撒铺后，用10～12t压路机碾压，碾速为每分钟30～50m，一般碾压4～4遍，至无明显轮迹为止。
灌浆后养护3～4天，须封闭交通l～2天。
2.拌和法：
拌和法是将粘土和碎（砾）石撒铺后洒水拌和。
其优点是：
粘土与石料结合均匀，路面初期成型较快，不必封闭交通，适宜缺水地段和组织快速流水作业以及机械化施工，可用较软质石料。
主要缺点是拌和时劳动强度大，施工设备增多，碎（砾）石嵌锁作用不如泥浆法好。
其施工操作程序如下：
（1）摊铺石料：
此工序与灌浆法同，并在碎（砾）石层上洒水，使碎（砾）石全部湿润。
（2）铺土：
将规定用量的土，均匀地摊铺在碎石层上。
（3）拌和：
采用拖拉机牵引铧犁拌和或人工用耙齿拌和。
用机械拌和第一遍由两侧向外翻拌，以后由两外侧向内翻拌。
拌和一遍后随拌和随洒水，这样翻拌3～4遍，使粘土成浆与碎石粘结在一起为止。
（4）整型：
用平地机或铁锹、四齿耙等工具将路面整平符合路拱要求。
（5）碌压：
一殷同涯浆法，在整型后用6～8t压路机洒水碾压，压至表面层石缝中有一层泥浆为止。
待过几小时（干热季节）或1～2天后，再用10～12t压路机进行收浆碾压，碾压一遍后，就加撤缝料，然后再碾压两遍，直至表而密实稳定无明显轮迹为止。
如石料颗粒较小，特别在雨季施工可采用干压法。
在整型后待路面稍干，不粘滚轮时就进行碾压。
根压要及时跟滚填补整平。
一股压3～4遍达到密实稳定为止。
3、层铺法：
层铺法是分层撒石科撒粘土，施工方法较简单，有利于缺水地段和机械施工，进度较快，但碎石嵌销作用及路面强度较灌桨法和拌和法低。
（1）铺科：
先摊铺碎石并洒水润湿，然后撤铺粘土。
粘土应先打碎成不超过10～15的土团，含水量应尽量接近最佳值。
然后用扫帚或齿耙将粘土扫入碎石空隙中。
用6～8t压路机碾压1～2遍，使碎（砾）石层稳定成型。
（3）铺封面料：
铺一层配比为1:
1～1.5:
1.0的石屑与粘土混合料厚l～2cm，以嵌缝找平。
（4）碾压：
一般破压4～5遍，直至路面不呈现明显轮迹为止。
（四）质量标准
路面质量标准
检验项目
质量标准或允许识差
检验范围
检验方法
压实度
比设计压实度小5%
每500m为一段
每段至少检验一次
平整度
±
2cm
厚度
8mm以上8mm以下
1.5cm
1.0cm
路面标高
8cm
路拱
1%
宽度
5cm
每1000m为一段
选取1～2处检查，用尺量
1、砂石路工程
1.1工作内容及说明
本章规定适用于由本合同施工图纸所示的铺筑泥结碎石道路及其相关作业，砂石路参照本要求执行。
1.2材料
1、石料：
采用石子，要求质地坚硬、级配良好。
石料强度等级不应低于3级，应具有足够的强度和耐磨性能。
其颗粒形状应具有菱角，近似立方体，碎石中的扁平细长颗料不宜超过20%，无杂质。
2、粘土：
泥结碎石路面中的粘土主要起粘结和填充空隙的作用。
塑性指数高的土，粘结力强而渗透性弱，其缺陷是胀缩性较大，反之，塑性指数低的土，则粘结力弱面渗透性强，水分容易渗入。
因此，对土的塑性指数，一般规定：
在18-27左右。
粘土内不得含腐殖质或其它杂质，粘土用量不宜超过石料干重的20%。
3、石屑：
石屑系机械轧制而成，最大颗粒宜小于37.5mm，应坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质，具有适当的级配。
4、水：
水应清洁不含有毒物质，并按施工规范规定控制硫酸盐含量、含盐量以及PH值。
1.3整理路床：
为了缩短工期，提高效率，尽可能使用机械。
用推土机、挖掘机挖路床时，预留5cm预留量，然后用18－21T压路碾压，人工挂米字线整形，洒水碾压、养护，直至验收合格。
1.4路床施工注意事项：
1、施工中彻底清除路幅范围内的杂草、淤泥、积水及腐植土，路床回填夯实，分层碾压。
2、要在路床外侧留好边沟，以便排出雨水，防止路床受水浸泡。
3、路床不得的有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水现象。
6－8T压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm，压实度不小于0.96。
4、路基平整必须严格按照设计断面及高程要求，防止欠挖和超挖。
1.5泥结碎石层
（1）所用碎石应由质地坚硬、耐久的干净砾石或岩石轧制而成，应具有足够的强度和耐磨性能，石料强度不低于30Mpa，砾石轧制的碎石应有90%以上的破碎颗粒，砾石包括天然砾石、破口砾石或天然砾石与破口砾石的混合料，砾石应坚硬、耐久、无杂质。
（2）泥结碎石层中的碎石应级配良好，最大粒径不大于8cm，加适量粘土搀和，并适当掺水，边铺筑边压实，应注意在最佳含水量下碾压，压实度不小于0.93。
1.6瓜子片磨耗层
瓜子片磨耗层应均匀摊铺后压实，路面横向坡度1%。
1.7路肩回填
路肩回填土干容重不低于15.5KN/m3，高程不低于设计高程。
。
1.8施工要求
除应参照《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000的有关规定办理外，尚须符合下列要求：
（1）摊铺整型后碾压时，应控制混合料处于或略大于最佳值。
（2）碾压时应先用轻型压路机稳定，后用重型压路机碾压至要求的压实度。
（3）保持一定的湿度养生，养生期一般不少于5天，不使稳定层表面干燥。
1.8.1取样和检验
每100~200m长取样2~3个，按规定项目进行检验。
压实泥结石路面应按《公路路基路面现场测试规程》JTJ059-95要求的方法造孔取样，测定其压实度。
所有试验结果均应报工程师审批。
所发生的一切费用由承包人自理。
1.8.2质量标准
（1）实测项目
泥结碎石路面的允许偏差和检查方法见下表。
（2）外观鉴定
1）表面平整坚实，无坑洼现象；
2）施工接茬平整、稳定。
2、砼道路施工
1、施工放样
施工前根据设计要求利用水稳层施工时设置的临时桩点进行测量放样，确定板块位置和做好板块划分，并进行定位控制，在车行道各转角点位置设控制桩，以便随时检查复测。
2、支模
根据砼板纵横高程进行支模，模板采用相对应的高钢模板，由于是在水泥稳定碎石层上支模，为便于操作，先用电锤在水泥稳定碎石层上钻孔，孔眼直径与深度略小于支撑钢筋及支撑深度，支模前根据设计纵横缝传力杆拉力杆设置要求对钢模进行钻孔、编号，并严格按编号顺序支模，孔眼位置略大于设计传力杆，拉力杆直径，安装时将钢模垫至设计标高，钢模与水泥稳定砂石层间隙用细石砼填灌。
以免漏浆，模板支好后进行标高复测，并检查是否牢固，水泥砼浇筑前刷脱模剂。
3、砼搅拌、运输
砼采用现场集中搅拌砼，由我司提前按照设计要求进行试验配合比设计，要求搅拌时严格按试验室提供的配合比准确下料。
砼采用砼运输车运送。
4、钢筋制作安放
钢筋统一在场外按设计要求加工制作后运至现场，水泥砼浇筑前安放。
5.1自由板边缘钢筋安放
自由板边缘钢筋安放，离板边缘不少于5cm，用预制砼垫块垫托，垫块厚度为4cm，垫块间距不大于80cm，两根钢筋安放间距不少于10cm。
在浇筑砼过程中，钢筋中间保持平直，不变形挠曲，并防止移位。
5.2角隅钢筋安放
在砼浇筑振实至与设计厚度差5cm时安放，距胀缝和板边缘各为10cm，平铺就位后继续浇筑、振捣上部砼。
5.3检查井、雨水口防裂钢筋安放同自由板边缘钢筋安放方法。
6、砼摊铺、振捣
钢筋安放就位后即进行混凝土摊铺，摊铺前刷脱模剂，摊铺时保护钢筋不产生移动或错位。
即混凝土铺筑到厚度一半后，先采用平板式振动器振捣一遍，等初步整平后再用平板式振动器再振捣一遍。
振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为20cm左右（约为1/3平板宽度），不漏振。
振动器在每一位置的振动时间一般为15s-25s，不得过久，以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。
凡振不到的地方如模板边缘、进水口附近等，均改用插入式振动器振捣，振动时将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径的1.5倍。
插入式振动器与模板的间距一般为10cm左右。
插入式振动器不在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。
经平板振动器整平后的混凝土表面，基本平整，无明显的凹凸痕迹。
然后用振动夯样板振实整平。
振动夯样板在振捣时其两端搁在两侧纵向模板上，或搁在已浇好的两侧水泥板上，作为控制路面标高的依据。
自一端向另一端依次振动两遍。
7、抹面与压纹
砼板震捣后用抹光机对砼面进行抹光后用人工对砼面进行催光，最后一次要求细致，消灭砂眼，使混凝土板面符合平整度要求，催光后用排笔沿横坡方向轻轻拉毛，以扫平痕迹，后用压纹机进行砼面压纹，为保证压痕深度均匀，控制好压纹作业时间，压纹时根据压纹机的尺寸，用角铁做靠尺，规格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷，沾污路面为原则。
施工中要经常对靠尺的直顺度进行检查，发现偏差时及时更换。
8、拆模
拆模时小心谨慎，勿用大锤敲打以免碰伤边角，拆模时间掌握在砼终凝后36~48小时以内，以避免过早拆模、损坏砼边角。
9、胀缝
胀缝板采用2cm厚沥青木板，两侧刷沥青各1-2mm，埋入路面，板高与路面高度一致。
在填灌沥青玛碲脂前，将其上部刻除4-5cm后再灌沥青玛蹄脂。
10、切缝
缩缝采用混凝土切割机切割，深度为5cm，割片厚度采用3mm，切割在拆模后进行，拆模时将已做缩缝位置记号标在水泥砼块上，如横向缩缝（不设传力杆）位置正位于检查井及雨水口位置，重新调整缩缝位置，原则上控制在距井位1.2m以上。
切割前要求画线，画线时与已切割线对齐，以保证同一桩号位置的横缝直顺美观，切割时均匀用力做到深度一致。
11、灌缝
胀缝、缩缝均灌注沥青胶泥，灌注前将缝内灰尘、杂物等清洗干净，待缝内完全干燥后再灌注。
12、养护
待道路砼终凝后进行覆盖草袋、洒水养护，养护期间不堆放重物，行人及车辆不在砼路面上通行。
3、素土路施工
1、素土路基填筑
路基素土填筑严格按“四区段、八流程”作业方法分层填筑、分层压实，实行程序化、标准化施工。
四区段为：
填筑区→平整区→碾压区→检验区，每区段长度视现场情况和机械设备施工能力按50～100m划分。
填筑区是专供自卸汽车或铲运机卸载路基填料的作业区域；
平整区是专供推土机和平地机进行摊铺平整的施工区域；
碾压区是专供压路机进行碾压施工的作业区域；
检验区是专供试验、检测人员进行路基填土压实密度等各项指标检测的作业区域。
八流程为：
施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺平整（洒水、晾晒、拌合改良）→机械碾压→检验签证→路面整形→边坡整修。
各区段或流程内只允许进行该段或该流程的作业，不允许几种作业交叉进行。
各区段、各工序相对独立进行作业，各种机械设备在各自的作业区域内独立、高效的进行施工作业，互不干扰，充分发挥机械化生产效能，提高生产效率，确保工程质量。
2、施工准备
①测放中线
线路复测后测放出线路主要控制桩，对施工现场按设计断面进行复核（包括中线、标高、水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制），放出路基坡脚和施工边线以及排水沟的具体位置，在施工前做好排水系统的施工，并保证排水沟不被路基填料和施工机械破环。
②检测土样
对取土场或路堑挖方的土质取有代表性的土样，按标准试验方法进行天然密实度、含水量、液限指数和颗粒分析，确定填土层的最佳含水量和最佳密实度。
3、基底清理
回填后的基底清理:
在铺筑前,应将下层的表面拉毛,并洒水湿润。
4、分层填筑
在分层填筑前，依据技术标准、压实机械性能、土质类别，取得最佳含水量、分层填筑厚度和各类机械压实遍数、速度等各项参数后，确定填筑施工工艺，并报监理工程师审批。
路堤填筑采取全断面、纵向分层方式。
当原地面高低不平时，先从最低处分层填筑，每层由里向外填筑。
路基填筑水平分层填筑压实，分层厚度根据试验确定，严格控制，每10m～20m设一组标高点，每层填筑厚度不超过25cm，最大虚铺厚度不超过30cm。
为保证路堤边缘填土的压实度，边坡外侧超填0.3~0.5m，竣工时刷坡整平、压实。
路堤填筑成型后，用平地机细平路床表面，做好路拱。
中途停工，路堤表层及边坡加以整理，防止积水及冲刷。
5、摊铺、平整
填筑区段完成一层卸料后，根据设计填土高度及由试验段确定的分层松铺厚度及压实参数，采用推土机摊铺平整，平地机精平，做到摊铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触地面进行碾压，达到碾压效果。
素土平整完毕后，根据素土量撒出方格网进行堆放素土，再用人工或机械将素土均匀摊铺。
在摊铺的同时，填筑层顶面向两侧做成3%～4%的横向排水坡，以利路基面排水。
路基素土填筑时严格控制填料的含水量，使其不超过试验所确定最佳含水量的±
2%；
当路基填料含水量过小时，在平整区内采用洒水车洒水湿润，洒水量经过试验确定，做到洒水均匀，防止洒水过多，碾压成橡皮土。
当路基填土含水量过大时，采用拖拉机或推土机挂圆盘耙翻松、晾晒，达到最佳含水量的±
2%时再进行碾压，确保路基的压实密度。
用大型振动压实机械及时进行碾压，并及时检查压实度。
每工作1台班末端要留出3～5m左右不碾压，在下段施工时重新整平碾压成型，使之接缝平顺致密。
6、机械碾压
填土压实作业采用重型振动压路机、按照先轻、后重的方法分层压实，按照填土压实密实度标准、填层厚度及控制压实遍数进行碾压。
压实前，由领工员、值班班长、压路机司机进行检查，确认填层厚度、平整度和含水量符合要求后，才能进行碾压。
碾压时，按照“先压边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后振动”的操作进行，第一遍静压，然后先慢、后快，先外、后内，由弱振至强振，由外向内、纵向进退式进行。
横向接头重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段间纵向重叠0.8～1.0m。
压路机碾压不到的地方采用小型压实机械夯实，做到压实均匀，没有漏压、死角。
4、泥结碎石
泥结碎石是以粗碎石做主骨料形成嵌锁作用以粘土作填缝结合料，从而具有一定的强度和稳定性，泥结碎石面层适用于低等级公路的中级路面面层，其常用厚度为8~12cm。
石料规格应符合下表的规定，土的含量不应大于15%，塑性指数宜为18~27，石料压碎值小于35。
泥结碎石路面所用的碎石规格
编号
通过下列筛孔（mm）的重量百分比（%）
层位
75
50
40
5
1
100
0-15
0-5
下层或基层
2
3
上层或面层
4
85-100
嵌缝
施工常用灌浆法，其一般工序为：
①准备工作；
②摊铺碎石；
③预碾碎石；
④灌浆；
⑤带浆碾压；
⑥最终碾压。
1．准备工作，包括准备下承层及排水设施、施工放样、布置料堆、拌制泥浆。
泥浆一般按水与土为0.8∶1～1∶1的体积比配制。
过稠、过稀或不均匀，均将影响施工质量。
2．碎石摊铺和初碾压，使碎石初步嵌挤稳定为止。
过多碾压将堵塞碎石缝隙，妨碍泥浆灌入。
摊铺碎石时采用松铺系数1.20~1.30（碎石最大粒径与厚之比为0.5左右时用1.3，比值较大时，系数接近1.2）。
摊铺力求表面平整，并具有规定的路拱。
初压，用8吨双轮压路机碾压3~4遍，使粗碎石稳定就位。
在直线路段，由两侧路肩向路中线碾压；
在超高路段，由内侧向外侧，逐渐错轮进行碾压。
每次重叠1／3轮宽。
碾压弯第一遍就应再次找平。
初压终了时，表面应平整，并具有规定的路拱和纵坡。
3．灌浆及带浆碾压。
若碎石过干，可先洒水润湿，以利泥浆一次灌透。
泥浆浇灌到相当面积后，即可撒5~15mm嵌缝料（约1～1.5立方米/100平方米）。
pp用中型压路机进行带浆碾压，使泥浆能充分灌满碎石缝隙。
次日即进行必要的填补和修整工作。
4．最终碾压，待表面已干内部泥浆尚属半湿状态时，可进行最终碾压，一般碾压1～2遍后撒铺一薄层3～5毫米石屑并扫匀，然后进行碾压，使碎石缝隙内泥浆能翻到表面上与所撒石屑粘结成整体。
接缝处及路段衔接处，均应妥善处理，保证平整密合。
路基填筑施工框图
本合同段路基土方工程以施工机械为主，辅以人工施工，填方段则以推土机伴以平地机找平，大吨位压路机碾压密实。
路基施工工艺框图如下：
路基填筑采用机械化作业，首先进行基底处理，人工配合推土机清除软基，并整平基底，采用得型压路机对地面进行填前碾压，达到要求的密实度，经监理工程检查同意后，方可填筑路基。
从而形成清、挖、装、运、卸、摊、压、检测八个步骤的一条龙作业。
路基填筑过程中，每层要进行中线、标高及边坡的放样，路基填筑要分层控制填土标高、分层进行摊铺。
每层填料铺设的宽度按每侧超出路堤的设计宽度30cm计，以保证路堤边缘有足够的压实度。
每层填料的压实进取度不大于20cm。
路堤填筑前，首先对填方材料每5000m3或土质变化时取样，按《公路土工试验规范》规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液塑限、有机质含量、承载比试验和击实试验，确认填料合格后，进行路基填筑施工。
路基填筑过程要符合设计规定及技术规范。
由于本事同段多为零填路基，路面底面以下0-80cm的填料或表土强度CBR应满足规范要求，当土层最小强度CBR满足要求且含水量适度时，可采取翻控后压实处理；
当土层含水量较大时，可通过翻控晾晒或换填砂岩碎屑或砂卵砾石或掺入生石灰粉拌合均匀后压实。
3.2、路面施工
3.2.1基层施工
本标段基层稳定土拌合以厂拌为主。
底基层铺筑前先进行试验路段的施工，由此得出合理的人员、机械和压实组合、机铺厚度、压实系数、达到最大干密度时的最少碾压遍数、碾压速度等指标，以指导后续施工。
3.2.2路槽施工、放样
成型的路基按照规范规定的路基检验项目及标准进行验收：
重点要查验压实度、高程、中线、宽度、横坡度、平整度和弯沉值，由监理工程师验收合格后方可进行下道工序的作业，在基层上料作业前，由技术人员按设计要求进行放线测量，钉出桩橛以控制施工的标准。
3.2.3拌合
采有稳定土拌合机拌合，第一步进行分料仓调整，根据各分料仓出口大小，调整电机转速，测定设定时间内风化砂、
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