模具钳工指导书.docx

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模具钳工指导书

第一章：

拉延模

1、铸件表面清砂，用角磨机或錾子处理铸件缺陷及不光滑处，刷第一道防锈漆。

（是否刷防锈漆按客户要求）

2、铸件一次加工后，所有的面倒角。

（见附录第3条）

3、检查凸模及模座安装面是否有不平现象，如不平问题严重要返工，不严重的进行研磨修整。

4、所有镶块、铸件的起吊孔攻丝或复攻，并完成倒角或标识。

5、螺丝孔、键槽、定位销孔倒角。

（见附录第3条）

6、采用镶块结构的拉延模，其镶块对接面要加工垂直或平磨加工，尽量避免钳工作业量过大，对接间隙超差，要把镶块、键全部装配完。

7、有切角功能的拉延模，压料圈上的切角镶块要装完，上模不装。

8、导板（内导板）、碰死块、限位块、限位螺丝全部装配完。

1）导板导入部分要倒R、抛光滑，导滑面要抛光（用油石或砂布，不能用百叶片或百叶轮）

2）导板、碰死块、限位块、键在没有入厂时可用自制件替代。

9、压料圈与凸模模座装配时，要检查碰死块的着色率（100%）

10、压料圈与凸模模座装配好后，要利用限位螺丝孔将压料圈与模座固定，以免机加工时串动或翻转时掉出，引发安全事故，拧螺丝要按对角顺序依次逐渐拧紧，避免拧力不均造成型面变形。

第二章：

修边冲孔类模具

1、铸件表面清砂，用角磨机或錾子处理铸件缺陷及不光滑处，刷第一道防锈漆。

（是否刷防锈漆按客户要求）

2、铸件一次加工后，所有的面倒角。

（见附录第3条）

3、所有镶块螺丝孔、沉孔的深度按图纸或技术标准。

（见附表第5条）

4、所有镶块、铸件的起吊螺丝孔攻丝或复攻。

5、螺丝孔、柱销孔倒角。

6、完成上、下底板一次数控后的镶块拼接。

1）空冷钢镶块入厂后清点数量及按图纸对照形状摆入模座确认（对照模具号、工序号、件号），无误后将刀块送机加工底面加工底面对接面（参照图纸尺寸）。

2）加工完后，钳工进行第一次研磨，要求标准以平为主，不过份要求着色率（淬火后有二次精研）。

3）钻螺钉孔、销钉孔、起吊孔时，销孔原则要求小一号，以备淬火后二次调整。

4）刀块拼装时，检查模座安装面背托是否平整、垂直，如有问题要进行修整，必要时返工（以做研刀块基准）。

上述工作做好后刀块依次推研。

对接面要考虑型面轮廓加工后的精度及面积（精度、间隙参照附表第7条）。

5）借料：

刀块推研之前要先摆入模座相对应位置，检查是否有加工余量，有几个方法可以参考：

①利用模具三销依照图纸尺寸进行检查。

②利用模具导板面和背托及所有能方便利用的参照位置依照图纸尺寸进行检查。

③利用机床程序进行检查探料（刀块粘胶）。

说明：

上述检查方法是在模座和刀块没有完全利用机加工进行螺丝孔点孔、销孔加工和刀块形状不规则的情况下使用。

7、废料刀：

废料刀入厂后送机加铣底面，加工后钳工进行第一次研磨，要求以平为主，不过分要求着色率（淬火后有二次精研）。

废料刀的型面、刀口加工有两种方法：

1）组合到模座上送数控机床加工，这种情况下一般是废料刀带背托或在模具中心人工不易调整。

2）组合到工艺板上送数控机床加工。

8、修边大凸模的镶块组装：

1）镶块在大凸模边缘有切料轮廓的要把刀口对接面及背托按附页第7条要求研好。

2）镶块在大凸模修边轮廓以内的要考虑冲裁方向和侧向受力方向，要把垂直镶块底面或侧面与窝座相配合的底面和侧面按要求研配好，以免不平或摆动影响刀口精度及对冲头的磨损。

3）选择适当的位置打起吊孔。

9、1）凸模、凹模、压料芯、型面、轮廓及刀背全部加工完，并完善凸模、凹模、压料芯卸料孔的空刀避让，做到滑料顺畅。

2）压料芯与冲头安装座及模座内腔没有干涉。

10、完成二次数控加工后，型面、轮廓达不到要求的，镶块需重新更换或串位调整。

11、完成导板丝孔及导板的装配（内导板），导板要求与背托零间隙。

12、侧销限位板孔攻丝。

13、所有刀块、镶块、导板、键、垫板、导套、起吊孔的打字，字号要适当、统一、清晰、工整。

14、所有模具转入生产部时，必须清理干净。

第三章：

翻边整形类模具

1、铸件表面清砂，用角磨机、錾子处理铸件缺陷处，刷第一道防锈漆（根据客户要求）。

2、铸件一次加工后，所有的面倒角。

（见附录第3条）

3、所有镶块螺丝孔的过孔、沉孔的深度按图纸或技术标准。

（见附表第5条）

4、所有镶块、铸件的起吊螺丝孔攻丝或复攻。

5、螺丝孔、柱销孔倒角。

6、完成上、下底板一次数控后的镶块拼接。

1）空冷钢镶块入厂后清点数量及按图纸对照形状摆入模座确认（对照模具号、工序号、件号），无误后将刀块送机加工底面加工底面对接面（参照图纸尺寸）。

2）加工完后，钳工进行第一次研磨，要求标准以平为主，不过份要求着色率（淬火后有二次精研）。

3）钻螺钉孔、销钉孔、起吊孔时，销孔原则要求小一号，以备淬火后二次调整。

4）刀块拼装时，检查模座安装面背托是否平整、垂直，如有问题要进行修整，必要时返工（以做研刀块基准）。

上述工作做好后刀块依次推研。

对接面要考虑型面轮廓加工后的精度及面积（精度、间隙参照附表第7条）。

5）借料：

刀块推研之前要先摆入模座相对应位置，检查是否有加工余量，有几个方法可以参考：

①利用模具三销依照图纸尺寸进行检查。

②利用模具导板面和背托及所有能方便利用的参照位置依照图纸尺寸进行检查。

③利用机床程序进行检查探料（刀块粘胶）。

说明：

上述检查方法是在模座和刀块没有完全利用机加工进行螺丝孔点孔、销孔加工和刀块形状不规则的情况下使用。

7、凸模、凹模、压料芯型面粗加工及轮廓精加工，

8、完成导板的装配及导入R抛光（内导板），

9、完成碰死块、限位块的装配。

10、压料芯：

1）翻整压料芯一定要在模座型面粗加工，轮廓精加工后放入模座，达到工作状态（碰死）。

2）检查碰死块的着色率。

3）将压料芯与模座固定好：

a）利用压料芯中心减轻孔部位。

b）利用模座反面减轻孔反锁。

注意：

不论是螺钉或压料板固定都要考虑加工时刀具行程不能与之相撞，以免引发安全事故，造成机床人员损伤。

11、侧销限位板孔攻丝、倒角。

12、所有刀块、镶块、导板、键、垫板、导套、起吊孔的打字，字号要适当、统一、清晰、工整。

13、所有模具转入生产部必须清扫干净。

第四章：

斜楔冲孔、修边类模具

1、铸件表面清砂，用角磨机、錾子处理铸件缺陷处，刷第一道防锈漆（根据客户要求）。

2、铸件一次加工后，所有的面倒角。

（见附录第3条）

3、所有镶块螺丝孔的过孔、沉孔的深度按图纸或技术标准。

（见附表第5条）

4、所有镶块、铸件的起吊螺丝孔攻丝或复攻。

5、螺丝孔、柱销孔倒角。

6、完成上、下底板一次数控后的镶块拼接。

1）空冷钢镶块入厂后清点数量及按图纸对照形状摆入模座确认（对照模具号、工序号、件号），无误后将刀块送机加工底面加工底面对接面（参照图纸尺寸）。

2）加工完后，钳工进行第一次研磨，要求标准以平为主，不过份要求着色率（淬火后有二次精研）。

3）钻螺钉孔、销钉孔、起吊孔时，销孔原则要求小一号，以备淬火后二次调整。

4）刀块拼装时，检查模座安装面背托是否平整、垂直，如有问题要进行修整，必要时返工（以做研刀块基准）。

上述工作做好后刀块依次推研。

对接面要考虑型面轮廓加工后的精度及面积（精度、间隙参照附表第7条）。

5）借料：

刀块推研之前要先摆入模座相对应位置，检查是否有加工余量，有几个方法可以参考：

①利用模具三销依照图纸尺寸进行检查。

②利用模具导板面和背托及所有能方便利用的参照位置依照图纸尺寸进行检查。

③利用机床程序进行检查探料（刀块粘胶）。

说明：

上述检查方法是在模座和刀块没有完全利用机加工进行螺丝孔点孔、销孔加工和刀块形状不规则的情况下使用。

7、废料刀：

废料刀入厂后送机加铣底面，加工后钳工进行第一次研磨，要求以平为主，不过分要求着色率（淬火后有二次精研）。

废料刀的型面、刀口加工有两种方法：

1）组合到模座上送数控机床加工，这种情况下一般是废料刀带背托或在模具中心人工不易调整。

2）组合到工艺板上送数控机床加工。

8、1）刀块及镶块一次把螺丝、柱销打好。

2）视情况有二次调整的镶块、刀块、销钉要打小一号。

9、斜楔;

1）修边刀口斜楔一般采用刀块组装到滑块上单独加工。

2）如果刀块数量少，最好是一块在机床加工，能力不足的情况下，可以组装工艺板加工。

3）斜楔是整形刀块的，不适合单独加工，应组装到斜楔上再将斜楔组到模座上调整到工作状态（用工艺垫块固定滑块前后回程距离），利用滑块压料板将斜楔固定到模座上送数控机床加工。

4）字母楔上的镶块在组装时，因镶块轮廓是毛坯可能相互干涉，在这种情况下要相互拆装好，以备到机床加工时配合CNC相互拆装加工，以免多上机床，做到上一次机床将所有加工工序做好。

5）旋转斜楔的基本步骤同上。

10、凸模、凹模、压料芯、型面轮廓及刀背全部加工完。

11、完成二次数控后，型面轮廓达不到要求，镶块重新更换再拼接。

12、完成导板的装配（内导板），导入R抛光。

13、完成碰死块、限位块的装配。

14、完成弹簧定位销的钻孔、攻丝、弹簧座钻出。

15、侧销孔攻丝。

16、所有模具转入生产部时必须清扫干净。

第五章：

钳工常用工具

划针、划线盘、划规（圆规）、中心冲（样冲）、平板（平台）、手锤、錾子、锉刀、锯弓、锯条、麻花钻、锪钻、铰刀、丝攻（丝锥）、绞刀、六角扳手、拔销器、钢尺、刀口直尺、内外长钳、游标卡尺、厚薄规（塞R）、电动直磨机、电动角磨机、风动直磨机、风动角磨机等。

钻头的磨法：

1）顶角为118°+20°。

2）孔缘的后角为10°—14°。

3）横刃斜角为50°—55°。

4）两主切屑刃长度以及和麻花钻轴心线组成的两个角要相等。

5）两个主后刀面要刃磨光滑。

6）常用的标准麻花钻虽然只刃磨两个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃、斜角以及两个主切削人长短相等、左右相等、

7）刚开始时要少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了还不知所然，先少磨多看、多分析、多理解，这样可以节约盲目刃磨产生的浪费。

8）这里运用四句口诀来指导刃磨过程：

1.口诀一：

刃口摆平轮面靠

这是钻头与砂轮相对位置的第一步，这里的‘刃口’是指主切削刃；‘摆平’是指被刃磨部分的主切削刃出于水平位置；‘轮面’是指砂轮的表面；‘靠’是慢慢靠拢的意思。

°°

②.口诀二：

钻轴斜入出锋角

这里是指从钻头负心线与砂轮表面之间的位置关系；‘锋角’即118°+20°的一半，约为60°，这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及切削刃形状和横刃斜角。

口诀一、二都是指钻头刃磨前的相对位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角或为了摆好斜放轴线面而忽略了摆平刃口。

③.口诀三：

由刃向背磨后面

这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨，这样便于散热和刃磨，在稳定口诀一、二的基础上，此时钻头可以轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨。

刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头冷却。

④.口诀四：

上下摆尾别翘

这个动作在钻头刃磨过程中也很重要，在刃磨时不要把‘上下摆动’变成了‘上下转动’，使钻头的另一主刃被破坏；同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削；钻头的后角要充分注意不能磨得过大或过小，过大后角的钻头在钻削时，孔口呈三边或五边形，振动厉害；切削呈针状，过小后角的钻头的在钻削时，轴向力很大，不易切入，钻头发热严重，无法钻削

9）刃磨钻头主要掌握几个技巧：

1.刃口要与砂轮面摆平。

2.钻头轴线要与砂轮面斜出60°。

3.由刃口往后磨后面。

4.钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能翘起。

5.保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。

6.两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。

第六章：

钻孔（扩孔与铰孔）

钳工加工孔的方法一般指