冷水机组技术规格书Word文件下载.docx
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1.2.9.除以上所述的配件应由同一厂家装配外，其余所有机组内部的管子连接、电气配线、进展加压和真空试漏与注入冷媒等安装亦必须在工厂内进展，而在工厂以外装配的制冷机将不被接纳或采用。
1.2.10.机组的所有主要部件、配附件均需经过防锈处理包括不同金属的隔离以防产生电化锈鉵。
环保冷媒。
首次充注的制冷剂是随机组一起供货。
排气与滴漏装置。
的速度。
a）类型
☆巩固耐用的半封闭无需轴封型或开放式，在驱动轴上配有旋动轴封，有效地防止冷媒或滑润剂泄漏。
☆可依负荷量节能运行。
b）构造
☆叶轮：
轻质高强力铸铝合金或其它具相等质量之有色金属制成。
☆外壳：
可拆卸、垂直环形接合、精细铸铁或其它具认可相等质量之金属制成。
☆强制循环滑润系统：
由主油泵以电动机或以压缩机经齿轮带动，以保持停电后叶轮轴承之油压直到叶轮自转静止转动。
滑油系统应包括如下全部由厂方安装与试验的装备：
〔视需要而定〕油压安全阀；
贮油槽；
供油循环管道；
油加热器；
油泵；
油冷却器〔利用冷媒或冷水作冷却〕；
☆油过滤器主轴承由径向轴承和轴向轴承构成，采用锻造合金钢制造。
☆导流片：
入口导流叶片可将机组设计负荷从100%调到10%。
导流叶片的动作是由一个外部的导流叶片电气执行器完成。
该执行器自动地控制导流叶片的位置来维持冷水机组的冻水出水温度在某一恒定值。
这一钢铸出的机翼形导流叶片通过一个刚性连杆与电气执行器相连，从而准确地控制导流叶片的位置。
机组没有不稳定状态，此乃基于在全负荷之恒量水流下调节压缩机处理之气体体积之方法而收效。
☆开式传动的离心压缩机的轴封包括一个由弹性承载，加工精细的碳制垫圈，高温合成橡胶环型静态密封和精细的搭接垫圈。
在任何时候密封均有油覆盖，当离心压缩机运行时如此用压力润滑。
☆为压缩机外壳提供吊环。
c）所有轴承在压缩机停止前如有电动加油系统故障时必须有后备加油安排。
d）机油的冷却必须依靠冷媒与冷却水或冷冻水热交换器来进展，并应根据温度来控制。
e）如机油会接触到冷媒的情况下，温度控制机油发热器必须要保证防止被冷媒吸收，同时压缩机在停止时发热器也应保持运作。
f）压缩机应有自动冷冻量控制，无论冷冻量在最高与最低的情况下均不应出现不寻常的反冲现象，同时供电需求也应相应降低，但同时维持冷冻水出水温度在一个穏定的水平。
g）压缩机一小时内自动激活限定最多三次。
a）类型
☆采用单级螺旋双螺杆压缩机。
☆可依负荷量分阶段操作。
☆压缩机应该能卸载启动。
b）构造
☆转子：
压缩机包括两个互相啮合的阴、阳螺旋转子，位于定子壳体内的吸气口和排气口。
转子组件包括经热处理过的合金钢驱动和带有优质高强度铸铝制的全封式叶轮的从动轴。
叶轮设计考虑了推力平衡、转子组件经过动平衡和超速试验以保证运转平稳、无振动。
转子制件须在百分之二十五之超速运行下通过静力与动力的平衡试验，并有足够之刚度以防正常转速〔低于第一临界速度〕运行时产生之振动。
☆压缩机通过调节滑阀和电子膨胀阀来调节供冷量，或通过电磁阀控制的卸载阀系统来调节供冷量，阀的动作控制可以是由油压、气压，也可以是电磁驱动。
☆主轴承由径向轴承和轴向轴承构成，采用锻造合金钢制造。
☆油过滤器为压缩机外壳提供吊环。
a）类型：
二回程管壳式
b）外壳：
轧制碳素钢板以熔焊缝合
c）水管:
☆管壁厚度不小于0.635毫米铜管上嵌以钢制导热肋片。
☆管子以机械胀管法固定在钢板上的预制孔内。
☆管子可以单独拆卸而不影响管板或导致相邻管子泄漏。
☆所有管子应安全固定于中间之承管钢板。
d）承管板：
☆由可抵受系统工作压力之碳素钢制成。
☆焊接于蒸发器外壳之内壁。
e）水室：
☆以高碳钢或相当强度之材料制造且可承受系统之工作压力与试验压力。
☆附有吊环螺栓的可分拆盖板。
☆排气与排水接头。
☆接于外壳两头以防止筒体与水接触。
☆法兰水管接头以接连管道。
☆各种感应与调温仪器安装用之插座。
☆水管接驳应便于维修，每根管子能单独地被清洁或更换，而无需拆去任何管道。
f）导流板：
☆用以防止液态冷媒直接与铜管发生冲击。
☆将液体冷媒平均分布。
g）挡液板：
☆采用非铁质金属材料。
☆装于压缩机入口处以防液体冷媒入侵。
h）安全阀：
☆可接泄压管之防爆阀或防爆膜。
☆假如用防爆膜，出口应以柔性接头连接。
☆安全措施应遵守有关政府部门所颁令的要求与ANSI/B9.1之机械制冷安全守如此。
i）视察镜：
以示液体冷媒之液位水平。
j）水速：
铜管水流速度不能高于每秒2.5米。
k）污垢系数：
0.01761m²
°
C/kW。
☆蒸发器外表应设传热系数低于0.04W/m°
C的保温持料，厚度不少于19毫米。
m）蒸发器的水管接口，须采取适当保护措施，以防异物进入。
n）最低蒸发器温度不能低于1.0°
C，蒸发器应有长期滴漏收集器。
a）型式与构造与蒸发器一样。
b）水速：
管内水流速度不能高于每秒2.5米。
c）污垢系数：
0.044m²
d）冷凝器的水管接口，须采取适当保护措施，以防异物进入。
1.2.18.除气净化设备〔视冷媒情况而配〕
a）制冷机须装配如下净化设备以排除混入冷媒中之空气或水蒸汽。
装备须以防蚀材料制造。
b）管道：
非铁质金属材料。
c）排气压缩机：
往覆式或其他认可的压缩装置并配电动机。
d）净化冷凝器：
☆以冷冻水或冷却水为冷凝剂。
☆盘管：
采用非铁质金属材料。
☆电磁阀：
须与净化压缩机连锁。
e）收集器：
☆当机器维修时作贮放冷媒之用。
☆依照认可之安全规格制造。
f）配件包括：
☆模似或数字显示的仪表
☆指示器
☆视察镜
☆安全阀
☆操作上必需的其他配件
g）电路与控制：
全部应有之电路与控制线路须由厂家接驳与试验。
a）冷媒系统在出厂时经过200磅/平方英寸的压力试验。
b）每个冷媒系统应该包含以下主要局部：
☆液压管线切断阀
☆过滤器枯燥器
☆液位观察窗和湿度指示器
☆满足最大工作压力的固定或可变孔板
☆加注阀
☆排放阀和油路截止阀
☆压缩机排放阀
☆高压侧压力释放阀
☆带有排气、吸气和油压压力表维护阀，或者带有压力变换器，能在位于冷冻机控制柜上的LCD显示屏上显示。
☆为每个冷媒系统配备油别离器。
☆满足最大工作压力的电子膨胀阀
为冷冻水和冷却水分别提供满足NEMA1的速度型或压差型水流开关。
a）压缩机的电动机是鼠笼感应式电动机，全封闭冷媒式或开式，并有IP54之保护壳。
b）开式电动机通过一个铸铁D型法兰与压缩机连接。
c）对于半封闭式电动机应采用制冷剂冷却。
对于开式应配备散热风扇或水冷设备。
d）电动机电流限制器应可在40%至100%内调节。
e）电动机驱动轴通过一个柔性联轴器直接与压缩机轴相联。
该联轴器为全金属联轴器。
f）压缩机制造厂家要保证电动机的框架结构需特别加重足以承托叶轮承座。
g）电动机绝缘为BS2757之F级，可抵受四周温度80℃。
h）制造厂保证电动机和离心式压缩机能在最大制动马力下连续荷载运行。
i）对低压马达，电缆端子箱应适合于使用铠装铜芯电缆，且应提供防水电缆密封套和护套。
电缆端子箱应设计成能承受不小于10mVA，持续3秒钟的故障等级。
j）设计滞后功率因数不少于0.85且效率大于93%。
如未能达到上述要求，应提供功率因数补偿电容器。
电容器应连接在启动器的引出接头上。
但是，启动器的短路保护应包括电容器回路。
k）轴承应是强制供油润滑型的或由制造商推荐的相当的轴承，轴承应设计为B10类且寿命最小为20万小时并要有双层防尘板。
在适当的位置安装温度探测器，通过触发二级警报或跳闸控制器保护每个轴承。
l）安装抗冷凝加热器以保护马达，加热器安装在制造商建议的关键位置，确保充足和适当地加热覆盖马达绕组。
当机器运行时，制冷机控制系统自动关掉马达加热器，当机器停止运行时，自动开启加热器。
应安装可靠的监测装置，监测加热器是否正确地运作，加热器应可以方便地在装置中更换。
m）安装嵌入式温度探测器以防止马达过热，温度探测器应安装在关键位置，每项定子绕组至少要设二个探测器，确保最早探测到马达绕组中产生的异常温度。
温度探测器应是电阻型的，用铂制成或其它许可的惰性金属。
过热保护警报或跳闸信号是可调节的。
马达绕组的温度应显示在装有选择器的控制盘上。
a）电动机启动开关柜的产地须与制冷机产地一样。
b）型式：
应为星三角型或自耦式或软启动式。
启动器带有微处理机型保护装置，具有手动复位功能，必须包括，但不限止于如下各点：
☆过载保护
☆欠相保护
☆三相不平衡
☆反相位
☆供电系统故障
☆星角启动转换时间
☆启动时间过长
☆短路保护
c）模制外壳断路器（MCCB）须为固定式并符合并按IEC947-2之规定进展定型试验。
d）四状态电流表连切换开关和电流互感器，可以读出每一相的电流值，电压表等安装于启动器的外壳上。
e）压缩机能在20分钟的时间间隔间歇性地启动而控制器不受损坏。
f）设有生产厂家的名牌，包括编号、型号、电压、相、最大功率时的电流值。
g）包括3kVA变压器供给控制用之动力。
h）达到本技术规格说明书“电气装置〞一节的有关要求。
a）每台制冷机须包括一个以微型电脑与显示幕为主体，能达到如下根本要求之控制屏。
b）控制中心是在工厂组装好，完成接线并经过测试出厂。
电子控制盘能自动地控制机组运行，既满足系统冷却的需要，又能最大限度地减少机组的能秏，冷水机组的运行参数是采用热敏电阻感温组件或传感器来感受，并显示在盘上〔采用公制单位来显示〕。
控制中心通过一个1/2kVA的从压器从压缩机的电动机启动器来供电。
c）可测得的运行参数有：
☆冷冻水供／回水温度
☆冷却水供／回水温度
☆蒸发器／冷凝器内制冷剂压力、油压差
☆电动机电流值的百分率
☆蒸发器／冷凝器的饱和温度
☆油温
☆压缩机运行小时数
☆压缩机启动次数
☆压缩机排气温度
d）所有制冷机组的操作参数应按ASHRAE/Guideline3的要求提供并须以字母数字显示在每台制冷机组的控制显示屏上。
e）仪表显示：
☆蒸发器和冷凝器制冷剂饱和温度和压力
☆油温和供油压力
☆电机绕组温度
☆冷冻水出、入温度
☆冷却水出、入温度
☆冷冻水设定温度
☆电机额定负载电流
☆冷却水设定温度
f）水流量温度应以摄氏°
C显示而压力应为绝对压力与以kPa显示。
所有感应器须由原厂进展调较与测试。
g）容许自动或手动之转换开关的部件〔视冷媒情况而定〕
☆滑油泵与净化泵
☆净化滑油别离器包括操作显示灯
h）负荷控制基于如下因素以电脑经传感器操纵：
☆冷冻水出/入温度
☆冷却水出/入温度
☆蒸发器/冷却器之冷媒压力与饱和温度
☆润滑油压力与温度
☆电动机之电流百分率
☆压缩机之冷媒排放温度
☆净化系统压力〔视冷媒情况而定〕
i）计时器以确保压缩机顺利开动后三十分钟内不再度关启。
假如有不正常之频密关启，控制系统即于以制止并于显示幕中显示情况。
j）控制系统在如下各种情况下保护制冷机使不致受损，并将情况资料显示幕上：
☆冷媒低压
☆冷冻水温过低
☆冷媒高压
☆润滑油高温
☆润滑油高压
☆润滑油低压
☆冷冻水流量过少
☆冷却水流量过少
☆压缩机电动机之电流超过限量
☆启动器失灵
☆任何可能损害机器之输入
k）容量控制：
☆全自动之关启
☆全自动以调控导流片调整容量于10%至100%之间。
l）超载保护：
在如下情况之下应将制冷机于十分之一秒内关闭：
☆启动电流超过锁定转子电流之三分一
☆运行电流在全载电流之105%以上
☆电源切断超过1/2周期以上
☆电压过低或过高
☆控制电路之电压过低
☆控制电路故障
m）在电流中断时：
☆电力恢复后自动重开制冷机
☆控制中心内部只经简单改动即可废除自动重开之特点。
☆后备电池以保存各给定点之记忆。
n）具有与楼宇设备自控系统沟通之能力，提供以下信号的干接触点至调度箱供BAS系统接收：
1：
制冷机运行状态：
☆油温与油压
2：
制冷机故障报警：
☆马达线圈高温
a）所有运行资料与设定资料均可网路接口接到楼宇自控系统〔BMS〕作资料记录、监察与控制。
b）在控制中心，任何时候只要按一下“打印〞键可得到完整的资料，或者可过预先编制的程序进展记录打印。
c）打印机也可记录安全保护或停机的时间和原因，以与停机前四小时的工作情况。
d）屋宇中央监控系统联网
☆控制中心可与大楼自动控制系统相兼容，标准设计是允许遥控启动与停机。
☆冷冻水出水温度再设定
☆无负荷启动
☆启动准备
☆安全保护
☆停机状态显示
☆通过其它屋宇中央监控系统可远距离控制，实行整个屋宇中央监控系统远距离控制。
提供一带锁的金属工具箱与一套完整的工具，用于操作和维修用。
工具箱应有明确标志。
提供制冷系统所需的全部冷媒与5%作备用。
1.2.28.冷媒储存/回收系统〔视冷媒情况而配〕
提供冷媒储存/回收系统，包括:
制冷剂压缩机、储液器、水冷冷凝器、枯燥过滤器，必要的阀和软管、用于排出、更换和提供冷媒。
1.3.1.提交由制冷机厂家提供的技术数据，包括显示有关制冷机在不同的冷冻量操作情况下的特性曲线，压缩机的耗电量、电气特性、操作步骤、噪音水平、水流量、水温、和水压差等。
1.3.2.提供制造厂所印刷的安装，操作与维修手册，并应指出操作程序和维修程序等，并同时提供制冷机后备配件表，而后备配件应达到制冷机制造厂的建议和要求。
1.3.3.提供制冷机于制造厂和工地的试验报告，报告内应包括试运行的所有资料和结果。
1.3.4.所有安全保护装置，重设方法，在持续过载与不寻常的情况下之纪录或提示以免机件受破坏的细节也要提供。
1.3.5.提交机组的操作特性曲线以显示机组在10%、25%、50%、75%、100%负荷下的能耗。
1.3.6.提交机组按ARI575标准所测得在25%、50%、75%、100%负荷下八倍频率的噪音数据。
1.3.7.在设备制造前，需提交设备噪音计算报告，以确保机组所产生的噪音在允许的X围内。
1.3.8.提供制冷剂安装指导图，有关制冷机的安装尺寸，固定螺丝位置，吊耳位置、水管软接头，避震弹簧与所需之土建要求等，都应在制冷机的施工详图内显示出来。
1.3.9.提交机组的运输方案，方案中需注明详细的运输方法、设备的重量负荷等供业主代表批核。
a）系统保护设计
b）电压降
c）功率因子校正设备
d）启动时间
e）自耦变压器的抽头选定
f）短路容量
a）承包单位应按下述与本技术规格说明书的有关章节的要求派出技术人员对在本合约X围内的工程配合进展检验和测试的工作。
b）承包单位的调试支持人员必须富有经验与曾受过专门训练。
调试工程师的资历需送交业主代表审定。
c）有关设备检验和测试交分为以下四个根本阶段：
〔设备需要进展的检验测试根本阶段要求应按设备表要求确定〕
☆定型测试〔TypeTests〕。
☆工厂验收测试〔FAT〕。
在设备交付运送前进展。
☆工地测试和试运行。
☆安装验收测试〔SAT〕。
在设备和系统运输、安装和工地测试和试运行后进展。
d）本工程的设备检验和测试采用的根本阶段类型要求应详见设备材料表的要求。
e）检验和测试所需的设施、劳务、消耗性物件和配备等的全部费用应包括在议标价格内。
f）业主代表有权退回检查后发现损坏或不满意的或不按标书要求的所有材料、器具与设备与要求分包单位去修理、矫正、修改与更换有关的损坏部份。
假如业主代表认为损坏件不适合修理还好，该物件应予以另一全新物件取替，一切费用由承包单位负责。
g）有关设备或安装工作虽经业主代表验收合格并不表示可解除承包单位在合同上对应完成的工作所负的责任，亦没有解除承包单位在承包合同中应承当的任何责任。
h）全部测试要严格地以书面形式，按业主代表同意的格式记录下来。
一俟完成测试工作，测试证据将一式三份提交给业主代表。
i）验收合格后，业主代表于正式承受每一系统前，承包单位需先取得所有有关政府部门签发的批文和证书，证明有关部门对系统满意和承受。
1.4.2.定型测试〔TypeTests〕
a）承包单位提供的所有设备装置均须在业主代表监视下进展定型测试。
但如果有关设备装置经已进展测试而承包单位又能出具足够的证明文件与合格的证明书，如此可豁免。
b）有关设备主要部件或子组件的测试X围应根据相关标准的测试程式、本技术规格说明书的要求或由承包单位提供并经业主代表认可的测试程式而制定。
c）不论任何情况，如业主代表认为确实有需要或觉察测试结果不满意时，有权要求增加额外的测试，直至符合要求为止，而有关的费用由承包单位承当。
1.4.3.工厂验收测试〔FAT〕
a）承包单位需呈交一份明细的计划表，详列所有需进展的测试项目、每项测试预计所需的时间、测试内容和测试的进展方式。
承包单位必须完成以证明整个系统能完满运作所需的一切测试。
未得业主代表同意，不允许有任何变改。
b）承包单位应于工厂验收测试开始的八个星期前，把详细的测试程序和最后的测试计划呈送业主代表审批。
c）承包单位应将所有业主代表拟出席或参与的测试集中安排以减少旅费开支。
d）工厂验收测试应在承包单位雇用的认可业主代表指导下进展。
e）承包单位应承当进展测试的责任并记录有关测试结果。
在完成测试后十四天内，应向业主代表呈交四份以打字或列印形式编制的正式测试证书以供审批。
如测试进展时业主代表未出席或参与，承包单位必须将在测试时所作的原记录手抄稿复印件尽早提交给业主代表。
当业主代表收到测试结果并经审核满意后，将以书面通知承包单位将有关设备装运。
f）如果某一测试发现有问题，承包单位需向业主代表详细解释该问题的性质和发生的原因。
在有关问题矫正后，业主代表将决定需进展重试部位。
g）承包单位须负担因重做测试而引致业主代表或其它单位代表的额外开支，有关费用将在合同价内扣除。
h）如业主代表判断某设备不符合本合同要求时，有权拒绝承受，并会在合理时间内以书面知会承包单位有关拒绝承受的原因。
a）当所有设备和附件正确地安装完成后应进展测试，以证明设备正确地安装、联接和调校。
如施工情况许可，测试可按施工阶段进展，但设备仍需按全面正常运行来进展测试，以确保各阶段的测试并未对先前所完成的测试的工作做成影响。
如果设备的任何局部在这些测试中不合格，需在矫正错误后再进展不少于两次连续性和两次连续性的测试直至再无同样或其他问题出现为止。
因重新测试而增加业主代表或其它单位代表的旅费开支将在合同价中扣除。
b）用于进展测试和校正错误所需的仪器、设备应由承包单位提供，所有费用应包括在议标价格内。
所有这些仪器须经业主代表认可，并于使用前后进展校正。
如有需要，需由认可的实验室对仪器的准确度进展测试和校正。
c）所有在进展测试时所需的更换件,消耗件等,应由承包单位提供与装配。
d）在进展工地测试前至少六星期，承包单位应把用于测试的仪器的详细资料向业主代表呈交审批。
在施工期间的任何时候，承包单位应向业主代表提供一套专用的测量仪器用于测量电流、电压、电阻和绝缘情况以检查设备的安全状况。
e）承包单位需进展法定要求和保险公司要求的一切所需的测试工作，此等工作包括安排政府部门、人员或保险公司代表等前来进展测试，并提供符合规定与认
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