蒙新高速立交特大桥施工组织设计Word格式.docx
《蒙新高速立交特大桥施工组织设计Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《蒙新高速立交特大桥施工组织设计Word格式.docx（42页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
本桥桥址区有褐煤层，施工时应作地下有害气体监测，确保施工安全。
本桥58#墩有溶洞，采用弄个抛填黄泥夹片石处理。
地层岩性：
本桥所经过区域区域上覆第四系全新统膨胀土、粉质黏土、松软土、软土，下伏岩层单一，主要为上第三系砂岩、泥岩夹砾岩。
水文地质：
结构物处于大气中为T2级，水下及土壤中为T1级，水位变动区为T3级。
经取水试验，桥位处地表水对混凝土无侵蚀性。
地下水中SO42-对混凝土结构侵蚀等级为H1级。
3.2.主要工程数量
蒙新高速立交特大桥工程数量（表1-1）
工程项目
单位
工程数量
挖基
挖土（0至3m）无水不带挡板
m3
20756
挖土（0至3m）无水带挡板
2094
基坑回填
回填土方
13771
钻孔桩基础
（￠1.00m）
钻土（可塑土）
m
427.1
钻土（硬塑土）
8737.3
钻石（软石）
276.1
承台HRB335钢筋
㎏
104162.8
C35钢筋混凝土桩身（抗侵蚀）
8709
桩身HPB235钢筋
490641
钢护筒（2m一个）
个
397
632.5
234.7
续1-1
C35钢筋混凝土承台（抗侵蚀）
728.4
12977
790
54493.9
桥台
C30混凝土
236.3
实体墩
3046.5
HPB235护面钢筋
kg
35834.4
HRB335护面钢筋
70189
顶帽
16.2
C35混凝土
504.1
顶帽钢筋HPB235
4377.9
顶帽钢筋HRB335
54354.3
托盘
868.9
支承垫石
C50混凝土
87
道碴槽
C35混凝土
15.2
HPB235钢筋
475.1
HRB335钢筋
822.1
梁部
LP=32m预制后张法简支T梁（曲）
孔
4
LP=32m预制后张法简支T梁（直）
54
LP=（40+64+40）m连续箱梁（直）
联
1
支座
TZ-YZM-I-3000-0.1g（i＞20/1000）
232
LQZ-Ⅱ-12500GD-0.02（i＞20/1000）
2
续1-1
LQZ-Ⅱ-3500ZX-e100-0.02（i＞20/1000）
LQZ-Ⅱ-3500ZX-e150-0.02（i＞20/1000）
锥体护坡
渗水土
574.6
M10浆砌片石
164.6
干砌片石
29
碎石垫层
44.9
M10浆砌片石检查台阶
10
台后侧沟
29.4
挡碴块
47.7
5899.6
避车台
30/31
通信信号
电缆槽
2670.7
角钢支架
5793.4
电力
桥梁用地
旱地/果园
亩
12.9/36.7
防落梁
防止地震落梁措施
61
跨道路防护
防抛网
m2
294.4
道路改移
挖土方
25
改移长度
50
路面恢复
泥结碎石/C20混凝土
10\10
连续梁辅助墩
C25混凝土
41.6
钢管（ф=1.2m，d=16mm）
t
17.3
既有道路防护
C20混凝土防撞垛
2.7
接触网支座底座
62
桥台防水层
防水层
63.2
第四章.施工总体方案
4.1.施工组织机构及施工队伍的分布
4.1.1．施工组织管理机构
为了加强建设项目管理、控制施工成本，确保工程建设工期、质量、安全、生态环境保护等建设目标全面实现，针对本桥工程特点，我经理部下设第二工区，全面负责本桥的建设任务，下设工程技术、安全质量、物资供应、试验等专业人员。
4.1.2．施工队伍布署
根据大桥工程特点、施工条件及施工需要,该工程由中铁一局三公司蒙河项目部二工区桥梁作业队负责施工，整体由项目经理部统一指挥协调。
工区驻地设在二工区住地。
所有施工人员均严格培训、考核，持证上岗，确保施工质量和安全。
4.1.3．劳动力组织
根据本工程的特点，分时间分阶段对劳动力进行调整，保证现场施工生产的正常进行。
劳动力调配遵循“结构合理，文化程度和技能级别高、专业性强、经验丰富的原则”。
蒙新高速立交特大桥劳动力动态分布见图（表4.1.2）
4.2.大临工程的分布及总体设计
4.2.1.混凝土拌和站
项目经理部按照局经理部临建标准的要求，在DK21+500处设一座混凝土搅拌站，提供本桥所需混凝土。
混凝土采用罐车运输至施工地点。
4.2.2.施工便道
本桥便道利用我部临时便道，材料，设备等物资由蒙马公路运入，施工便道路面有效宽度3.5m，表层铺设碎石路面并设置路拱，设排水侧沟，保证雨季畅通无阻。
便道位置详见后附施工平面图。
4.3.施工用电
本桥前期临时用电采用1台220KW发电机提供电力保证，后期采用我部在DK24+500的630KV的变压器提供电力。
4.4.施工用水
本桥用水采取附近沟水或打井取水的方式进行解决。
4.5.内业资料
施工中本着资料与施工现场保持同步的原则，在日常的施工中由专人对资料进行收集、整理，并按照有关工程资料编制办法及时进行收集归档，确保工程结束时能将竣工资料及时移交。
4.6.施工程序
施工程序流程图：
放设地界桩——征地拆迁——场地清理——测量放线——现场核对——开工报告——工程实施——施工自检——报检签证——试验检测——质量评定——工程验收——土地复耕——工程维修。
第五章.本桥主要工程的施工方法及施工工艺
5.1.钻孔桩基础施工
5.1.1施工工艺流程：
5.1.2.场地准备
施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
5.1.3.钻孔
本桥属群桩基础，钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
图5-2泥浆循环系统平面布置图
钻孔前，先埋置导向护筒，在埋设前，进行测量定位放样，埋设深度为2米。
本桥表面为黏土层，应将护筒埋置在黏土层以下较坚硬密实的土层中至少0.5米。
护筒允许偏差：
顶面位置≤5cm,护筒斜度≤1%，并使钻机就位。
现场备足钻孔用水、粘土、碎石等材料。
钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
护筒四周填粘土分层夯实，确保牢固、紧密、不渗漏、经久耐用，护筒内径比冲击钻头直径大40cm。
泥浆采用优质膨润土造浆。
制备及循环分离系统由泥浆搅拌机（ZL800）、泥浆池（45m3两个）、泥浆分离器（ZX-250型两个）和泥浆沉淀处理器等组成。
泥浆循环系统平面布置见图5-2示。
施工中采取每2个墩台和用一个泥浆池，循环使用。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃角处，低档慢速钻进，使刃角处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃角下1m后，以正常速度钻进。
如护筒土质松软发现漏浆时，提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放入钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
钻头反复旋转造浆，开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位低于护筒顶0.3m。
钻进采用旋挖钻机循环进钻，根据钻进地质情况控制好钻进速度，以及选用适当的钻头和泥浆稠度，在砂土中，低中速钻进、控制进尺，防止排渣速度跟不上。
钻头可以采用三翼空心钻锥或带环圈的三翼钻锥或封闭式四翼形括刀钻锥钻进；
在软岩中，低速钻进，控制进尺，采用牙轮钻锥。
在钻进过程中，要严格控制泥浆的质量，出渣后应及时补入清水，并投入粘土造浆，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
5.1.4.清孔
当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳对孔深、孔径和孔形进行检查，各项指标符合设计及规范要求后，报请监理工程师检验，检验合格，立即进行清孔。
钻孔允许偏差见下表5-3。
清孔利用泥浆分离器清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度≯10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉渣厚度。
若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。
表5-3钻孔桩钻孔允许偏差
项目名称
允许偏差（mm）
孔径/倾斜度
≮设计孔径/≤1%孔深
孔深
摩擦桩
≮设计孔深
孔位中心偏差
群桩
≤50
浇筑砼前桩底沉渣
≤100
5.1.5.钢筋笼加工与吊放
钢筋笼分节加工制作，基本节长15m，最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。
起吊时第一段吊入孔内后，用钢管或型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一节的吊环绑扎或焊接在孔口护筒上，防止在灌注混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。
钢筋笼的整体吊装示意图见图5-4.。
图5-4.钢筋笼整体吊装入孔示意图
一、起吊时，同时提升主副吊点，将钢筋笼提起一定高度。
二、提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态。
三、不断提升主吊钩，慢慢放松副吊钩，直到钢筋笼同地面垂直。
5.1.6.声测管制作安装
根据中铁二院“关于蒙河铁路基桩检测方案的涵”回复，我部对蒙新高速立交特大桥55#、57#、59#、60#、61#墩下桩基埋设声测管，声测管采用φ50mm的金属管，根据《铁路工程基桩检测技术规程》安设，采用焊接或绑扎的方法按三等分固定于钢筋笼内侧。
采用焊接时，声测管与钢筋笼加强箍筋焊接连接成整体，焊接时必须保证钢管内壁平整，不能有焊渣或凸出物使得内径减小，确保检测时声测探头能够自由上下。
管间应相互平行、定位准确，不平行度控制在0.5%以下，并埋设至桩底。
声测管的接头和管底必须严格密封。
声测管在随钢筋笼下沉时，为均衡压差，或砂浆渗入管内，导致测管报废，要求每下沉一节钢筋笼向管内注一次清水，下沉完毕后应将管注满清水，并将外露管头用铁板、木塞等物密封，避免杂物掉入而堵塞声测管。
为便于检测声测管，桩顶应与伸入承台的钢筋笼一致。
声测管布置见图5-5。
图5-5.声测管布置图
5.1.7.水下砼浇筑
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
导管采用专用的卡口式导管，导管内径30cm，分节长3m，最下节长6m。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
各节导管内径大小一致，偏差≯±
2mm。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于30cm（摩擦桩）时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
浇筑前，先射水或压气3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动。
浇筑水下混凝土时，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。
在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。
完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2m3储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。
最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
5.1.8.桩身质量检测
钻孔桩在强度达到要求后进行桩身质量检测，检测采用小应变检测法或超声波检测。
5.2.承台施工
本桥承台为一般承台施工。
其施工工艺见图5-6。
5.2.1.承台施工一般工艺
桩基施工完成以后，测量出承台的中心位置，根据原地面的标高和承
台设计标高，并结合地质情况，确定出承台的开挖边线，并撒灰线。
图5-6.承台施工工艺流程图
5.2.2.基坑开挖及桩头凿除
人工配合挖掘机及自卸汽车进行基坑开挖，根据地质的不同采用合理的坡度，开挖出的基坑各边要比承台的设计尺寸大50cm。
待基坑挖至设计标高并检验合格后，人工风镐凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛，直至粗骨料露出1/3。
进行桩基检测合格后在承台基坑位置处铺设垫层混凝土。
在垫层上用墨线弹出承台的边线和模板位置。
基坑开挖出来后要做好基坑的排水系统，承台基坑底部不应积水。
5.2.3.钢筋的加工与绑扎
钢筋严格按照设计图纸和相关施工要求进行加工和绑扎，确保钢筋加工精度高，绑扎定位好。
对墩身、台身钢筋进行严格定位，确保预埋件准确、无误。
同时对钢筋工程及预埋件进行检查，合格后方可进行下道工序。
5.2.4.承台模板与钢筋
承台模板采用整体大块钢模，人工配合汽车吊现场安装，模板安装要牢固，保证承台几何尺寸的准确；
严格控制基底与承台顶部标高，并在模板上用油漆标示出承台的顶面标高。
承台钢筋在加工场分片制作，预埋件提前加工制作，运至现场安装。
钢筋网片用汽车运输、吊车安放。
承台模板加固示意图见图5-7。
图5-7.承台模板加固示意图
5.2.5.桩基承台施工符合下列规定：
5.2.5.1.承台混凝土在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深条件，采用排水或防水措施。
5.2.5.2.绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度是否符合设计要求。
5.2.5.3承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面。
基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。
5.2.5.4采用基桩顶主钢筋伸入承台连接时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。
采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。
5.2.5.5承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。
承台各部位偏差符合表5-8要求。
表5-8承台各部位允许偏差
序号
项目
尺寸
±
30
顶面高程
20
3
轴线偏位
15
前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸
5.2.6.混凝土浇筑
砼在拌和站集中拌制，罐车运输，溜槽入模。
混凝土坍落度保证在18～22c每30cm一层分层浇筑，插入式振动器振捣密实。
一次浇筑至承台顶设计标高后，然后及时覆盖砼面，按规范要求留置同条件砼试块，并加强砼的养护。
5.2.7.基坑回填
承台施工完成后基坑需及时回填，回填采用小型打夯机具对称分层填筑、夯夯实后的密实度应不小于规范要求。
回填完毕后及时封闭已启开的地表，尽量恢复围原地面，多余弃土运至指定弃土场。
5.3.墩台身施工
简支T梁桥墩采用矩形变截面实心桥墩，桥台采用T型桥台。
5.3.1.施工工艺流程：
图5-9.墩身施工工艺流程图
5.3.2.模板工程
墩身混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋钢铁件。
墩身模板采用统一定制的大块钢模板，由于墩身为变截面，模板定做时考虑重复使用，模板高度分为3米一节，加调节节，每节4块，面板为6mm钢板，外设角钢桁架加劲肋。
墩身模板外侧搭设双排钢管脚手架，模板拼装前涂刷优质脱模剂。
整套模板采用φ20圆钢作为拉筋，拉筋外套φ25的PVC塑料管以备混凝土施工完毕后拉筋抽出。
墩身模板加固见图5-10
.。
图5-10墩身模板加固图
模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用25t汽吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。
模板整体拼装时要求错台<
1mm，拼缝<
1mm。
安装时，用缆风绳将钢模板固定利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
保证模板在浇筑砼过程中受力后不变形无移位。
模板接缝处石膏批缝后设双面胶条，保证拼装平整严密不漏浆。
墩身模板安装允许偏差见表5.3-1示。
表5-11墩身模板安装允许偏差表
检查项目
模板标高
模板内部尺寸
相邻两板表面高低差
5
模板表面平整
6
预埋件中心线位置
7
预留孔洞中心线位置
5.3.3.钢筋制作安装
钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合表5-12规定。
表5-12墩身钢筋安装允许偏差表
次
规定值或允许偏差
检查方法
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
10mm
总数的30%抽查
弯起钢筋各部分尺寸
20mm
抽查30%
箍筋、螺栓筋各部分尺寸
5mm
检查5～10个间距
结构主筋接头采用搭接焊连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。
绑扎或接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表5-13所示要求。
混凝土垫块采用同标号砼垫块。
表5-13钢筋位置允许偏差表
受力钢筋间距
两排以上
同排
箍筋、横向水平筋
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
保护层厚度
5.3.4.混凝土浇筑
本桥桥墩台采用标号C30混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用混凝土运输罐车运输，吊车起吊入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣。
砼水平分层浇筑时，分层厚度不超过30cm。
落差较大时（超过2m）采用串筒下料，串筒出口距砼表面1m左右。
浇筑砼坍落度宜为18～22cm。
现场要根据要求在入模口留置同条件砼试块。
振捣时，插入式振动器振捣应密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。
砼浇筑过程中设专人检查模板工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。
随时检查预埋螺栓和其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。
砼浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯。
5.3.5.混凝土养护
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用喷雾器或者人工，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。
5.3.6.施工缝处理
施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑30～50mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处
升级会员 