完整版高井传媒中心施工组织设计Word格式.docx
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注意钢材断口不得有分层、裂纹等缺陷，表面锈蚀、麻点或划痕不大于钢材厚度负偏差值的一半；
、焊接材料：
符合设计要求；
、涂料：
除锈后涂防锈漆两道，涂料应符合设计要求和国家标准的规定；
、螺栓：
规格、型号、质量应符合图纸要求和国家标准的规定。
2.1.2作业条件
、施工前组织技术人员对施工图进行审核，审核中出现的问题及时与设计和业主取得联系。
对图纸中的问题做出修改、补充；
、编制出材料使用计划；
、规划加工场地，搭设焊接、组装平台，自动焊机就位。
组装平台应保证控制梁、柱等钢构件的应力变形的刚度和尺寸精度。
平台用水准仪超平，以保证平整度；
、施工机具、设备进行维护、调整；
、对参与加工作业人员，进行工程技术、质量、安全交底。
选择具有上岗证的汽焊工，焊接时严格按工艺要求和施工规范操作；
、制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经计量部门检定取得证明；
2.2工艺流程
2.2.1变截面梁、柱的制造工艺流程
翼板腹板其它零件
下料
气割大张板
刨坡口
拼接、自动焊、超检焊、超检
校正
气割长条
反变形
刨边
割两端
装工字自动焊（检查）
钻孔（检查）
装焊零件
喷砂
油漆
成品
变截面梁、柱的制造工艺流程
2.2.2焊接H型钢生产线制造工艺流程
矫正
焊接
拼装点焊
钢板
H钢成品
图1：
H型钢生产线制造工艺流程示意图
2.3主要施工方法：
1.放样：
由于此次施工构件的型号较多，并且安装较复杂，要求放样细致。
通过放样确定柱、梁的各种尺寸（按1：
1）、预留焊接收缩余量（按1：
1000考虑）、坡口加工余量、齐头余量。
2．钢板下料采用半自动与自动气割机，下料时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量，气割时宜采用双割嘴，下料误差控制在±
1.5mm，不得损伤钢板边缘，出现大于2.0mm的缺楞。
坡口采用机械切削加工，火焰切割坡口时应将坡口打磨修整。
气割加工坡口时要注意方向、角度、钝边等准确。
气割部位用砂轮打磨平整，对焊接坡口、加劲板、腹板和有孔眼的节点板要进行边缘加工。
3．柱、梁组对成型在拼装胎具上进行，所有板条必须调直，并清除焊缝位置的铁锈、杂质。
组对时立柱采用100角钢，间距为1米，严格控制型钢构件的截面尺寸、腹（立）板垂直度及装配间隙，点焊要牢固，长度不小于50mm、间距不大于300mm，并点好引弧板，引弧板厚度应与母材板厚一致，且长度不小于150mm。
经检验合格后方可出胎准备焊接工作。
4.焊接：
保证施工中4台埋弧自动焊机工作，焊前必须清除焊接部位的杂质、油污，焊条、焊剂按要求烘干。
根据板厚、焊缝尺寸合理采用电压、电流及焊接速度。
应针对不同的焊机、构件板厚预先试焊，掌握适宜的焊接电压、电流、焊接速度。
构件焊接时要放平放稳，尽量实施平焊，焊接过程中不断弧，以减小焊接变形，焊接完后用火焰切除焊件上的引弧板和其他卡具。
焊接均为双面贴角焊，焊缝高度Hf=板厚-2mm，但不得小于6mm并沿受力方向修磨平整，严禁大锤击落。
5.二次组对：
连接板、加劲板、端头板等应事先组对成型调直后，再装配到梁、柱上。
按要求预留装配间隙，确定好标高、位置后进行装配。
坡口加工应注意角度、方向及钝边尺寸，严禁损伤母材，气焊部位应用砂轮修整，以保证坡口质量。
连接板上钻孔，应保证孔径、孔距、孔边毛刺要去除干净，装配时应按图施工，并找正找方，焊后板面翘曲变形的要进行矫正。
6.制孔及端部处理：
梁、柱端要求刨平的必须按要求刨平，螺栓连接板钻孔采用钻模进行套钻，并保证精度（H14、H15），孔的允许偏差应符合下表要求：
注：
当螺栓孔的偏差超过下表规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
表1：
钻孔允许偏差表
项目
允许偏差
螺栓孔
直径
Φ12--22
Φ34
0~+0.52
圆度
1.5
垂直度
0.03且不大于是2.0
≤500
500~1200
1201~3000
>
3000
同一组两孔距
±
1.0
——
相邻两组端孔间距离
2.0
2.5
3.0
7.调直矫正：
H型钢调直采用翼缘调直机配合火焰矫正,小型构件采用机械矫正,采用火焰矫正时温度不超过900℃,矫正后的构件表面不得有凹面和损伤,划痕不超过0.5mm,并应满足下表要求:
表2：
构件允许偏差表
允许偏差（mm）
翼缘（立）板倾斜度
≤3.0
柱側弯矢度
H1000且≤12.0
梁側弯矢度
L2000且≤10.0
扭曲
H250且≤10.0
８.保证焊接应力不使构件变形，采用如下一些措施：
、采用适当的焊接顺序和方向。
可采用对称焊，使各次焊接的残余应力和变形的方向相反和互相抵消。
、收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝（对接焊缝的横向收缩比角焊缝大）；
先焊错开的短焊缝，后焊直通的长焊缝，使焊缝有较大的横向收缩余地。
、焊使用时受力较大的焊缝，后焊受力较次要的焊缝，则受力较大的焊缝在焊接和冷却过程中有一定范围的伸缩余地，可减小焊接残余应力。
焊接H形截面梁拼接中在拼接两侧各留出一段翼缘与腹板的角焊缝不焊，待安装时再焊。
9.成品检验：
、焊接全部完成后，冷却24小时后全部做外观检查，并作出记录。
、按照施工图的要求，对梁、柱熔透焊缝进行超声波检验。
、按图纸要求和施工规范对成品外形和尺寸进行检查验收，并逐项作好记录。
、对超出质量标准的构件及时进行整改。
10、喷漆：
喷漆均匀无流坠，喷前清理干净焊渣、尘土、锈斑等杂物。
11、焊接H型钢生产线主要工作程序：
、H型钢组立机工作程序分两步：
第一步组成T形，第二步组成H形，其工作原理：
1）、翼缘板放入，由两侧辊道使之对中；
2）、腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中；
3）、由上下辊使翼板和腹板之间压紧；
4）、数控的点焊头自动在两侧每隔一定间距点焊一定长度，一定焊缝高度的间断焊。
、焊接：
生产线配备埋弧自动焊机，焊机配备焊缝自动跟踪系统，焊剂自动输送回收系统，并具有快速返程功能。
主机与焊机为一体化联动控制，生产效率较高。
、H型钢的输送、翻转：
H型钢生产线上配以链条式翻转机和移钢机，可以达到整个焊接、输送、翻转过程的全自动化生产。
、矫正：
H型钢生产线上配以翼缘矫正机，以解决H型钢经焊接翼缘板发生变形的问题。
、焊接H型钢的允许偏差，见下表：
表3：
焊接H型钢允许偏差表
截面度（h）
h＜500
500≤h≤1000
＞1000
4.0
截面宽度（b）
腹板中心偏移
2
翼缘板垂直度（△）
3.0~b100
弯曲矢高
5~l1000
5~h250
腹板局部平面度
T＜14
T≥14
2.4焊接工艺要求：
1、本工程采取手工焊与自动焊相结合的方法焊接，以保证钢构件的变形在规范允许范围内；
2、Q345B材料：
焊条采用E50系列，自动焊采用H08Mn型焊丝，焊剂采用HJ431型。
焊条、焊丝、焊剂要保持干燥清洁，并按使用说明进行，施焊前焊接部位要清理，去除焊接部位的氧化物、铁锈、油污等杂质。
3、雨、风天气严禁露天作业，四级以上风力应采取防风措施。
4、按照施工图规定，对梁、柱的对接焊缝进行超声波探伤。
5、自动埋弧焊焊接时可参照下表参数：
表4：
自动埋弧焊焊接表
板厚
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
8---20mm
4---5mm
650---770A
30---32V
0.42Mmin
6、手工焊焊接时可参照下表参数：
表5：
手工焊焊接表
焊条直径
Φ3.2
Φ4.0
Φ5.0
焊接电流（A）
100~130
160~210
210~270
以上参数只供参考，焊接用的参数以现场试验数为准。
7、焊缝外观：
用肉眼和量具检查焊缝外观缺陷和焊脚尺寸，应符合施工图和施工规范的要求，焊波均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区应清理干净，无飞溅残留物。
2.5质量标准：
（执行下列国家及行业标准）
1、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）；
2、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001）；
3、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）；
4、《建筑钢结构焊接规范》（JGJ82-99）；
5、《安装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）。
2.6钢结构制作质量保证措施
1、材料质量：
选择合格的供应厂家，并按材料管理工作程序进行采购、验收、检验、发放，钢材使用前要核对材质证明及复验报告，机械性能、化学成分等各项指标合格后方可使用；
2.选用合格的检定量具，张拉钢尺时使用弹簧称。
3.焊工持证上岗，焊接时应严格按工艺要求和施工规范操作。
4.根据母材厚度，焊缝尺寸，坡口形式合理选择焊接电流电压，采取合理的焊接顺序。
重要部位焊接前进行焊接工艺试验，找出最佳的焊接参数，确保焊接质量。
焊缝严禁有裂纹、加渣、焊瘤、烧穿、针状气孔、咬边过大、焊脚尺寸不足等缺陷。
5.全熔透焊缝和所有高强螺栓连接节点作为制作过程中的重点和关键的质量控制点，质检人员对此部位进行跟踪检查。
6.在施工中所有零件、部件及构件应分类码放整齐，并注意保护，母材外观要严防电弧擦伤及不必要的损伤。
柱、梁连接板件装配时要注意位置、角度、方向，焊后变形要及时调整矫正，板面要清理干净，不得有锈迹、焊渣、油污等杂质。
吊运过程中应防止碰伤、变形和捆绑时勒伤。
7.严把检验关，只有验收合格的构件才能出厂。
2.7钢结构制作质量验收：
2.7.1标准：
构件验收必须按照《钢结构施工验收规范》GB50205-2001标准进行；
2.7.2制度：
钢结构分公司质量管理实行报验制、质量否决制、样板验收制、随机抽查检查制、工序交接质量检查认可制、质量奖惩制。
2.7.3检验程序：
、每道工序施工完在进行下一道工序之前必须由班组长进行自检，填写检验批记录，向施工管理部质量员提出进行下一道工序的申请；
、施工管理部质量员接到申请后必须在2小时内对班组长提出的申请验收的工序或构件进行实物和资料的验收；
、如所验收的工序或构件符合要求，施工管理部质检员在申请单上签字认可，可以进行下一道工序，每道工序的交接必须由交接双方在交接检查表上签字；
否则进行返工或修补；
、当对构件出厂之间经施工管理部质量员检查合格后，向综合管理部提交出厂申请表，由综合管理部组织技术部、施工管理部对构件进行实物和资料的检查，合格后在申请单上签字方可出厂，否则必须查找原因进行修改后，方可出厂。
、对于施工过程中所有出现的问题必须记录问题原因和解决方法，积累经验，为以后施工提供宝贵的经验。
2.7.4钢结构工程检验数量和方法：
表6：
钢结构工程检验数量和方法表
序号
必检项目
检验数量
检验方法
1
放样
100%
钢尺
切割外观
观察、放大镜
3
气割
10%
观察、钢尺、塞尺
4
机械切割
5
组对（含台具）
抽检50%
6
抽检80%
7
工艺报告或施工报告
8
矫正表面
观察、实测
9
矫正允许偏差
10
边缘加工刨削量
11
边缘加工允许偏差
12
制孔孔径
游标卡尺
13
孔距
14
焊接H型钢拼接
观察、钢尺检查
15
焊接H型钢允许偏差
钢尺、角尺、塞尺
16
坡口
焊缝量规
17
构件外形尺寸主控项目
18
构件外形尺寸一般项目
19
预拼装螺栓孔
试孔器
20
涂装前构件表面
铲刀和规定图片对比
21
涂层干漆膜总厚度
干漆膜测厚仪
22
涂装后构件表面
观察
23
构件标记
24
喷漆
25
柱子标高
水平仪
26
柱子轴线
27
柱子垂直度
经纬仪
28
钢梁、屋架垂直度、侧向弯曲
20%
吊线、拉线、经纬仪、钢尺
29
高强螺栓摩擦面
30
焊缝外观质量
31
焊缝尺寸允许偏差
32
构件外观
2.8劳动力组织及施工机械设备
2.8.1劳动力组织：
铆工：
30人电焊工：
20人气焊工：
10人
起重工：
6人力工：
10人油工：
4人
辅助工种：
（塔司、维修电工、钳工）12人
现场管理人员：
加工负责人：
1人技术人员2人工长2人
2.8.2加工机械设备：
表7：
加工机械设备表
机械名称
数量
用途
埋弧自动焊机
4台
焊接
半自动气割机
切割钢材
电焊机
20台
H型钢组立机
2台
组对
翻转机
翻转
移钢机
输送
矫正机
调直
剪板机
调直机
调直钢构件
起重设备
吊运、翻转材料、半成品及成品
钻床
制孔
磨光机
10个
除锈、打磨
平板机
1台
调直钢材
储砂罐
1个
打砂
空压机
气泵
喷漆
烘干箱
2个
烘干焊条、焊剂
1、使用各种加工机械，要严格遵守机械安全操作规程，严禁违章操作.
2、现场内使用电动工具及时用电设施，应有漏电保护装置，防止触电。
3、氧气瓶、乙炔瓶要分开放置不小于5米，并远离明火不小于10米。
4、起重作业前，起重人员应对绳索、卡具等进行检查，合格后方可使用。
5、龙门吊、塔吊作业时，司机和起重工应密切配合，严格遵守安全操作规程，严禁超载、斜拉。
吊运构件及翻身时应提前明铃示警，并避开作业人员。
6、大型构件运输、翻身时应先确定方案，并经安全、技术部门审核后，由专职指挥人员负责实施。
第三章施工准备
3.1技术准备
3.1.1图纸、规范、图集等
由项目总工组织有关管理人员深入学习图纸，了解设计意图，核对钢结构与土建图纸的轴线、标高等是否交圈，如有问题提前两天与设计联系解决，办理好工程洽商。
组织有关人员学习。
规范、标准、法规等，
2.1.2技术交底
由技术员编制施工技术交底，经项目总工批准后，向施工班组的全体工人及相关的技术、质量、安全人员交底。
做到人人清楚。
2.1.3检验、试验工作
开工前，将高强螺栓、抗滑移试件送试验室检验，确保施工时使用合格的材料。
这一时期的工作是：
材料的外观检查、收集材料合格证等资料和申请报验、配合监理做好见证取样、委托原材、焊接及高强螺栓检验等。
为确保焊接质量，现场取对接焊缝材料做焊接试验，并对主要焊工（焊接对接焊缝焊工），进行考核。
2.2基础交接验收
根据现场的控制高程和坐标点，对照图纸认真核对基础的轴线、地脚螺栓基础的顶标高。
发现问题，在吊装前解决。
2.3劳动力计划
根据本工程的工程量及进度安排，计划各专业高峰期总需用工量见下表。
表8：
钢结构现场安装各工种总需用量表
工种
人数
从事何种工作
电焊工
钢结构制作、安装
气焊工
钢构件制作、安装
钳工
起重工
吊装
安装工
钢结构安装
测量工
测量放线、校正
油工
刷防腐漆
电工
现场用电维护
合计
38
2.4机械设备计划
表9：
机械设备计划表
设备名称
规格或型号
单位
数量
功率（KW）
栓钉焊机
台
冲击钻
手枪电钻
角向磨光机
汽车吊
25t
16t
轮式吊
BXI—300
23.4×
（KVA）
云石机
4t
电剪刀
JS1600
0.3
无齿锯
1.4×
台钻
2.5材料、构件准备
提前组织安排工程技术人员计算工程量，提出详细的材料需用计划，经主管领导审批后，提交材料部门备料。
材料部门接到材料计划后，积极联系供料单位，组织好货源，并与项目经理部商定供料办法。
项目经理部要提前与供料部门联系，确定进料的品种、数量、时间等，准备好堆放和存贮场所。
与结构公司定好构件加工工期、进场顺序、验收办法。
确保材料、构件保质保量，及时供应到位。
2.6施工进度计划
详见施工进度计划表。
第四章施工方法
4.1钢结构安装
4.1.1钢结构施工流水段划分
本工程由于工程量不是很大，因此可不必考虑流水作业，因此不用划分流水段。
4.1.2吊车和吊具选择
根据梁柱最大重量、建筑物高度、构件长度、吊装最大半径，吊装采用1台25吨汽车吊，作为主导施工机械，即可满足施工要求，另外采用1台8吨汽车吊配合拼装、吊装，也可进行钢结构构件二次倒运和构件装卸货。
根据实际情况，选择如下吊具：
1.倒链3T4个
2.倒链3T4个
3.钢丝绳φ2150m
4.钢丝绳 φ17 100m
5.钢丝绳φ15200m
4.1.3钢结构的安装顺序（及方法）
（1）钢结构安装顺序
复测基础中心线、标高、轴线位移→安装钢柱并找正、固定→安装屋面梁→安装屋面板→安装墙板。
（2）钢结构的安装，是一项多任务工种配合、空间立体交叉作业的复杂工作，所以在安装中，应制定完善的技术措施，对施工全过程进行控制。
（3）本工程的钢柱、钢梁及檩条等的结构安装采用综合吊装法吊装。
4.1.4基础准备
安装钢柱之前，要有土建专业的施工工序交接（包括书面资料和实物）。
然后要对各定位尺寸、轴线位置、标高等复测。
（1）根据施工图复测下列内容：
1）各行列的坐标位置是否正确。
2）各跨跨列、行距是否符合设计要求及验收规范。
3）基础底标高实测资料是否符合设计要求。
4）资料是否齐全，与现场实际所测资料是否相等。
5）钢柱基础地脚螺栓埋件的精度，直接影响钢柱的安装速度和质量，在吊装柱子之前，要对已完成施工的预埋螺栓的轴线间距进行认真核查验收。
对超规范不合格者，要提请有关专业部门会同解决；
对弯曲变形的地脚螺栓要进行矫正，已损坏的螺纹牙要进行修理（用板牙，钢管从新套丝和矫正），并应将所有螺栓予以保护。
6）检查基础质量，轴线位置、标高精度。
基础顶面应进行清扫、凿毛，清除松动砼。
要检查基础轴线是否与控制轴线重合，基础顶面标高是否符合设计标高，如不能满足要求的，必须处理合格。
7）基础弹线：
清除基础表面混凝土灰渣，根据轴线细部测量，弹出基础定位线，对于地脚螺栓基础，用墨线在基础顶面地弹出“十”字轴线。
8）勘察吊车行走路线。
保证通畅、平整，地基坚固。
4.1.5构件堆放及检查
（1）钢构件应该根据钢结构的安装顺序，分批次供应。
（2）钢构件存放场地应平整坚实且无积水，按照安装顺序分区存放。
（3）钢结构安装前，应按施工图的要求和工程验收规范（国标GB56205-95）的规定，对钢构件的质量进行检查验收。
外形的几何尺寸的允许偏差应符合GBJ205-83表3.9.1-1～3.9.1-6的规定。
钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。
4.1.6钢柱的吊装
1）钢柱起吊前，重新核查构件
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