4轨道板粗铺作业指导书文档格式.docx
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已完成对支承层、底座板的验收，对凸凹不平或破损的部位必须进行整修，符合验收标准后才能进行铺板工作。
⑵组织技术人员认真学习施工组织设计，了解轨道板运输、存放、吊装以及铺设等相关技术要求。
⑶轨道板粗铺前将支承层、底座板表面冲洗干净；
检查冲洗轨道板底部。
⑷阅读、审核施工图纸及其它设计文件，将每一块板与其铺设具体里程对号入座。
⑸制定施工安全保证措施及应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训，考核合格后持证上岗。
⑹完成施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，配备齐全轨道板运输、铺设所需的人员、机具设备及材料等。
3．技术要求
⑴轨道板吊装过程中必须采取有效的措施，避免轨道板撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。
⑵轨道板粗铺必须在桥梁底座板张拉连接后、后浇带混凝土强度达到15Mpa后进行。
⑶轨道板粗铺前先安装定位锥和测设基准点，根据定位锥铺设轨道板。
⑸轨道板应按布板软件给定的编号、位置进行铺设，粗铺时的位置偏差不大于10mm。
4．施工程序与工艺流程
4.1施工程序
铺设前对轨道板先进行外观检验，合格后方可上道铺设，铺设前仔细核对轨道板编号对应线路里程一致。
桥梁底座板后浇带混凝土强度达到15Mpa后,即可进行轨道板粗铺作业。
轨道板粗铺前先安装定位锥和测设基准点，根据定位锥铺设轨道板。
4.2工艺流程
见图4-1。
5．施工要求
5.1轨道板外观现场检查
轨道板吊装上桥以前,质检员对轨道板进行逐块验收。
将不符合规范要求的轨道板进行修补或换板,否则不能安装。
5.2底座标高检查
复核底座板高程，每断面3点（底座板中心及两个边缘各1点），确保其高程误差在±
5mm范围内，对于偏差超限的，需采取打磨或其它措施，避免精调时千斤顶降至最低点轨道板标高仍然超限的现象发生。
图4-1轨道板运输与粗铺工艺流程
5.3轨道板位置放样及定位锥安装
⑴利用CPⅢ点及设计给出的每块轨道板里程进行轨道板间定位锥点和基准点测设。
定位锥点和基准点设置在相邻两块板缝的中线上，位于轨道板端头的半圆形凹槽内，距底座中心线距离均为100mm。
见图4-2。
图4-2定位锥点布设位置示意图
在基准点和定位锥点测设的同时，测设出轨道板铺设位置的边线，并在支承层或底座板上用墨线弹出。
轨道板粗铺靠定位锥定位，操作工人在精调测量系统测量前即可依据弹出的边线对轨道板平面位置进行更精确的调整，加快精调速度。
⑵在测设的定位锥点上采用电钻垂直于底座板表面钻设直径为Φ20mm的孔洞，钻孔深度在直线上或超高不大于45mm的曲线路段为150mm,在超高＞45mm的曲线地段孔深为200mm。
⑶用高压风吹干净孔内粉尘，植入Φ16精轧螺纹钢作为定位锥锚杆，锚杆周围以树脂胶固结。
锚杆为可重复利用部件，长550mm，螺纹螺距10mm。
为方便下次旋出，在每次锚固前，植入部分要用黄油均匀、薄层、紧密涂抹。
⑷在定位锥锚杆上套入定位锥，待树脂胶灌注1～2h达一定强度后再用翼形螺母将定位锥压紧固定。
定位锥用硬塑料做成,高约120mm,最大直径125mm,中心有一直径为20mm的圆孔，见图4-3。
定位锥是轨道板安装的辅助工具,可使安装精度达10mm,提高精调效率。
图4-3定位锥安装
5.4轨道板粗铺
采用悬臂铺板龙门吊将桥下临时存放处的轨道板吊装上桥进行铺装。
⑴轨道板铺设前，应先在线外进行清洁。
用高压风进行表面清理。
在桥下长时间存放时，轨道板表面易积存大量灰尘及泥浆等其它污染物，需采用高压水枪彻底清洁后才能上桥。
⑵轨道板清洁后，在其底面每个精调千斤顶安装位置处用粘胶粘贴弹性密封止浆垫（珍珠棉）。
止浆垫为“凹”型结构，其厚度为5cm，确保铺板后压实密封不漏浆。
当轨道板采用高压水枪清洗时，应先用干抹布吸干止浆垫安装处的水分，再进行止浆垫粘贴。
⑶核对轨道板编号与底座板铺板位置处的标示号，确保轨道板“对号入座”后，采用铺板龙门吊将待铺板吊装至正确位置。
轨道板朝向应与设计保持一致，即轨道板上表面有圆锥形小坑的一端始终应朝向火车前进的方向（即左线为小坑对应大里程，右线小坑对应小里程）。
⑷在待铺轨道板支承层或底座板上放置轨道板支点。
每块板放置6个，支点材料为300×
50×
40mm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应垂直线线路中心紧靠板底精调千斤顶安放位置铺放。
⑸根据轨道板两端定位锥点位置将轨道板移至定位锥正上方,然后将轨道板缓慢放下。
安装人员在轨道板四角扶住轨道板,使轨道板一端和已安装好的轨道板对齐,另一端将轨道板的圆形凹槽直接定位在圆锥体上,同时调整支点木条位置，以免木条侵入精调千斤顶安放位置，然后将轨道板放在垫木上，完成粗铺作业，粗铺轨道板平面位置精度控制在10mm之内。
⑹相邻两块板均铺设完毕后，利用夹具将圆锥体从板缝间取出,重复使用。
6．劳动组织
6.1劳动力组织方式
劳动力组织采用架子队组织模式。
6.2人员配置
施工人员结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个工作面每工作班人员配置见表6-1。
7．材料要求
U型弹性密封止浆垫（珍珠棉）厚5cm，以确保铺板后压实密封不漏浆。
支点采用300×
40mm厚松木条。
表6-1每个工作面每工作班人员配置表
序号
工种
人数
工作内容
1
现场负责人
现场指挥、调度
2
技术员
现场指导施工
3
悬臂铺板龙门吊司机
操作悬臂龙门吊
4
测量工
GRP点及轨道板安置点测设
5
GRP点及定位锥安装人员
GRP点及轨道板安置点钻孔，安装测钉及定位锥
6
打扫人员
清扫支承层、底座及待铺轨道板
7
铺板人员
配合龙门吊粗铺板
8
吊车指挥
指挥汽车吊及龙门吊吊板
9
吊车吊装配合人员
配合汽车吊将板将板从运输车吊到桥面
10
密封垫粘贴人员
刷胶、粘贴密封垫
合计
25
8．设备机具及配置
每个工作面机具配备见表8-1
表8-1每个工作面机具配备表
名称
单位
数量
用途
8.5m跨25t悬臂龙门吊
台
桥面上
35Kw发电机
备用
Φ20mm电钻
把
定位钢筋埋设
GRP点测钉
个
（板数量+1）×
1.05
施工范围
550㎜长Φ16定位锥螺杆
根
1／块板
定位
注胶枪
定位锥锚杆注胶锚固
定位锥
重复利用
50mm厚珍珠绵密封垫
6／块板
保护精调爪处密封
4㎝厚松木条
临时支垫
撬棍
轨板移动
9．质量控制及检验
9.1质量要求
⑴轨道板运输吊装过程中采取相应措施保证每块轨道板的完整，避免板的撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。
⑵对于轨道板出现的外观质量问题要安排人员及时进行修补。
⑶轨道板在存放时要摆放好垫木的方向及位置，严禁因垫木摆放不正确而导致轨道板变形及产生裂纹的现象发生。
⑷定位锥放样安装要求准确、牢固稳定，若个别定位锥安装困难，可根据放出的定位锥点或基准点弹出轨道板铺设轮廓线，铺板时板与轮廓线对齐。
⑸轨道板铺设前必须对底座板顶面标高进行复核，及时处理超限处的底座板表面，防止精调时无法调到设计高度。
⑹轨道板铺设时必须对号入座，防止发生轨道板位置、方向铺设错误。
9.2质量标准
9.2.1轨道板现场检测标准
⑴轨道板的表面边缘如有混凝土剥落，深度不得超过5mm,面积不得大于50cm²
；
底面边缘破损或混凝土掉角,宽度、深度不得大于15mm，长度不得大于100mm。
⑵轨道板的承轨台不得出现裂纹，轨道板扣件应完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。
9.2.2轨道板粗铺质量标准
轨道板及其配件品种、规格、性能、外观、标识等必须与设计文件相符，铺设部位、朝向等必须与相应的轨道板布板图相符，粗铺后的平面位置偏差不大于10mm。
10．安全及环保要求
10.1安全要求
⑴轨道板吊装铺设施工过程中必须由专人负责指挥，保证各个工作环节的信息畅通。
⑵起吊作业严格执行起吊操作规程，起吊操作必须缓慢、平稳、准确，保证每块轨道板的完整，避免板的撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。
铺设前龙门吊操作人员必须认真检查龙门吊各个工作部件，尤其对钢丝绳和吊抓进行着重检查，发现钢丝绳有滑丝的、断丝的，或者吊抓连接螺栓松动的，应及时进行处理。
⑶轨道板起吊过程中，起吊前必须检查吊抓与轨道板底部是否卡到位，起吊过程中必须观察轨道板是否始终保持水平，出现倾斜时，龙门吊操作人员要及时纠偏，防止吊抓倾斜过大而导致轨道板滑落。
⑷轨道板吊装就位时，桥下、桥上均需设操作人员安装拆卸吊具、把扶轨道板起吊及就位，上桥过程中由桥下操作人员控制，粗铺就位时由桥上的操作人员控制。
⑸轨道板安放时，施工人员需用专用的撬杆安放轨道板，严禁直接用手扶着轨道板安放，防止伤人。
⑹轨道板铺设过程中应设两名安全人员全程监控，分别负责桥上和桥下的安全监管工作。
吊运板时，严禁在轨道板底部范围内站人。
10.2环保要求
⑴施工用垫木条及垫木块必须堆放整齐，多余垫木及其它固体废弃物必须及时回收，合理利用或集中运输到指定弃渣场。
⑵轨道板上桥前必须清洗，避免污染桥面。
⑶施工用水必须规范，经过沉淀处理，避免对周围环境造成污染。
⑷桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落污染桥面，且进行必要的回收处理。
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