混凝土裂缝的成因及防治Word格式.docx

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混凝土是目前用量最大的一种建筑材料，广泛应用于工业与民用、建筑、农林与城市建设、水利与海港工程，然而，许多混凝土结构在建设与使用过程中出现了不同程度，不同形式的裂缝，这不仅影响建筑物的外观，更危及建筑物的正常使用和结构的耐久性。

因此，裂缝问题倍受人们关注，近年来，随着预拌混凝土的大力推广应用以及结构形式日趋大型化、复杂化，使得这一问题变得更为突出。

混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质脆性材料。

由于混凝土施工和本身变形、约束等一系列问题，硬化成型的混凝土中存在着众多的微孔隙、气穴和微裂缝，正是由于这些初始缺陷的存在才使混凝土呈现出一些非均质的特性。

微裂缝通常是一种无害裂缝，对混凝土的承重、防渗及其他一些使用功能不产生危害。

但是在混凝土受到荷载、温差等作用之后，微裂缝就会不断的扩展和连通，最终形成我们肉眼可见的宏观裂缝，也就是混凝土工程中常说的裂缝。

混凝土结构通常都是带缝工作的，由于裂缝的存在和发展通常会使内部的钢筋等材料产生腐蚀，降低钢筋混凝土材料的承载能力、耐久性及抗渗能力，影响建筑物的外观、使用寿命，严重者将会威胁到人们的生命和财产安全。

很多工程的失事都是由于裂缝的不稳定发展所致。

近代科学研究和大量的混凝土工程实践证明，在混凝土工程中裂缝问题是不可避免的，在一定的范围内也是可以接受的，只是要采取有效的措施将其危害程度控制在一定的范围之内。

钢筋混凝土规范也明确规定：

有些结构在所处的不同条件下，允许存在一定宽度的裂缝。

但在施工中应尽量采取有效措施控制裂缝产生，使结构尽可能不出现裂缝或尽量减少裂缝的数量和宽度，尤其要尽量避免有害裂缝的出现，从而确保工程质量。

本文将就混凝土结构中常见裂缝的成因、预防措施以及防治方法作一些浅要分析。

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混凝土裂缝的基本概念

（1）裂缝的广义概念

混凝土裂缝是一个广义的概念，既包含结构内部的微观裂缝，也包括结构表面出现的宏观裂缝。

微观裂缝的产生主要是（混凝土由骨料、水泥石、气体、水组成的非均质）水泥与水发生水化反应过程中各组成部分之间发生的变形不均。

微观裂缝在荷载不超过设计规定的条件下，一般视为无害，用实体显微镜观察、X射线或超声波探测仪等物理检验手段都可鉴定出这种裂缝，另外一种最直接的方法就是用渗水观察，一定压力的水可以从混凝土内部的裂缝中渗透出来。

宏观裂缝是指宽度在0.05mm以上，用肉眼可以直接看到的裂缝。

通常宏观裂缝是影响混凝土结构耐久性、承载能力的重要原因，一般在设计允许条件下，宽度小于0.1mm的裂缝可以被认为是无害的，但是这里必须有个前提，即裂缝不再扩展，而最终宽度超出设计允许的裂缝必须认真研究，慎重处理[1]。

（2）混凝土裂缝的分类

混凝土裂缝的分类方法较多，按裂缝出现的时间可分为两个阶段；

施工期间的早期裂缝和使用期间的后期裂缝。

常见的混凝土裂缝具体分类如下。

施工期间出现的裂缝：

温差裂缝、收缩裂缝、沉降裂缝、沉陷裂缝、龟裂裂缝及由于配筋不当、混凝土早期受冻引起的裂缝等。

使用期间常出现的裂缝;

冻融裂缝、锈蚀裂缝、浸蚀裂缝等。

按裂缝的形状、位置及分布情况可分为：

横向裂缝、纵向裂缝、斜向裂缝、八字和倒八字裂缝、龟裂裂缝、交叉裂缝等。

按裂缝出现的原因可分为：

收缩裂缝、温差裂缝、沉降裂缝、沉陷裂缝等[2]。

（3）裂缝允许宽度

在一般情况下，不会使混凝土在承载力、安全使用功能、耐久年限等方面发生问题的裂缝宽度，可视为允许裂缝宽度。

在实际情况中，要具体规定各种裂缝在各种结构中的允许裂缝宽度是很难界定的。

一般情况下，以结构裂缝宽0.2mm以下为限值。

在结构耐久性方面，不需修补的允许裂缝宽度：

一般环境下的应在0.6～1.0mm以下；

中等环境下的应在0.4～0.8mm以下；

环境非常差的应在0.4mm以下[3]。

对有防水和抗渗性能要求的、不需修补的允许裂缝宽度应在0.lmm以下；

在不受侵蚀、无防水、抗渗要求，结构处于正常环境下的应在0.3mm以下。

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混凝土裂缝成因及预防措施

裂缝产生的形式和种类很多，要根本解决混凝土中裂缝问题，还是需要从混凝土裂缝的形成原因入手。

正确判断和分析混凝土裂缝的成因是有效地控制和减少混凝土裂缝产生的最有效的途径。

（1）设计原因

①设计结构中的断面突变而产生的应力集中所产生的构件裂缝。

②设计中对构件施加预应力不当，造成构件的裂缝（偏心、应力过大等）。

③设计中构造钢筋配置过少或过粗等引起构件裂缝（如墙板、楼板）。

④设计中未充分考虑混凝土构件的收缩变形。

⑤设计中采用的混凝土等级过高，造成用灰量过大，对收缩不利。

（2）材料原因

①粗细集料含泥量过大，造成混凝土收缩增大。

集料颗粒级配不良或采取不恰当的间断级配，容易造成混凝土收缩的增大，诱导裂缝的产生。

②骨料粒径越细、针片含量越大，混凝土单方用灰量、用水量增多，收缩量增大。

③混凝土外加剂、掺和料选择不当、或掺量不当，严重增加混凝土收缩。

④水泥品种原因，矿渣硅酸盐水泥收缩比普通硅酸盐水泥收缩大、粉煤灰及矾土水泥收缩值较小、快硬水泥收缩大。

⑤水泥等级及混凝土强度等级原因：

水泥等级越高、细度越细、早强越高对混凝土开裂影响越大。

混凝土设计强度等级越高，混凝土脆性越大、越易开裂[4]。

（3）混凝土配合比设计原因

①设计中水泥等级或品种选用不当。

②配合比中水灰比（水胶比）过大。

③单方水泥用量越大、用水量越高，表现为水泥浆体积越大、坍落度越大，收缩越大。

④配合比设计中砂率、水灰比选择不当造成混凝土和易性偏差，导致混凝土离淅、泌水、保水性不良，增加收缩值。

⑤配合比设计中混凝土膨胀剂掺量选择不当。

（4）施工及现场养护原因

①现场浇捣混凝土时，振捣或插入不当，漏振、过振或振捣棒抽撤过快，均会影响混凝土的密实性和均匀性，诱导裂缝的产生。

②高空浇注混凝土，风速过大、烈日暴晒，混凝土收缩值大。

③对大体积混凝土工程，缺少两次抹面，易产生表面收缩裂缝。

④大体积混凝土浇注，对水化计算不准、现场混凝土降温及保温工作不到位，引起混凝土内部温度过高或内外温差过大，混凝土产生温度裂缝。

⑤现场养护措施不到位，混凝土早期脱水，引起收缩裂缝。

⑥现场模板拆除不当，引起拆模裂缝或拆模过早。

⑦现场预应力张拉不当（超张、偏心），引起混凝土张拉裂缝。

（5）使用原因（外界因素）

①构筑物基础不均匀沉降，产生沉降裂缝。

②使用荷载超负。

③野蛮装修，随意拆除承重墙或凿洞等，引起裂缝。

④周围环境影响，酸、碱、盐等对构筑物的侵蚀，引起裂缝。

⑤意外事件，火灾、轻度地震等引起构筑物的裂缝[5]。

3.1表面干缩裂缝、温度裂缝

干缩裂缝主要体现在结构或构件的表面或侧面，并随温度和湿度的变化面逐渐发展。

干缩裂缝主要是混凝土成型后养护不当，表面水分散失过快，造成的混凝土内外的不均匀收缩，引起混凝土表面的开裂，由于混凝土体积收缩受到地基或垫层的约束，也会出现干缩裂缝，除此之外，混凝土内外材质不均匀和采用含泥量较大的碎石、砂配制混凝土都能出现干缩裂缝。

混凝土由初凝到终凝期间，水泥浆在水化过程中要发生体积收缩，这期间混凝土的体积将发生急剧的初期收缩。

混凝土浇筑不久发生的裂缝一般称为初期裂缝，大致有材料沉降裂缝和初期干缩裂缝（塑性收缩裂缝），混凝土在凝结过程中由于水泥的水化作用，释放出的热量称为水泥的水化热，因此混凝土在凝结硬化过程中会出现水化升温的现象，由于混凝土的导热性能较差，其外部的水化热量散失较快，而积聚在结构物内部的水化热则不易散失，造成混凝土各部位之间的温度差和温度应力，从而产生温度裂缝，给工程带来不同程度的危害[6]。

3.1.1沉降收缩裂缝

沉降收缩裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝呈棱形，宽度不等；

深度不一，一般到钢筋上表面为止。

多在混凝土灌筑后发生，混凝土硬化后即停止。

（1）沉降收缩裂缝成因

混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉落，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部分相互沉降量相差过大而造成裂缝。

（2）沉降收缩裂缝预防措施

加强混凝土配制和施工操作控制，使水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；

对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停2～3h，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌以免沉降过大导致裂缝；

适当增加混凝土的保护层厚度[7]。

3.1.2塑性收缩裂缝

塑性收缩裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥桨面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。

（1）塑性收缩裂缝成因

①混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分、蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。

②使用收缩率较大的水泥；

或水泥用量过多；

或使用过量的粉砂；

或混凝土水灰比过大。

③模板、垫层过于干燥，吸水大。

④浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝[8]。

（2）塑性收缩裂缝预防措施

配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；

混凝土要振固密实，以减少收缩量；

浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；

混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；

在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护或设挡风设施。

3.1.3干缩裂缝

干缩裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝分布不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；

地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置[9]。

（1）干缩裂缝成因

①混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；

或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。

②混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。

③采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。

④混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。

⑤后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。

（2）干缩裂缝预防措施

控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；

严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂；

混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；

加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；

长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当洒水，保持湿润；

薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化；

其余参见“塑性裂缝”的预防措施[10]。

3.1.4温度裂缝

温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的，

表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。

深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。

裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。

表面裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的裂缝多发生在灌筑完2～3个月或更长时间。

缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。

（1）温度裂缝成因

①表面温度裂缝，多由于温差较大引起如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。

②深进的和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束而引起。

如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大老混凝土垫层上，如混凝上浇灌时温度较高，加上水泥水化热温升很大，使混凝土温度很高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。

裂缝为深进的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。

③基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；

框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。

④采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。

（2）温度裂缝预防措施

预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；

浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；

在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板和保温层：

对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温：

拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；

地下结构混凝土拆模后要及时回填。

预防深进和贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；

或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；

选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下），加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；

避开炎热天气浇筑大体积混凝土；

必须时，可采用冰水拌制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度；

分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm；

大体积基础，采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为5～7d），分块厚度1.0～1.5m，以利水化热散发和减少约束作用；

或每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽间断缝，40d后再填筑，以减少温度收缩应力；

加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于20℃；

在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺两层沥青，油纸作隔离层；

预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防粘结，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；

蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于25℃/h，降温不大于20℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力[12]。

3.1.5碳化收缩裂缝

碳化收缩裂缝在结构的表面出现，呈花纹状，无规律性。

裂缝一般较浅，深l～5mm，有的至钢筋保护层全深，裂缝宽0.05～1.0mm，多发生在混凝土浇筑完后数月或更长时间。

（1）碳化收缩裂缝成因

①混凝土水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用，生成碳酸钙，引起表面体积收缩，受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂。

在空气相对湿度低（30～50%）的干燥环境中最为显著。

②在密闭不通风的地方，使用火炉加热保温，产生大量二氧化碳，常会使混凝土表面加快碳化，产生这类裂缝。

（2）碳化收缩裂缝预防措施

避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面强度；

避免在不通风的地方采用火炉加热保温[13]。

3.2化学作用裂缝

引起这类裂缝的原因有很多，如水泥体积安定性不良、碱性骨料反应、钢筋锈蚀、各种介质对混凝土的侵害等均导致混凝土开裂。

混凝土多为龟裂，钢筋混凝土中因钢筋锈蚀膨胀引起的裂缝多为顺筋。

针对上述原因，其相应的防止措施有：

使用合格水泥；

选用低碱水泥及惰性骨料；

设置足够的混凝土保护层；

提高密实度；

采用抗蚀性外加剂和加人适量的矿物掺和料等。

3.2.1膨胀裂缝

膨胀裂缝出现于混凝土凝结硬化中期，呈网状或龟壳状裂缝。

（1）膨胀裂缝成因

由于水泥中含游离氧化钙或氧化镁，或骨料中混入镁砂、白云石、废镁砖块等水解引起不均匀膨胀所致。

（2）膨胀裂缝预防措施

①检验水泥雷氏膨胀值，确保水泥安全性。

②骨料中避免混入有害性、膨胀性、杂质。

3.2.2化学反应裂缝

化学反应裂缝在梁、柱结构表面出现与钢筋平行的纵向裂缝；

板或构件在板底面沿钢筋位置出现裂缝；

有的在混凝土表面出现不规则的崩裂，裂缝呈块状或大网格图案状，中心突起，向四周扩散，在浇筑完半年或更长时间发生；

有的混凝土表面出现大小不等的圆形或类似圆形崩裂剥落，类似“出豆子”，内有白黄

色颗粒，多在浇筑后两个月出现，。

（1）化学反应裂缝成因

①混凝土内掺有氯化物外加剂，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使钢筋产生电化学腐蚀，铁锈膨胀而把混凝土胀裂（即通常所谓“钢筋锈蚀膨胀裂缝”）。

有的保护层过薄，碳化深度超过保护层，在水作用下，亦使钢筋锈蚀膨胀，造成这类裂缝。

②混凝土中铝酸三钙受硫酸盐或镁盐的侵蚀，产生难溶而又体积增大的反应物，使混凝土体积膨胀而出现裂缝（即通常所谓“水泥杆菌腐蚀裂缝"

）。

③混凝土集料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氧化硅与高碱水泥中的碱反应生成碱硅酸凝胶，吸水后体积膨胀，而使混凝土崩裂（即通常所谓“碱骨料反应裂缝”）。

④水泥含游离氧化钙过多（多呈小颗粒），在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体积增大，产生体积膨胀，而使混凝土出现“出豆子”似的崩裂，多发生在土法生产水泥配制的混凝土工程上。

（2）化学反应裂缝预防措施

严格控制冬季施工混凝土中掺加氯化物用量，使其在允许范围内，并掺加适量阻锈剂（亚硝酸钠）；

采用海砂作集料石氯化物含量应控制在砂重的0.1%以内；

在钢筋混凝土结构中避免用海水拌制混凝土；

适当增厚保护层或对钢筋涂防腐涂料；

对混凝土加密封外罩；

混凝土采用级配良好的石子，使用低水灰比，加强振捣，以降低渗透率，有效阻止电腐蚀。

采用含铝酸三钙少的水泥，或掺加火山灰掺料以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用，或对混凝土进行防腐，以阻止对混凝土的侵蚀；

避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土。

防止采用含活性氧化硅的集料配制混凝土，或采用低碱性水泥和掺入火山灰的水泥配制混凝土，降低碱性物质和活性硅的比例，以控制化学反应的产生。

加强水泥的检验，防止使用含游离氧化钙多的水泥配制混凝土，或经处理后使用[15]。

3.3荷载作用引起的裂缝

混凝土构件承受不同性质的荷载作用，会出现形状不同的裂缝。

构件在均布荷载或集中荷载的作用下产生内力弯矩，当所受拉应力超过了混凝土的抗拉强度时，即出现垂直于构件纵轴的裂缝。

当受弯构件在荷载作用下产生较大剪应力时，在剪弯区段，主拉应力方向是倾斜的，当主拉应力超过混凝土的抗拉强度时，即出现斜裂缝。

结构设计时，对于不允许出现裂缝的构件，一般都采用预应力混凝土结构。

对于允许出现裂缝的构件，因荷载引起的构件斜裂缝，只要能够满足斜截面承载能力计算要求，并相应配置了符合计算及构造要求的腹筋，则构件的斜裂缝不会太大，能满足正常使用要求；

因荷载引起的与构件轴线垂直的裂缝，我国结构设计规范已给出了计算方法，要求进行正常使用极限状态的验算。

严格控制混凝土配合比，加强混凝土振捣，保证混凝土密实性和强度；

预应力筋张拉和放松时，混凝土必须达到规定的强度；

操作时，控制应力准确，并应缓慢放松预应力钢筋；

模胎端部加弹性垫层（木或橡皮），或减缓模胎端头角度，并选用有效隔离剂，以防止和减少卡模现象；

板面适当施加预应力，使纵肋预应力钢筋引起的反拱减小、提高板面抗裂度；

在吊车梁、桁架、托架等构件的端部节点处，增配箍筋、螺旋筋或钢筋网片，并保证外围混凝土有足够的厚度；

或减小张拉力或增大梁端截面的宽度。

3.3.1徐变裂缝

预应力吊车梁、屋面板，在使用阶段，在支座附近出现由下而上的竖向裂缝或斜向裂缝，如图3-13。

（1）徐变裂缝成因

先张法或后张法构件（预应力筋在端部全部弯起），支座处混凝土预压应力一般很小，甚至没有预压应力，当构件与下部支承结构焊接后，变形受到约束，由于徐变的作用加上混凝土的温度收缩等影响，使支座处产生拉应力，造成裂缝出现。

（2）徐变裂缝预防措施

在构件端部设置足够的非预应力纵向构造钢筋或采取附加锚固措施；

屋面板等构件，可在预埋件钢板上加焊插筋，伸入受拉区；

适当加大吊车梁端头截面高度，压低预应力筋的锚固位置，减小非预压区；

支承节点采用微动连接，在预留孔内设橡胶垫圈等。

3.4施工因素裂缝

引起此类裂缝的原因可能是：

大体积混凝土拆模过早时产生表面开裂；

起吊或加载过早时产生垂直于主筋的横向裂缝；

因采用滑模或拉模而可能产生垂直模板移动方向的裂缝以及施工冷缝等。

对此可通过正确设计、严格施工、合理使用加以防止。

3.4.1沉陷裂缝

沉陷裂缝多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况而变化，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或呈30º

～45º

角方向发展，较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下左右有一定差距，因荷载大小而异，且与不均匀沉降值成比例，裂缝宽度受温度变化影响较小。

（1）沉陷裂缝成因

①结构、构件下面地基软硬不均，或局部存在软弱土未经夯实和必要的加固处理，混凝土浇筑后，地基局部产生不均匀沉降而引起裂缝。

②现场平卧生产的预制构件（如屋架、薄腹梁等，底模部分在回填土上，由于养护时浸水局部下沉，而构件侧向刚度差，在弦、腹杆件或梁的侧面常产生裂缝）。

③模板刚度不足，或模板支撑间距过大或底部支撑在松软土上泡水；

混凝土未达到一定强度，过早拆模，也常导致不均匀沉降裂缝出现。

④结构各部荷载悬殊，未作必要的加强处理，混凝土浇筑后，因地基受力不匀，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致出现裂缝。

（2）沉陷裂缝预防措施

对软弱土、填土地基应进行必要的夯（压）实和加固处理，避免直接在软弱土或填土上平卧制作较薄预制构件，或经压、夯实处理后作预制场地；

模板应支撑牢固，保证有足够强度和刚度，并使地基受力均匀；

拆模时间应按规定执行，避免过早拆模，构件制作场地周围应作好排水措施并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基；

各部荷载悬殊的结构，适当增设构造钢筋加强，以避免不均匀下沉造成应力集中。

3.4.2其他施工裂缝

结构、构件制作、起模、运输、拼装、堆放、吊装过程中，由于各种原因而产生纵向的、横向的、斜向的、竖向的、水平的、表面的、深进的或贯穿的各种裂缝，特别是细长薄壁结构构件更容易出现。

裂缝的深度、部位和走向都随产生的原因而异，裂缝宽度、深度和长度不一，无一定规律性。

（1）其他施工裂缝成因

①用木模浇制的结构或构件，浇筑混凝土前模板未浇水湿透，或隔离剂失效，模板与混凝土粘结，模板大量吸水膨胀，常沿通长向将柱、梁边角拉裂。

②结构或构件成型或拆模时，受到剧烈振动或大量施工荷载作用；

起模只撬一角，或用猛烈振动的办法脱模；

模胎刚度不够，起吊