哈大铁路箱梁预制施工组织设计.docx
《哈大铁路箱梁预制施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《哈大铁路箱梁预制施工组织设计.docx（42页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
哈大铁路箱梁预制施工组织设计
新建铁路哈尔滨至大连客运专线
拉林河特大桥（DK865+800～DK874+600）
施
工
组
织
设
计
中交一公局哈大铁路客运专线工程经理部四分部
二OO七年十月十日
箱梁预制施工方案
预制架设标准双线简支箱梁676孔，含32m双线简支箱梁674孔，24m双线简支箱梁2孔。
32m双线简支箱梁（以下简称32m梁）梁体混凝土体积为328m3、梁体重850t，24m双线简支箱梁（以下简称24m梁）梁体混凝土体积为250m3、梁体重650t。
制梁模板采用钢模板，外模数量与制梁台座的比例按照1：
1配置，内模数量与制梁台座按1：
2配置。
箱梁外模为开合式钢模板，内模为可牵引液压钢模板。
钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安装后再吊装顶板钢筋。
混凝土采用2台120m3/h全自动配料机配料，强制式拌合机拌和，3台80m3/h混凝土泵与布料机配合泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震捣相结合的震捣方式保证混凝土密实；浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生。
简支箱梁高性能混凝土按100年使用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂。
预应力张拉采取双侧对称张拉，按照设计要求预张、初张、终张，预应力管道采用真空辅助压浆。
初张后将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。
梁场内设置1个专用静载试验台，加载装置采用固定重力式台座与反力架来进行加载。
梁体架设顺序按照工期安排先架设梁场南侧887—380号墩的504片箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的172片箱梁。
1．4.2箱梁预制施工工艺流程图
见下页
1．4.3质量标准
本标段预制无碴轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁采用图号为通桥（2005）2322-Ⅱ、Ⅴ，简支梁采用低温型“盆式橡胶KTPZ”支座，均设防落梁措施。
1.4.3.1主要控制指标
①箱梁按100年使用要求设计与制造。
②箱梁的徐变上拱值：
轨道铺设后，无碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。
③箱梁存放或运输时4支点的不平度≤2mm。
④采用高性能混凝土，每榀箱梁浇筑时间：
6小时以内。
1.4.3.2质量要求
①混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。
②预制混凝土的抗冻等级（56d）不低于F300。
③混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于S20。
④混凝土56d电通量小于1000C。
⑤混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。
⑥混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。
⑦骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应岩石柱膨胀率不应大于0.10％。
⑧预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm。
⑨预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。
⑩预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05f设计。
预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求。
预制箱梁质量标准表
项次
项目
要求
备注
1
梁体及封端混凝土外观
平整密实,整洁,不露筋,无空间,无石子堆垒,格面流水畅通
对空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。
蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。
2
梁体表面裂纹
桥面保护层、防护墙、端、遮板、力筋封端和转折器凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹。
3
产产品外形尺寸
桥梁全长
±20mm
检查桥面及底板两侧,放张/终张30天后测量。
桥梁跨度
±20mm
检查支座中心至中心,放张/终张30天后测量。
桥面及挡碴内侧宽度
±10mm
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端。
腹板厚度
+10mm、-5mm
通风孔测量,1/4L、跨中、3/4L各两处。
底板宽度
±5mm
专用测量工具测量,检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端。
桥面偏离设计位置
10mm
从支座螺栓中心放线，引向桥面
梁高
+10mm、-5mm
检查两端
梁上拱
L/3000
放张/终张拉30天时
顶、底板厚
+10mm、0
专用工具测量,检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端各两处。
防护墙厚度
±5mm
尺量检查不少于5处
表面倾斜偏差
≤3mm/m
测量检查不少于5处
梁面平整度偏差
≤5mm/m
1米靠尺检查不少于15处
保护层厚度
不小于设计值
底板顶面不平整度
≤10mm/m
1米靠尺检查不少于15处
上支座板
每块边缘高差
≤1mm
用水平尺靠量
支座中心线偏离设计位置
≤3mm
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓中心偏差
≤2mm
指每块板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损、无飞边，防锈处理
观察
4
电缆槽竖、伸缩装置钢筋
齐全设置、位置正确
观察
接触网支架座钢筋
齐全设置、位置正确
泄水管、管盖
齐全完整，安装牢固，位置正确
5
桥牌
标志正确，安装牢固
6
施工原始记录，制造技术证明书
完整正确，签章齐全
1.4.4箱梁模板
为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满足总工期要求，箱梁预制用模板均采用新制钢模，每个预制台座配置1套侧模。
24m箱梁模板因横截面与32m箱梁一致，可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。
内模与侧模按1：
2配置。
端模的数量与侧模一一对应。
底模直接与生产台座联接，每个生产台座配备一套底模。
1.4.4.1模板设计
箱梁模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。
模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。
模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以节省工序时间。
箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。
因箱梁箱内为变截面，两端空间狭窄液压内模无法伸展，故在箱梁两端4.5m的范围内采用拼装式模板，在中段为分段式液压模板，32m分为4段，每段长5.9m，24m分为3段，每段长5.2m，采用液压拆立模、伸缩杆支撑固定的结构形式。
通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段抽出。
箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。
底模构造为：
底面用[20槽钢与[14槽钢做成井字架结构，上铺12mm厚的钢板（端部为20mm厚的钢板）。
考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求设置预留压缩量和反拱。
1.4.4.2模板制作
模板的尺寸（分扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直，转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的配合准确；端模平正，预应力孔道预留孔的位置准确，误差不超过3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。
模板制成后,整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形。
新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员验收。
验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。
质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。
验收标准及方法见下表。
新制钢模型质量验收标准
序号
检验项目
允许
偏差
检查方法
检验器具
1
单扇模型全长
±2mm
检查模型面板上部与下部的纵向长度
5m钢卷尺
2
单扇模型全高
±3mm
检查模型两端头的高度尺寸
5m钢卷尺
3
单扇模型对角线之差
≤3mm
模型两端工作面板上部最高点与下部最低点作基准点，测量工作面板上基准点对角线之差
5m钢卷尺
4
单扇模型板面局部不平（每米内）
≤2.5mm
1m平尺任意方向靠量最大空隙
1m平尺、塞尺
5
单扇模型控制断面尺寸
≤2mm
用断面样板靠量主带处四个断面板面偏离样板尺寸
断面样板、塞尺
6
单扇模型挠曲
≤3mm
单扇模型平放在平台上四角距离与理论尺寸偏差
钢板尺、钢卷尺
7
端模预留孔偏离设计位置
≤2mm
自端模底及端模顶拉线确定中轴线，检测纵、横向距离，斜面采用角度尺检测
钢板尺、角度尺、钢卷尺、拉线
8
钢模下角旁弯
L/1000
拉线测量
150mm钢板尺、拉线
9
组装后相邻模板高低差，
组装后相邻二模板板面错口及间隙
≤2mm
组装后相邻二模板、高差面错位及间隙
钢板尺、塞尺
10
组装后模板的倾斜度
≤3mm
端模自顶中吊垂线对底模中线检查
线锤
11
组装后断面偏离梁中线
+2mm
–3mm
自两端模拉纵向中心线检查顶面尺寸，检查每侧模型之两端
钢卷尺、拉线检查
12
组装后桥面13000mm、13400mm、的宽度
±4mm
每扇模型检查两端及中部三处
钢卷尺检查
13
模型全长
±5mm
两端模上部面板间距离
两端模下脚表面间距离（两侧）
用20kg测力计、50m钢卷尺悬空
14
下翼缘宽度
+5mm
-0
每节两扇侧模安装后检查两端下翼缘宽度
钢卷尺
15
桥面内外偏离设计位置
+5mm
-2mm
自两端模拉纵向中心线检查中线距短边墙尺寸，每扇模型检查两端及中部
钢卷尺、拉线检查
16
模型板接缝
密贴
目测
17
各种零配件
齐全、密贴、完好
目测
18
组装后腹板上口宽度
+5mm
-0
每扇模型检查两端及中部三处
钢卷尺检查
箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，采用固定底模及固定侧模方式。
箱梁内模采用分节拼装、整体吊装方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装。
为方便内模移出，内模标准段长度为5.9m，24m梁为5.2m。
浇筑混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分段移出。
1.4.4.3模型安装前的准备工作
模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除灰碴和端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修合格。
检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；固定预埋件是否安装合格；检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。
模板与混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。
涂刷脱模剂时注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。
检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
1.4.4.4安装底模
底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。
预留反拱值按二次抛物线设置。
底模清理：
清除底模面板上杂物。
检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的更换或修补。
检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。
底模技术要求
序号
项目
允许偏差
（mm）
检查方法
1
底板顶面与设计标高差
±3
用水平仪测量
2
两端的活动底板边缘高差
≤1
用600mm水平尺测量
3
底板全长范围内横向偏移
≤2
挂中心线，测每节底板两端
4
底板全长
±5
用钢卷尺测量底板两侧
升级会员 