1混凝土施工作业指导书文档格式.docx
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3.1.6、通讯设备：
手机、对讲机。
3.1.7、其他设备：
发电机组等。
3.2、材料准备
3.2.1、原材料：
拌制混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量应经过检验，符合规范要求。
3.2.2、水泥和外加剂应符合现行国家标准，并附有制造厂的品质试验报告等合格证明文件。
3.2.3、袋装水泥在运输和储存时应防止受潮。
不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。
散装水泥的储存，采用水泥罐或散装水泥仓库。
水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
3.2.4、骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。
在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。
3.3、拌和站作业条件
3.3.1、场地应完成三通一平。
场地规整，场地硬化，完成临时排水系统，临时电力线路及漏电开关等安全设施准备就绪。
砂、石、水泥、施工配合比等标牌、标识应清楚齐全。
3.3.2、安装并检验通过有关砼降温的各种设施（如冷却水管、取水泵等）。
3.3.3、落实温度控制措施，埋设温控仪器
3.3.4、试验室提供相应工程部位已获批准的砼施工配合比。
3.3.5、人员配备及技能培训
（1）、人员配备：
混凝土拌和站站长一名，操作手二名，试验人员一名，专职安全员一名；
混凝土浇筑班班长一名，振捣工人若干，现场试验人员一名，安全员一名。
（2）、技能培训
①培训方式：
采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。
②培训内容：
拌和站操作维护方法、技术要求,混凝土运输、浇筑施工工法，安全文明环保施工要求。
4、施工工艺、工法
4.1、工艺流程
配料→拌和→运输→浇筑→振捣→养护
4.2、混凝土拌合物配料
4.2.1、混凝土实验配合比是通过现场材料采样（水泥、石子、砂），根据混凝土的配制强度要求，经过试配和调整而确定的。
施工时必须考虑到砂、石子的含水量，将实验配合比调整修正为施工配合比。
4.2.2、混凝土原材料的计量
（1）拌合之前，必须保证称量准确，每次使用前要进行零点校核。
（2）石子、砂含水率有显著变化时，应增加测定系数，及时调整混凝土拌合物拌合水和骨料用量。
（3）拌合物的配合比用重量法计量。
外加剂的粉剂可按比例稀释为溶液，按用水量加入。
混凝土原材料的每盘称量允许偏差见表1的规定：
表1配料数量允许偏差（以质量计）
材料类别
允许偏差（％）
现场拌制
预制场或集中搅拌站拌制
水泥、混合材料
±
2
1
粗、细骨料
3
水、外加剂
4.3、混凝土拌合物的拌制
4.3.1、混凝土搅拌机
混凝土必须使用带有自动称量、进料装置和控制拌和时间的强制式搅拌机搅拌。
强制式搅拌机的轴上装有叶片，通过叶片强制搅拌装在搅拌筒中的材料使物料沿环向、径向和竖向运动，拌和成均匀的混合物，是剪切拌和原理。
4.3.2、拌和机的工艺参数
（1）每次（盘）可拌和的混凝土体积（出料容量）；
（2）每次可装入拌和材料的体积（进料容量）
（3）搅拌筒内的容积（几何容量）。
（4）搅拌机搅拌筒每分的转数，生产率（m3/h）。
了解搅拌机主要的工艺参数，便于我们掌握操作方法。
搅拌机装料数量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）不应大于搅拌机标定容量的110%；
4.3.3、拌合物投料顺序
（1）首先将砂、石通过配料器后由传送带送入搅拌筒；
（2）然后由安装在水泥罐上的螺旋输送器将水泥通过计量装置注入搅拌筒，与砂、石干拌5秒钟左右。
（3）用水泵从水池吸入拌和水后，通过计量称注入搅拌筒，进行搅拌。
4.3.4、搅拌时间
（1）在放入拌和机内的第一盘混凝土材料中，应含有适量的水泥、砂和水或直接拌和一盘水泥砂浆，以覆盖搅拌筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。
每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。
（2）自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于表2的规定。
表2混凝土最短搅拌时间
搅拌机类别
搅拌机容量（L）
混凝土坍落度（mm）
<
30
30～70
>
70
混凝土最短搅拌时间（min）
强制式
≤400
1.5
1.0
≤1500
2.5
注：
①搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1～2min；
②搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查两次；
③表列时间为从搅拌加水至开始出料止；
④当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。
4.3.5、对于在施工现场集中搅拌的混凝土，应检查混凝土拌和物的均匀性。
（1）混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
（2）混凝土拌和物均匀性的检测方法应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》（GB9142）的规定进行，也可采用目测法。
4.3.6、混凝土搅拌时间不得小于1.5min。
在搅拌时，应根据气温、运距等适当增大用水量。
每逢下雨或空气干湿变化比较大时，应对砂石料进行含水率测定，调整施工配合比。
4.3.7、混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：
（1）混凝土搅拌机或搅拌运输车在出料的开始和结束阶段，容易离析，不宜取样，应在其约1/4、1/2、3/4处分别取样，然后用人工搅拌均匀；
最小取样量，应多于试验所需量的1.5倍，且不小于20L。
（2）混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一车都应测定其坍落度。
评定时应以浇筑地点的测值为准。
坍落度值允许波动范围为20mm。
在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的和易性。
（3）具体检测项目及方法按《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080-2002）执行。
4.4、混凝土运输
4.4.1、混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
（1）当混凝土运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输，但运输工具应采用不漏浆、不吸水且能直接将混凝土倾入浇筑位置的容器。
混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min为宜。
（2）当运距较远时，用砼罐车运输，用砼罐车运输混凝土时，途中应以2～4转/min的慢速进行搅动。
4.4.2、运输时间不宜超过表3的规定。
表3混凝土拌和物运输时间限制
气温（℃）
无搅拌设施运输（min）
有搅拌设施运输（min）
20～30
60
10～19
45
75
5～9
90
注：
①掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制；
②表列时间系指从加水搅拌至入模时间。
4.5、混凝土浇筑
4.5.1、浇筑前的准备工作
浇筑前要熟悉施工方案，掌握工艺要点。
具体要做好一下几点：
（1）检查模板和支撑系统、钢筋和预埋件，做好记录，符合设计要求方能浇筑混凝土；
（2）对模板要浇水湿润。
（3）泵送混凝土时，先泵送一盘水泥砂浆，以润滑输送管。
4.5.2、混凝土浇筑要点：
（1）、控制混凝土自由下落高度：
为了避免混凝土浇筑时分层、离析，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，如超过2m，应采用溜槽或串筒浇筑，其目的是增加粗骨料倾落的阻力，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
（2）分层浇筑
混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度不宜超过表4的规定。
表4混凝土分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度（mm）
用插入式振动器
300
用附着式振动器
用表面振动
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工捣实
200
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
分层浇注示意图：
（3）、浇筑混凝土时，宜采用振动器振动。
用振动器振捣时，应符合下列规定：
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍（1.5R）；
与侧模应保持50～100mm（
0.5R）的距离；
插入下层混凝土50mm；
每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；
应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
振动棒的插点要均匀排列，移动可采用“行列式”或“交错式”。
振捣棒插入深度与作业半径：
振捣棒的插点与移动：
表面（平板）振动器的移位间距，应以使振动器底板能覆盖已振实混凝土的边缘。
附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
（4）、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表5的规定。
当需要超过时应预留施工缝。
表5混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤30
210
180
当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
（5）、施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
a.用钢丝刷凿毛时，须达到0.5MPa（终凝时间）；
b.用人工凿除时，须达到2.5MPa（200个温度小时左右）；
c.用风动机凿毛时，须达到10MPa。
经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1：
2的水泥浆。
（6）、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，减少泌水。
（7）、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
（8）、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
（9）、浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
4.6、拆模后混凝土整修
对粘贴混凝土上的双面胶带及对拉螺栓套管等人工用剔刀剔除，螺栓孔用高强水泥堵塞。
4.7、混凝土的养护
4.7.1、一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快用土工布覆盖和“水桶+塑料软管”滴灌洒水养护。
对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
4.7.2、喷淋养生：
对于预制场内的混凝土构件，应设计每节4m左右的遮阳棚，遮阳棚顶部铺设3道、侧面铺设2道PVC管，管道朝向混凝土构件一侧密布针眼，已达到最佳喷淋效果为准。
遮阳棚节与节之间、管道与管道之间应设计拼接措施。
4.7.3、当气温低于5℃时，应覆盖保温或蒸汽养生，不得向混凝土面上洒水。
4.7.4、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
4.7.5、混凝土的洒水养护时间一般为7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
4.7.6、对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃。
4.7.7、混凝土强度达到2.5MPa（200个温度小时左右）前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
5、质量检验
5.1、施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。
5.2、施工过程中对混凝土拌和、运输进行全过程检查。
5.3、混凝土抗压强度按照《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）JTGF80/1－2004执行。
6、注意事项
6.1、严格按试验确定的施工配合比施工。
6.2、拌和站称量器具标定合格后方可使用。
6.3、配料准确，并保证足够的搅拌时间。
6.4、根据天气预报，准备防风、防雨雪、防寒、防晒、降温材料，并制定相应专项施工技术方案。
6.5、钢筋、模板检验合格后，开始混凝土的浇筑。
6.6、浇筑前检查保护层垫块是否完好。
6.7、在混凝土浇筑过程中，随时注意观察模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。
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