盖板涵施工组织设计文档格式.docx
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台帽
224.4
10997
C20砼
八字墙基础
42.6
八字墙墙身
101.2
M7.5号浆砌片石
72.7
帽石
1.09
其他
M7.5号浆砌片石填筑
4337.6
三、技术人员和设备配置
现场管理人员：
现场负责人：
XX负责协调、生产
现场施工员：
XX负责施工技术工作
试验负责人：
XX负责试验、检测
安全负责人：
XX负责施工的安全
测量负责人：
XX负责放样、测量
质检工程师：
XX负责工程质量
材料负责人：
XX负责材料调配
主要机械设备：
1．施工队配置16t吊机1台（租用）,装载机1台（备用1台）,工地交通车2辆,200千伏安变电器1台,80kw发电机组1台。
2．拌和站设1台JS350型强制式拌和机，中桥拌和站作为备用。
四、施工工期
K147+355，1-4×
4钢筋砼盖板涵计划开工日期2011年8月1日，计划完工日期2011年11月1日，总工期90天。
五、施工准备
1、熟知涵洞的桩号、结构类型、长度、与主线的交角、流水面高程和纵坡，各部位几何尺寸以及说明中的施工要求及注意事项。
2、了解图纸、计算各部位的控制标高。
明确设计者的设计意图，复核各部位标注尺寸是否正确。
3、开工前首先放出该涵洞纵横轴线桩及基础开挖线，做好临时道路及排水沟，布置施工场地，场地要求规划规范，施工方便，交通便利，材料要求分类堆放整齐，便于施工。
在适当位置根据施工需要建好蓄水池。
六、施工方法及工艺流程
一）测量控制
1.控制方案：
利用控制网放出涵位中心轴线和墩台纵横轴线,并延长各轴线至桥位外侧设固定桩。
固定桩采用木桩，桩顶钉钉。
固定桩应埋设在安全地带并用砼围护，施工中要经常校核其位置稳定性。
2.施工测量：
施工中利用各轴线点用经纬仪采用交会法进行施工放样，并利用全站仪对墩位经常校核准确性，坚持放样复核验收制度。
二）基础开挖
1.基础开挖施工放线时，严格按放样边线开挖。
2.按照施工放线，采用1m3挖掘机开挖基础，施工员现场指挥、检查，做好高程测量控制。
为了防止对基底原状土层的扰动，对基底预留10cm采用人工清理、平整后，检验地基承载力，如达不到要求，整平后采用电动冲击夯夯实，夯实遍数四至六遍。
若地基经夯实处理后承载力仍不能满足，应按程序报批处理方案，对地基进行处理，直至达到设计承载力，并报监理检查认可，验收完基坑后，再进行下一道工序。
3、由该涵洞位于清淤段上，基坑开挖采用反开挖方法，挖至清淤回填层厚，原清淤回填采用回填片石处理方案，故对基坑进行重新碾压，以满足基底承载了要求。
4.基坑验收后，按原设计采用M7.5浆砌片石处理至基础底。
二）盖板涵施工
1.基底处理：
2、基础施工方法
1）摸板安装
模板采用组合钢模，用型钢作骨架，按照设计尺寸进行模板、支架安装，支架应牢固，模板平面位置正确，表面应平整，标高应符合设计标高，沉降缝按6m一道设置，用泡沫板分隔。
模板安装完毕后，刷上机油，以利脱模。
2）钢筋制作
钢筋制作，要严格按照设计图纸。
钢筋制作前应将表面油渍、漆皮、鳞锈清除干净，钢筋的接头采用焊接，焊缝长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d（d为钢筋直径），钢筋安装时要求位置准确，注意Ⅰ、Ⅱ组合钢筋排列。
钢筋安装完毕后，自检和监理检查，对位置不准确的要进行调整。
3）砼浇筑
a.普通砼浇筑：
砼采用人工工浇筑，根据混凝土配比由拌和站拌和好后用搅拌车运送至现场，砼由溜槽导入，按30cm一层分层浇筑，用插入式振动棒振捣。
振捣时，要注意快插慢抽，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5-10cm的距离，振捣上层混凝土时要插入到下层混凝土5-10cm。
浇筑混凝土期间，要填写混凝土施工记录，并应设专人检查支架、模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
基础应按设置的沉降缝一次性浇筑一段，浇筑至设计标高后，人工抹平，预埋插筋。
4）砼的养生
混凝土浇筑完毕后砼强度达到设计强度的75%后方可拆模，拆模后采用塑料薄膜养护。
基础施工的主要质量控制点为模板安装、钢筋制作及安装、砼质量、预埋插筋、基础顶面标高和平整度。
5.墙身施工方法
基础砼浇筑完毕，并达到设计强度75%，经监理工程师验收合格后，即可进行墙身模板、支架安装。
支架应牢固，模板应平整，且应采用面积不少于1.8m2的模板。
支好支架、模板后，经监理工程师验收合格后即可开始墙身砼施工。
砼按设计配合比在拌和站拌好，用搅拌车运至工地，按每层30cm分层浇筑。
砼浇筑时，应使用插入式振动器振实，直到砼不冒气泡、表面平坦为止。
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持5-10cm的间距。
墙身应按设置的伸缩缝一次性浇筑完成一段。
墙身砼达到设计强度75%后方可拆模，拆模后必须将砼内的金属对拉杆拆卸，且不损伤砼。
砼浇筑时应注意控制盖板台口标高。
6．盖板的预制、运输及现场装配
①预制件采用型钢模，侧模支撑必须垂直牢固。
安装模板时，先对模板表面进行除锈、磨光并涂刷脱模剂，模板接缝处粉粘胶纸，以防漏浆，模板安装平整、对角几何尺寸符合设计要求，刷脱模剂，制安钢筋笼，钢筋笼采用在钢筋加工场地集中下料，集中加工成型。
施工时将加工成型的钢筋笼运输到预制现场，采用吊车吊装。
吊装时应在钢筋笼上绑扎方木或钢管以加固，防止钢筋笼在吊装时发生变形。
焊接时应在钢筋笼上挂中心线以控制钢筋笼的中心位置及垂直度。
按照设计尺寸安装，钢筋笼下垫砼垫块，保证保护层厚度；
模板、钢筋验收后经过监理工程师批准即进行下道工序施工。
砼浇筑，用振捣器（棒）振捣密实，并预埋吊装用钢筋吊环，砼浇筑完成后尽快用麻袋覆盖洒水养护，侧模在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除，砼要按照规范规定留置试件试块，达到养护期后送中心试验室。
其主要工艺流程如下：
搭设支架→安装底模→制安钢筋→浇筑砼→养护拆模→继续养护。
②预制件由预制工厂运至装配场地，在预制、安装过程中需要使用各种不同的起重机设备进行提升和运输。
构件脱模起吊时，混凝土强度不低于设计强度的75%。
在工厂内运输、堆放、装卸使用自行式起重机或叉车。
③装配施工现场采用一台16吨的汽车吊，在整个吊装操作中首要注意安全性，严格执行装配程序，吊装挂钩的合理安全。
装配中便于微调以使最终结构平整、美观，且能安全传递荷载，同时避免构件边、角损坏，构件相互接触的承力处应该是平面，以避免局部承压，构件之间的缝应该均匀，最终结构的洞身尺寸符合质量要求。
④预制件装配之后，清扫基础顶面与预制件，浇筑连接钢筋处的砼，对构件与台身相接处进行灌浆密实处理，防止产生局部应力。
设置的沉降缝必须垂直、整齐，不得交错，整个截面断开，内填料严格按设计和规范要求施工处理。
对施工接缝、沉降接缝，台背及盖板顶部做好防水处理。
7．现浇盖板：
如因工程需要，在征得监理工程师与设计代表同意后，盖板也可采用现浇施工。
施工时应按沉降缝分段设立支架模板，模板要求与砼墙身外露面相同。
然后按设计图布置钢筋网，钢筋制作要求同基础钢筋，钢筋安装完成后，经监理工程师认可方可进行砼浇筑。
砼必须严格按配合比设计配料，施工时必须使沉降缝分段的每块板一次性尽快完成，振捣密实。
砼施工：
①在台身两侧搭架砼施工平台；
②砼运至现场后，用砼泵车泵送砼两侧对称分层布料，每层厚度不30cm，采用50型插入震捣器震捣；
③砼浇筑过程中经常检查模板和支架，发现问题及时解决。
7．洞口砌筑：
通涵身及盖板施工完毕后，即进行洞口铺筑。
根据设计洞口尺寸，开挖洞口基坑，并检查标高、几何尺寸及承载力满足要求后，即采用片石铺砌。
8．洞内施工：
待盖板砼强度达75%，拆除支架后即可安排洞内铺砌、水沟砌筑及路面施工，洞内路面施工应符合技术规范300章有关规定。
9．防水层：
砼顶板，涵身外侧在填土前涂刷沥青防水层。
10.台背回填
1）涵身、翼墙和盖板砼完成后待砼强度达到并70%以上方可进行台背回填，两侧回填高度一致与盖板同步进行。
涵台采用透水性材料同时对称填筑，以防构造物单侧受压。
2）采用电动冲击夯夯实，每层虚铺厚度控制在20cm左右。
分层填筑，压实度应≥96%，内摩擦角不小于35℃，为了保证压实度，在涵背两侧各10m范围需进行液压型压实机具补充压实，在涵高中部及上部各补压一次（每次均为8遍）。
回填土质基坑时注意排水。
3）检测频率按每50m2做一次压实度，压实度控制在不小于90%。
压实范围为1-2倍填土高。
4）台背回填与路基施工，采取开挖台阶结合进行。
七、工程质量保证措施
一）质量保证体系
1.建立由项目经理任组长，总工程师任副组长，横向包括项目部各部室负责人，纵向到各队队长及工班主要骨干的质量管理领导小组。
项目经理亲自负责组织领导小组的工作，组织协调各部门配合好质检部工作。
2.项目经理部设质检部，在项目经理的直接领导下，负责本标段所有工程的质量管理日常工作。
各施工队设兼职质检员，配合项目部质检工作。
量测监控中心、试验室、工程技术部、物资设备部等承担相应的质量管理职责。
形成纵向到底、横向到边、环环相扣的质量管理网络。
3.质检工程师直接对项目经理负责。
每月定期组织一次质量检查，召开一次工程质量总结分析会，项目经理和总工程师参加。
4.质检员负责分项工程质量的监督检查，落实质量管理措施，填写质量管理记录并妥善保管。
重要部位或衔点工序的作业，质检员必须跟班作业。
5.施工队、班组坚持“三检制”，分项工程自检合格后，由专职质检人员进行检查验收，然后由项目经理部质检工程师报请监理工程师验收签证。
6.安全质量部人员发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、面品和设备时，有制止权。
质检工程师有权下达《质量整改通知单》，必要时可向先行下达停工指令，再向项目经理汇报处理。
2、质量保证措施
1.严把原材料采购关，不合格的材料不能进场，进场后经检查发现不合格后，立即清理出场或单独堆放，并做标识。
到场的材料，分别堆码摆放，不得混放。
原材料采购应具有可追溯性。
2.建立交接班制度，明确责任范围，分工到人，对责任者实行质量责任终身制。
3.安排专业化施工队伍进行施工调遣精明强干的专业人员组成施工队伍，等级技术工人达到85%。
坚持施工前的培训，施工队技术交底要交到班组。
4.严格执行各项检查程序和检查方法，上道工序未经检验或检验后发现不合格，不得进入下道工序施工。
5.加强测量、试验、检测等基础性技术工作选调技术水平高、操作熟练的技术人员组成强干的测量、试验、检测队伍，制定详细的、切实可行的、具有可熟练操作的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准。
6.实行质量一票否决制，质检工程师在项目经理和总工领导下，对工程质量进行定期检查，对于不合格的工程必须进行返工。
建立有效的激励和约束机制，做到奖罚分明。
7.加强隐蔽工程的质量检查
基础钢筋工程、砼工程均要通过签证，上道工程检查合格后进行下一工序施工。
基础施工确保基础宽度、基础长度、砼厚度、砼品质等符合设计及规范要求，施工中对每道工序严格检查。
8.基础工程
严格按设计图纸及工程基线、轴线进行基础的测量定位，反复核定无误后开始进行基础的施工。
9.钢筋工程
1）严把材料关，钢筋须有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋进行抽检，遵守“先试验，后使用”的原则，对力学性能、严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层以及不合规范要求的钢筋，坚决不予验收、使用。
2）严格控制钢筋的加工质量。
3）加强对加工后的钢筋存放管理。
4）保证钢筋的绑扎和焊接质量。
10.混凝土工程
1）原材料质量控制
把好水泥、碎石、砂等的材料进料关，做到不合格材料不验收、不使用，拌和、灌筑及养护都应按规范要求操作实施。
2）砼配料采用自动计量工艺，砼拌合均采用自动计量拌合站，以确保计量准确，保障砼质量。
砼投料采用分次投料工艺。
3）混凝土浇注、振捣
浇注混凝土时应经常检查模板的中心位置及垂直度是否正确，发现问题及时纠正。
砼的坍落度应根据现场情况及时进行调整，户外初凝时间控制在3-4小时。
砼浇筑前对模板、钢筋、预埋件的位置、标高、轴线、数量及牢固情况等进行细致的检查；
浇灌设备内部的杂物以及模板、钢筋上的杂物均应在浇筑前清除干净.
砼浇注中，采取定人定岗负责振捣。
插入式振动器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm；
插入下层砼5～10cm，使上、下层良好结合。
振捣时间一般控为25～40秒左右。
11.台背回填
1）在进行台背回填之前，做好基坑排水清淤工作。
2）回填土采用透水性良好的砂性土，每层松铺厚度控制在20cm以内，压实厚度不超过15cm，在回填之前，在结构物背面用红油漆标好每层填料的界限、标明层次，经现场监理确认。
3）含水量控制在最佳含水量附近+2%碾压。
4）回填应按水平分层、对称地按照压实度要求填筑、夯实，压实度按96%控制，检测时每侧每层至少检测左中右三点压实度，且要求点点合格。
每层还应进行宽度、长度的测量，层层验收。
5）用机械填土时，除应按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于0.5-1.0m时，才允许机械通过。
《质量保证体系框图见附表》
八、安全保证措施
1、杜绝因工伤亡事故，杜绝交通责任事故，无火灾、洪灾事故，创建安全、文明工地。
2、建立完善、可行的安全保证体系和安全组织机构。
3、施工现场有利于生产。
符合安全要求，具备安全生产、文明施工条件。
4、施工现场内设置醒目的安全警示标志：
防火、防电、防雷击等，夜间设完备的照明设施，且不得擅自拆除或移动，且定期检查，如有损毁，及时修理。
5、制订可行的施工现场防火措施，并严格执行。
《安全保证体系框图》见附表
九、文明施工
⒈建立健全文明施工组织机构，完善各种措施和方案，做好施工标识，规范施工。
⒉在施工过程中严禁违章作业，确保人身安全。
⒊施工现场、机棚料库、材料堆放等都要合理布置，整洁有序。
⒋工程用料做到计划用料，所有材料均堆放在施工地界内，每道工序做到工完料尽，并保持整洁有序的施工现场。
⒌现场管理、技术、质检、安全等人员工作时配带上岗证。
⒍驻地生活区布置合理，干净整洁，没有脏、乱、差现象存在。
⒎机械车辆及设备经过村庄、便道和公路时，要按交通规则行驶，不开快车，不抢道，礼让三先。
⒏施工人员要尊重和理解当地风土人情，遵守当地村规民约，接受当地的风俗习惯，和当地居民搞好关系。
十、环境保护措施
工程施工中认真执行国家《环境保护法》和《水土保护法》等有关规定，采取有效措施预防和消除因施工造成的环境污染。
1、水环境保护：
在施工之前，埋设临时圆管涵，使水流畅通，污水排除方便，防止水土流失。
2、大气环境保护：
控制和排除施工时产生的扬土、粉尘、废气。
3、防止噪音、振动污染，减少对施工人员及居民的影响，采用低噪音施工工艺的施工方法。
附件二：
附：
盖板涵施工流程图
质量保证体系框图
安全保证体系框图：
总体检查项目
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
轴线偏位（mm）
50
经纬仪：
检查2处
涵底铺砌厚度（mm）
+40，-10
尺量：
检查3-5处
流水面高程（mm）
±
20
水准仪、尺量：
检查洞口2处，拉线检查中间1-2处
长度（mm）
+100,-50
检查中心线
孔径（mm）
净高（mm）
混凝土和砂浆强度（Mpa）
在合格标准内
按JTJF80/1-2004附录D或F检查
涵台断面尺寸
（mm）
片石砌体
混凝土
15
竖直度或斜度（mm）
0．3%台高
吊垂线或经纬仪：
测量2处
顶面高程（mm）
10
水准仪：
测量3处
涵台检查项目
盖板制作检查项目
混凝土强度（Mpa）
按JTJF80/1-2004附录D检查
+20，-10
抽查30%的板，每板检查两侧
高度（mm）
不小于设计值
抽查30%的板，每板检查3个断面
宽度（mm）
现浇
预制
盖板安装实测项目
支承面中心偏位（mm）
每孔抽查4-6个
相邻板最大高差（mm）
抽查20%
混凝土或砂浆强度（Mpa）
按附录D或Ｆ检查
平面位置（mm）
检查墙两端
底面高程（mm）
竖直度或坡度（％）
0．5
吊垂线：
每墙检查2处
断面尺寸（mm）
不小于设计
各墙两端断面
八字墙实测项目
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