箱体标准构件的加工简述Word文档格式.docx
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检查
内隔板及U型结构组合
超声波探伤UT
内隔板与U型间的焊接
口型结构组合(盖板)
牛腿的下料、切割、小合拢装焊
预热后进行四条纵缝焊接
隔板电渣焊及焊缝的清理
焊接变形的矫正
安装端部垫板并机加工
装焊各楼层牛腿及连接件
完整性验收并标记
冲砂、涂装、包装、发运
1、焊接箱形构件制造的关键工艺、加工制备
A)、箱形构件的组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装,如下图所示:
箱形组装流水线
B)、箱形构件的焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊,焊接时采用对
称施焊法和约束施焊法等措施控制焊接变形和扭转变形,如下图所示:
CO2自动打底焊接生产线箱形自动埋弧焊接生产线
C)、采用端面铣床对箱体两端面进行机加工,保证构件的长度尺寸,从而提供钻孔及零部件安装的基准面,有效地保证构件精度,如下图所示:
端面铣床
2、焊接箱形制作细则工艺
A)、箱形柱面板、腹板如需拼接时,先自身小合拢拼接,要求如下:
a、首先拉线检验板(未拼焊前)的直线度,如果板边直线度在总长内超过2mm,则必须用火工校正,将其校直,直线度<2mm。
b、将要拼接的面板或腹板吊上水平胎架,两头拉直中心线进行拼板,焊前并用卡马将两边势卡牢,以防焊接时产生侧向弯曲,如下图所示:
c、焊接均采用双面埋弧自动焊(若宽度过小时,也可手工焊),焊后翻身出白再焊,焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正,并同时再测量板两边势的直线度,超差须校正,校正后焊缝需100%超声波探伤。
合格后才能进行中合拢组装。
d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm,以利装配。
B)、先将箱形柱上的钢梁牛腿及斜撑牛腿进行小合拢装焊,装焊时须注意坡口方向,对于牛腿上的连接板暂不装焊,待牛腿焊于箱形柱上后再装,钢梁牛腿及斜撑牛腿焊后校正待用。
C)、将面板吊上组装胎架进行定位,用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等,并修补好切割缺陷,同时安装腹板焊透区域处的垫板,垫板装焊注意头尾直线度,并用搭焊焊牢。
D)、在面板上划出腹板及隔板位置线,以上口为基准线进行划线,划线用的尺必须经计量合格,10m以内拉到5kg拉力,超过10m拉到10kg拉力,划线须加放焊接收缩余量。
划线以理论长加焊接收缩余量进行划线,同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线,并将此线驳至板厚方向,如下图所示:
E)、安装隔板。
为了保证横隔板与箱体间的焊接质量,隔板三面采用CO2保护焊衬板,此衬板在隔板安装前应预先进行安装,安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量;
隔板安装时必须注意坡口方向,定位时对齐面板安装位置线,同时控制与面板间的垂直度±
1mm,隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固,点固时应在非电渣焊区进行,安装后如下图所示:
F)、电渣焊衬板的安装。
隔板的另一面采用电渣焊,由于隔板较厚,重量较重,整体机加工比较麻烦,为此,电渣焊用的垫板可预先单独进行机加工,待隔板安装后再进行安装,垫板与隔板的间隙为25mm,两块垫板应保证平齐,其水平度必须保证在0.5mm以内,以免在安装腹板时出现间隙,影响电渣焊,如下图所示:
G)、为了保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理,特在箱体端部增设工艺隔板,其安装要求与横隔板相同,工艺隔板与箱体间不加设衬板,仅开单面坡口进行焊接,安装后如下图所示:
H)、然后吊上两块腹板,腹板长度过长不易吊时,须用吊排吊装,腹板必须定对上企口线,保证与面板齐平,与隔板、面板搭牢,并保证整体的垂直度,如果隔板不角尺,则必须先修正后再装;
下口用L100*10撑对垂直度,保证对角线差≯3mm;
腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接,箱体内的搭焊为6-300,即焊脚为6mm,间距约为300mm,且在箱体内的开口处四角必须包头焊,如下图所示:
I)、装配后应确保四角水平,即控制箱体扭曲度,外形尺寸及直线度、角尺度(顶和底)。
J)、横隔板、工艺隔板与腹板的焊接
将在BOX组装机上组装好的U型箱体吊至焊接平台上,进行横隔板、工艺隔板与腹板和下翼缘板间的焊接,对工艺隔板只需进行三面角焊缝围焊即可,对于横隔板与面板及二块腹板间的焊透角焊缝,采用CO2气保护焊进行对称焊接,并进行100%UT探伤检查,
K)、上翼缘板的组装
将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上进行组装上翼缘板,盖板前清
除箱体内的垃圾等,提交检查员及驻厂监理进行验收,然后方可进行上翼缘板的组装,上翼缘板组装时必须定对与腹板的相对位置以及与腹板、隔板的组装间隙,可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧,然后进行定位焊,定位焊时应提高预加热温度,加大定位焊缝长度和焊脚尺寸以避免产生裂纹,定位后如下图所示:
L)、拆除定位马,进行空中翻身,进行另一面的腹板与面板的定位焊,要求同前。
3、箱形构件纵向焊缝的焊接工艺
A)、将拼装好的箱形构件吊上门型埋弧自动焊机焊接胎架上,焊接前先进行
组装引熄弧板,引熄弧材质与箱形构件母材相同,调整焊机,准备焊接,
如下图所示:
B)、钢板厚度超过25mm时要求用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm进行预热,
预热温度60-150℃,当环境温度(母材表面温度)低于0℃,不需预热
的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21℃,焊接期间应保持工艺
规定的最低预热温度以上。
加热过程中用测温仪进行测量,防止加热温
度过高,待加热至规定温度后即可进行焊接。
C)、按焊接工艺评定参数用CO2焊或手工焊进行打底;
填充、盖面采用自动
埋弧焊进行焊接。
通过陶瓷电加热器加热,焊接的层间温度一直保持在
230℃以内。
D)、焊接时,箱体的四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接,焊接时采用多层多道焊,严禁摆宽道,以减少扭曲变形。
E)、焊接顺序具体操作如下所述:
焊缝编号示意图
a、首先对1、2处的焊缝用CO2焊进行打底1-3层;
b、然后进行构件的翻身,对3、4处的焊缝用CO2焊进行打底1-3层,并用埋弧焊填充焊接约1/3工作量;
c、焊后将构件翻身进行1、2处焊缝的焊接至1/2工作量;
d、再次将构件翻身将3、4处的焊缝焊满;
e、最后再翻身将1、2处的焊缝焊满。
F)、在焊接过程中,应密切注意焊接过程中的焊接变形方向,以便在焊接时可随时调整焊接顺序,以减小焊接变形。
G)、焊接过程中,由于钢板较厚,预热温度较高,因此,为便于焊接也可直接采用埋弧焊进行焊接,无需CO2焊进行打底。
H)、焊后待完全冷却后(24小时后)进行无损探伤,具体探伤要求按设计要求进行。
探伤合格后进行校正,校正采用火焰或机械校正,直至符合拼装公差要求。
备注:
当箱型构件外形较大,板厚较厚,内部有足够的施焊空间,则采用双面坡口,焊接按下图焊接顺序进行:
a、先焊序号1、2处的焊缝,采用CO2焊进行打底1-3层。
b、然后将箱形构件进行翻身,采用同样的方法将3、4处的焊缝打底1-3
层;
同时进行5、6处焊缝的碳弧清根出白,注意清根必须彻底,不得
有夹渣、熔合线存在,清根后同时并检查根部是否有裂纹,确认达到要
求后,再进行加热。
并焊接完坡口1/3的工作量,
c、焊后将构件进行翻身,进行7、8处焊缝的清根,要求同前并焊接完坡
口1/3工作量,然后将1、2处焊缝焊接至坡口2/3工作量;
d、再次将构件进行翻身,将3、4处的焊缝焊接至坡口2/3工作量,然后
将5、6处的焊缝焊满;
e、焊后再翻身将7、8处的焊缝焊满,然后将1、2处的焊缝焊完。
f、最后再将构件翻身后焊满3、4处的焊缝。
4、横隔板与腹板的电渣焊接
箱体纵缝焊接完成后,进行横隔板与腹板间的电渣焊接,焊接前,根据板厚上的位置线将横隔板的位置线划出来,并划出对合位置线,作为端铣时的对合标记,然后根据电渣焊的位置,箱体进行钻孔,钻孔大小严格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔,钻孔后采用电渣焊机流水线进行电渣焊接,焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行。
(焊接详见隔板电渣焊的焊接工艺),焊接后去除引弧装置半将焊缝收口端焊缝修磨平整,如下图所示。
5、箱形柱的检测和划线要求
A)、箱形柱应在自由状态下检测、划线,且应在钳工平台上进行。
(此检测划线平台上表面必须经机加工)。
B)、根据箱形柱长度L,设置平台,平台上平面水平度必须确保±
0.5mm,超差修正。
C)、在箱形柱两端各50mm处设置一方钢,此方钢必须经机加工加工等厚,且箱形柱放置时方钢不得与箱形柱角焊缝接触,同时涂上锌氧粉涂剂。
D)、在箱形柱1/2处设置一油泵,以抵消箱形柱由于自由下垂引起的弹性变形,但必须注意用油泵顶高时不得使箱形柱两端头顶空与小方钢脱离,如果放置后在1/2处挠度>
5mm,则必须先火工校正再划线。
E)、在箱形柱两端将高度分中,用划针盘在划线平台上拖动进行初步划线,检查初划之中心线是否与将高度分中的四个点重合,如果不重合,必须进行校正,重新划线,划出的中心线与高度分中的四个点之差值尽可能相同。
F)、按所划的中心线检验箱形柱的最大挠度,挠度值应≤5mm。
G)、将箱形柱翻转90度,应在水泥地上先翻转90度,再吊上划线平台上,不能直接倾倒在划线平台上,以防因冲击而引起划线平台变形。
H)、用同样方法划出另一面中心线,并检查在两端面中心线是否直。
6、端面的机加工铣平
箱体检测时进行必要的校正,合格后以柱的垂向中心线及顶端为基准划出余量线,划线时应考虑各牛腿焊接的收缩余量,划线后吊上端铣平台,对箱体的上、下端面进行端铣机加工,确保箱体端面与箱体中心线的垂直度误差不大于B/1500,如下图所示:
7、箱型构件装焊公差要求
项目
允许偏差(mm)
图例
截面高度h
±
2mm
截面宽度b
截面垂直度
b/200,且≯3mm
截面
对角线差
5mm
截面两腹板至翼缘板中心线距离a
连接处
非连接处
1mm
1.5mm
长度L
3mm
自身扭曲
h/250,且≯5mm
自身弯曲矢高
L/1000,且≯10mm