箱体标准构件的加工简述Word文档格式.docx

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检查

内隔板及U型结构组合

超声波探伤UT

内隔板与U型间的焊接

口型结构组合（盖板）

牛腿的下料、切割、小合拢装焊

预热后进行四条纵缝焊接

隔板电渣焊及焊缝的清理

焊接变形的矫正

安装端部垫板并机加工

装焊各楼层牛腿及连接件

完整性验收并标记

冲砂、涂装、包装、发运

1、焊接箱形构件制造的关键工艺、加工制备

A）、箱形构件的组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，如下图所示：

箱形组装流水线

B）、箱形构件的焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，焊接时采用对

称施焊法和约束施焊法等措施控制焊接变形和扭转变形，如下图所示：

CO2自动打底焊接生产线箱形自动埋弧焊接生产线

C）、采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的长度尺寸，从而提供钻孔及零部件安装的基准面，有效地保证构件精度，如下图所示：

端面铣床

2、焊接箱形制作细则工艺

A）、箱形柱面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接，要求如下：

a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。

b、将要拼接的面板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡马将两边势卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如下图所示：

c、焊接均采用双面埋弧自动焊（若宽度过小时，也可手工焊），焊后翻身出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤。

合格后才能进行中合拢组装。

d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm，以利装配。

B）、先将箱形柱上的钢梁牛腿及斜撑牛腿进行小合拢装焊，装焊时须注意坡口方向，对于牛腿上的连接板暂不装焊，待牛腿焊于箱形柱上后再装，钢梁牛腿及斜撑牛腿焊后校正待用。

C）、将面板吊上组装胎架进行定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装腹板焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。

D）、在面板上划出腹板及隔板位置线，以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到5kg拉力，超过10m拉到10kg拉力，划线须加放焊接收缩余量。

划线以理论长加焊接收缩余量进行划线，同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线，并将此线驳至板厚方向，如下图所示：

E）、安装隔板。

为了保证横隔板与箱体间的焊接质量，隔板三面采用CO2保护焊衬板，此衬板在隔板安装前应预先进行安装，安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量；

隔板安装时必须注意坡口方向，定位时对齐面板安装位置线，同时控制与面板间的垂直度±

1mm，隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行，安装后如下图所示：

F）、电渣焊衬板的安装。

隔板的另一面采用电渣焊，由于隔板较厚，重量较重，整体机加工比较麻烦，为此，电渣焊用的垫板可预先单独进行机加工，待隔板安装后再进行安装，垫板与隔板的间隙为25mm，两块垫板应保证平齐，其水平度必须保证在0.5mm以内，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊，如下图所示：

G）、为了保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理，特在箱体端部增设工艺隔板，其安装要求与横隔板相同，工艺隔板与箱体间不加设衬板，仅开单面坡口进行焊接，安装后如下图所示：

H）、然后吊上两块腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对上企口线，保证与面板齐平，与隔板、面板搭牢，并保证整体的垂直度，如果隔板不角尺，则必须先修正后再装；

下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm；

腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为6-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊，如下图所示：

I）、装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度，外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。

J）、横隔板、工艺隔板与腹板的焊接

将在BOX组装机上组装好的U型箱体吊至焊接平台上，进行横隔板、工艺隔板与腹板和下翼缘板间的焊接，对工艺隔板只需进行三面角焊缝围焊即可，对于横隔板与面板及二块腹板间的焊透角焊缝，采用CO2气保护焊进行对称焊接，并进行100％UT探伤检查，

K）、上翼缘板的组装

将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上进行组装上翼缘板，盖板前清

除箱体内的垃圾等，提交检查员及驻厂监理进行验收，然后方可进行上翼缘板的组装，上翼缘板组装时必须定对与腹板的相对位置以及与腹板、隔板的组装间隙，可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧，然后进行定位焊，定位焊时应提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸以避免产生裂纹，定位后如下图所示：

L）、拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊，要求同前。

3、箱形构件纵向焊缝的焊接工艺

A）、将拼装好的箱形构件吊上门型埋弧自动焊机焊接胎架上，焊接前先进行

组装引熄弧板，引熄弧材质与箱形构件母材相同,调整焊机，准备焊接，

如下图所示：

B）、钢板厚度超过25mm时要求用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm进行预热，

预热温度60-150℃，当环境温度（母材表面温度）低于0℃，不需预热

的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持工艺

规定的最低预热温度以上。

加热过程中用测温仪进行测量，防止加热温

度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接。

C）、按焊接工艺评定参数用CO2焊或手工焊进行打底；

填充、盖面采用自动

埋弧焊进行焊接。

通过陶瓷电加热器加热，焊接的层间温度一直保持在

230℃以内。

D）、焊接时，箱体的四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接，焊接时采用多层多道焊，严禁摆宽道，以减少扭曲变形。

E）、焊接顺序具体操作如下所述：

焊缝编号示意图

a、首先对1、2处的焊缝用CO2焊进行打底1-3层；

b、然后进行构件的翻身，对3、4处的焊缝用CO2焊进行打底1-3层，并用埋弧焊填充焊接约1/3工作量；

c、焊后将构件翻身进行1、2处焊缝的焊接至1/2工作量；

d、再次将构件翻身将3、4处的焊缝焊满；

e、最后再翻身将1、2处的焊缝焊满。

F）、在焊接过程中，应密切注意焊接过程中的焊接变形方向，以便在焊接时可随时调整焊接顺序，以减小焊接变形。

G）、焊接过程中，由于钢板较厚，预热温度较高，因此，为便于焊接也可直接采用埋弧焊进行焊接，无需CO2焊进行打底。

H）、焊后待完全冷却后（24小时后）进行无损探伤，具体探伤要求按设计要求进行。

探伤合格后进行校正，校正采用火焰或机械校正，直至符合拼装公差要求。

备注：

当箱型构件外形较大，板厚较厚，内部有足够的施焊空间，则采用双面坡口，焊接按下图焊接顺序进行：

a、先焊序号1、2处的焊缝，采用CO2焊进行打底1-3层。

b、然后将箱形构件进行翻身，采用同样的方法将3、4处的焊缝打底1-3

层；

同时进行5、6处焊缝的碳弧清根出白，注意清根必须彻底，不得

有夹渣、熔合线存在，清根后同时并检查根部是否有裂纹，确认达到要

求后，再进行加热。

并焊接完坡口1/3的工作量，

c、焊后将构件进行翻身，进行7、8处焊缝的清根，要求同前并焊接完坡

口1/3工作量，然后将1、2处焊缝焊接至坡口2/3工作量；

d、再次将构件进行翻身，将3、4处的焊缝焊接至坡口2/3工作量，然后

将5、6处的焊缝焊满；

e、焊后再翻身将7、8处的焊缝焊满，然后将1、2处的焊缝焊完。

f、最后再将构件翻身后焊满3、4处的焊缝。

4、横隔板与腹板的电渣焊接

箱体纵缝焊接完成后，进行横隔板与腹板间的电渣焊接，焊接前，根据板厚上的位置线将横隔板的位置线划出来，并划出对合位置线，作为端铣时的对合标记，然后根据电渣焊的位置，箱体进行钻孔，钻孔大小严格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔，钻孔后采用电渣焊机流水线进行电渣焊接，焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行。

（焊接详见隔板电渣焊的焊接工艺），焊接后去除引弧装置半将焊缝收口端焊缝修磨平整，如下图所示。

5、箱形柱的检测和划线要求

A）、箱形柱应在自由状态下检测、划线，且应在钳工平台上进行。

（此检测划线平台上表面必须经机加工）。

B）、根据箱形柱长度L，设置平台，平台上平面水平度必须确保±

0.5mm，超差修正。

C）、在箱形柱两端各50mm处设置一方钢，此方钢必须经机加工加工等厚，且箱形柱放置时方钢不得与箱形柱角焊缝接触，同时涂上锌氧粉涂剂。

D）、在箱形柱1/2处设置一油泵，以抵消箱形柱由于自由下垂引起的弹性变形，但必须注意用油泵顶高时不得使箱形柱两端头顶空与小方钢脱离，如果放置后在1/2处挠度>

5mm，则必须先火工校正再划线。

E）、在箱形柱两端将高度分中，用划针盘在划线平台上拖动进行初步划线，检查初划之中心线是否与将高度分中的四个点重合，如果不重合，必须进行校正，重新划线，划出的中心线与高度分中的四个点之差值尽可能相同。

F）、按所划的中心线检验箱形柱的最大挠度，挠度值应≤5mm。

G）、将箱形柱翻转90度，应在水泥地上先翻转90度，再吊上划线平台上，不能直接倾倒在划线平台上，以防因冲击而引起划线平台变形。

H）、用同样方法划出另一面中心线，并检查在两端面中心线是否直。

6、端面的机加工铣平

箱体检测时进行必要的校正，合格后以柱的垂向中心线及顶端为基准划出余量线，划线时应考虑各牛腿焊接的收缩余量，划线后吊上端铣平台，对箱体的上、下端面进行端铣机加工，确保箱体端面与箱体中心线的垂直度误差不大于B/1500，如下图所示：

7、箱型构件装焊公差要求

项目

允许偏差（mm）

图例

截面高度h

±

2mm

截面宽度b

截面垂直度

b/200，且≯3mm

截面

对角线差

5mm

截面两腹板至翼缘板中心线距离a

连接处

非连接处

1mm

1.5mm

长度L

3mm

自身扭曲

h/250，且≯5mm

自身弯曲矢高

L/1000，且≯10mm