新建铁路久长至永温线 情久河大桥刚构连续梁施工方案最终版Word下载.docx
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3#墩高70米，4#墩高98米，5#墩高96米，6#墩高72米。
情久河大桥刚构连续效果图
情久河大桥刚构连续梁箱梁构造形式梁体截面类型为单箱单室直腹板变截面，连续梁采用角钢支架，挡咋墙内净宽4.5米，桥上人行道内净宽6.5米，桥面板宽4.9米。
中跨2米段和边跨端部5.6米梁端为等高梁段，梁高为2.8米，中支点处梁高为4.4米，变高梁段底下缘按二次抛物线Y=3.6+X2/480.2m变化，梁端支座处设置隔板，全联共设4道横隔板。
主梁为纵向、竖向及横向三向预应力体系，采用单箱单室箱型截面。
0#钢筋及管道复杂、密集，为确保施工质量，连续梁0#块采用墩顶托架法进行施工，侧模利用挂篮外侧模。
0#块施工内模主要采用组合钢模以及适量木模，挂蓝内膜采用定型钢模板施工，垂直运输采用汽车吊完成。
连续箱梁采用三角挂篮悬臂浇注施工，混凝土采用1#拌和站集中拌制，砼罐车运送，汽车泵泵送入模，插入式捣固棒振捣。
悬臂段和边跨现浇段完成后按设计要求进行整跨合拢。
.3主要方案简述
情久河大桥（52+96+52）米连续梁0#块采用三角托架法施工，一次性浇筑完成，在主桥墩浇筑完成后在拟定位置预埋钢板及精轧螺纹拉杆钢管以便固定牛腿。
连续箱梁1#～13＃梁段采用挂篮悬臂对称浇筑，悬浇长度分3+4×
3.5m+6×
4m+2+3.7m三种规格。
边跨现浇段长度为3.7m，采用悬臂托架法一次性浇筑施工。
.4
挂篮施工悬灌连续梁施工工艺流程图
第二章具体施工方案
第一节0＃块托架施工
情久河大桥刚构连续梁主墩墩高96米、98米矩形空心墩，当主桥墩浇筑至最后一板时，在墩顶预埋精轧螺纹钢拉杆孔，连续梁0#块采用墩顶托架法进行施工，侧模利用挂篮外侧模，内模采用组合钢模以及适量木模施工，垂直运输采用塔吊完成。
1施工的重点及难点
0号块施工的重点是其支架的搭设，并保证安全使用。
难点是0#钢筋及管道复杂、密集，为确保施工质量，保证砼的浇筑质量及预应力管道在浇筑后的畅通。
悬灌连续梁施工工艺流程图1
2临时支架施工
墩顶浇筑到拟定位置进行预埋三角托架牛腿预埋板，1.本图尺寸以mm计。
预埋钢板分两次预埋，墩顶标高1.3米以下部分浇筑时预埋横桥向托架及纵桥向托架下预埋板,浇筑完成后拆除横桥向模板安装正面托架及模板支撑架，之后浇筑最后1.3米预埋纵桥向托架下预埋钢板。
为了保证精轧螺纹钢预埋孔畅通浇注时不损坏预留孔用φ40钢管.具体尺寸见下图2。
图20#块托预埋板布置图
托架布置，在墩顶四面各搭设三套双拼I28a三角托架牛腿，并用4根精轧螺纹钢进行对拉，每侧安装牛腿三套件，牛腿安装完成后进行张拉。
横向分配梁2I28a×
3进行及十字撑加固以提高托架安全性。
0#块悬臂部分用整体如下图1、2组合钢模支撑.（详见下图托架布示意图及附图1）。
图20#块托架布示意图
图30#块模板支撑架布示意图
3支架预压
3.1预压方法
由于托架弹性、杆件连接有缝隙等因素，会引起托架下沉，因此托架安装完成后，需加载进行预压，以确定基强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出弹性变形。
预压方法按照梁段自重的60%、100%、120%分三次加载，压重的材料选用砂子和钢材，砂子用大包装盛放，钢材利用钢筋棚内的钢材。
压重前先在两悬臂端模板及模板底下垂直相对应的I28工字钢上纵向各设置两排观测点，在每一排按中心、横向左右侧布设3个点进行观测，在预压前对观测点的标高观测一次，在预压的过程中每6小时观测一次，加载后毕后观测24小时，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形和塑性变形。
3.2预压重量
0#段托架承受整个0#段悬臂端砼的重量，经计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，其中顶板腹板砼重量直接传送到底板上，横隔板处荷载集中在墩顶，砂袋堆入时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，过到预压的目的。
预压时主要是检测托架和支架的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，测量出支架的弹性变形。
根据要求对0#块支架按0#块悬臂部分重量的1.2倍进行预压，0#块单侧悬臂部分混凝土方量18.6立方，换算成预压荷载重为18.6×
2.6×
1.2＝58t为均布荷载，采用砂袋和钢材预压，预压时根据0#块线形及混凝土的分配情况进行。
3.3数据处理
通过各级荷载下托架的变形值，消除非弹性变形测出弹性变形，绘制沉降观测曲线，弹性变形曲线，从而确定立模标高。
3模板的制作及安装
0#块模板采用挂篮模板挂蓝模板总长为12.2米，中间模板不足部分为2.8米，故用竹胶板组拼，侧模支撑架用[10间距为0.8米，面板用6mm厚钢板，内模和人洞模板采用组合钢模及木模板相组合的形式。
在木模接缝处，注意加双面胶，以保证接缝严密不漏浆。
内模模板支撑于箱内钢管支撑架上。
端模板：
端模板是保证0#块梁体端部质量和预应力孔道成形的关键，采用竹胶板，骨架用枋木。
并通过外撑内拉将其固定，以保证端板准确定位。
由于0#梁段顶板纵向预应力管道较为密集，外侧模、内模、端头之间亦用拉杆螺栓联结并用钢管作内撑，以制约在施工过程中各种模板的变形和变位。
模板采用汽车吊提升安装，拼装接头用螺栓联结，拼缝平齐，缝隙嵌双面胶棉条内外侧模用对拉螺栓固定，确保砼浇筑时不变形、不跑模不漏浆。
成形后的模板整体及局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形支架尺寸必须准确，其高程、轴线等须满足规定要求。
模板整体应平整光洁，并使装拆等操作方便。
图40#块模板安装示意图
2.4钢筋及预应力筋的制作、安装
0#块梁段钢筋采取在钢筋制作场统一制作成型，然后用工地自备材料转运车辆转运至墩位处，再用汽车吊吊运至指定位置。
先布置、绑扎底板、腹板钢筋，并预埋波纹管，同时安装竖向预应力钢筋，最后绑扎顶板钢筋。
检查合格后，安装箱室内模。
钢筋制作允许误差
项目
允许误差（mm）
受力钢筋须长度方向加工后的全长
+5，-10
弯起钢筋各部分尺寸
±
20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
+5
0#块波纹管道较多且集中，钢筋复杂，又是以后各悬浇节段的基础段，所以定位要准确，定位钢筋数量充足，焊接牢固。
安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。
波纹管连接必须用套管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
管道内衬塑料管芯，在浇注砼的过程中不断地来回抽拉（待砼浇注完成后拔出），以防止管道变形、漏浆。
0#块内管道纵多，钢筋密布，预埋件较为复杂，施技人员首先必须熟读图纸，搞清平、纵、横的关系，做到心中有数。
钢筋的加工在加工场地按图纸加工完成，然后利用塔吊运送至托架平台上，在托架平台上拼装绑扎、焊接成型。
已制作好的钢筋注意在运输和吊装过程中应防止其变形。
在0#块各部位有大量的预埋预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，若管道与普通钢筋发生冲突时，应保证管道位置不变，只对普通钢筋进行适当的位置调整。
禁止截断钢筋，竖向钢筋的接头位置应错开布置，并严格按规范要求预留接头搭接长度。
最后特别注意栏杆预埋筋的正确预埋。
为确保预应力筋布置、张拉和灌浆的施工质量，首先必须确保预应力管道的埋设质量。
在进行施工时，应详细阅读图纸，对管道按坐标值准确定位，同时，对于备用管道也要重视。
定位采用定位筋定位，安放后的管道必须平顺，无折角。
波纹管管道的所有接头以5d长度为准，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆渗入。
同时应分批对波纹管内外径、厚度、严密性等进行检验，以确保穿索、张拉顺利和不漏浆。
穿索拟采用人工配合卷扬机进行。
竖向预应力采用铁皮波纹管，为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同精轧螺纹钢筋及锚固端锚具一起安装就位，并设置压浆管及出浆管。
2.5混凝土施工
1：
浇筑准备
0#块砼一次浇筑完成，浇筑前由项目领导组织相关人员对托架、模板支撑和预应力系统进行全面检查，合格后经监理工程师同意后才能浇筑砼。
2：
砼浇筑控制
砼由1#搅拌站集中拌制，由砼搅拌运输车运至施工现场。
砼浇筑采用泵送方式，搭设砼作业平台，布置输送砼的导管，由输送泵输送入模。
从底板开始前后、左右对称浇筑0#块砼，砼浇筑顺序：
由0#段中心分别向两侧分层浇筑，每层砼厚度不大于30cm，待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成。
底板及腹板砼浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，砼浇注过程中确保新旧砼间隔时间不得超过2小时，砼浇筑完成并初凝后，立即对0#块尤其是梁体内侧与外侧进行洒水养护。
3：
混凝土浇筑顺序及方法
在浇筑时，底板、后顶板的施工顺序对称灌注混凝土，浇筑原则是先浇筑变形大的部分，让变形提前变形，减小与已浇段连接处开裂变形。
混凝土浇筑时必须在首次灌注混凝土初凝时间内进行灌注，否则应增加泵车数量。
混凝土浇筑时浇筑应自梁端向跨中连续对称进行。
采用10cm软管作为串筒，在钢筋中间穿过，边灌边提。
梁体横截混凝土浇注面示意如下图示：
图40#块混凝土浇筑示意图
混凝土的灌筑采用连续整体浇筑，一次成型。
灌注时采用斜向分段，水平分层的方法。
其工艺斜度以30～45°
为宜，水平分层厚度宜控制在30cm以内，先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。
4、成形及振捣作业
先对梁端部分的底板进行投料，初步摊平后，从两侧部位补充少量混凝土料，则混凝土向底板中部流动上翻，刮平并全面振捣底板混凝土，每一层混凝土厚度不超过30cm。
最后翼缘板顶浇筑振捣完成后，提浆找平。
5、浇筑过程及速度
浇筑过程中要确保混凝土浇筑作业的连续性，在必须间隔作业时应尽可能缩短间隔时间。
每台泵车浇筑速度应控制在：
（按每辆运输车装载混凝土8m³
计）底板20m³
/小时；
顶板、翼缘板20m³
/小时。
底板浇筑过程中，要密切关注底板部分已浇筑混凝土的初凝及硬化情况，底板浇筑完成后与顶板浇筑的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。
当底板混凝土有初凝或硬化迹象时，要立即停止前端底板的浇筑，人员与机具移至先浇筑段底板部位,及时进行该处顶板的浇筑，并保证振捣质量。
避免施工接缝或分层缝的产生,确保底板与顶板部位混凝土的浇筑质量。
6：
砼浇筑注意事项
由于腹板预应力管道很多，砼在此处不易密实，该处砼浇注须备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板倒角模型，通过声音判断砼是否密实。
波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离，以免造成被振变形而无法穿束。
同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。
0#块钢筋不密集的部位采用φ50插入式捣固棒，钢筋密集的部位采用2台φ30捣固棒同时捣固。
振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中，认真仔细，遵循“快插慢抽”的原则，随时注意观察，当砼表面停止下沉，表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，保证砼的外观质量能达到优良等级。
梁体砼施工时，要派有施工经验的人员对托架、支架、模板进行全过程观察值班，发现有异常现象，要立即停止砼的浇注，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇注砼，以确保施工安全和工程质量。
7：
试验
混凝土试件制作、养护
⑴试件模型须彻底清除灰碴，抗压试模尺寸标准150mm×
150mm×
150mm，弹模尺寸150mm×
300mm,标准尺寸公差符合GB/T50081—2002要求；
检查对角线尺寸合格后均匀涂油，不合格试模禁止使用，试件制作养护和试验方法按GB/T50080—2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》或GB/T50081—2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》中的有关规定执行。
⑵梁体在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度（包括环境、模板、混凝土温度）和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、顶板及翼板取样。
试件随现浇梁在同条件下振动成型，砼试件的制作要具有代表性。
⑶试件上标明梁号、标号、制作日期、混凝土浇注部位及工序简写（或养护方法）。
试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号组别存放整齐。
试件制作数量计划表
表：
一
每节段按以下标准制作
序号
工序名称
部位
抗压试件组数
弹性模量试件组数
1
拆模
每节段梁体
1组
/
2
张拉
底板、顶板
各1组，共2组
3
各2组，共4组
各2组，共6组
4
标准养护
各5组，共10组
各1组，共3组
合计
16组
9组
⑷标准养护试件脱模前随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护28d。
同条件养护试件随梁体一起养护，当冬期施工采用蒸汽加热养护时，其同条件养护试件的等效龄期根据结构物的实际养护条件与在标准养护条件下28d龄期强度相等的原则确定。
⑸标准养护室温度20±
2℃，相对湿度95%以上，试件间隔为10～20mm，并避免用水直接冲淋试件。
2.6支架、模板拆除
待混凝土强度达到设计强度100%后，开始拆除梁体侧模，同时进行支架卸落，支架的拆除除应按照先中部后两边的顺序，对称均匀有序地拆除。
支架拆除时宜跨中向支点平稳对称进行松开纵向I32精轧螺纹刚的螺母从下部切断精轧螺纹钢，用卷扬机或手拉葫芦取出工字钢，脱侧模时首先拆除侧模侧模下面砖块。
支架架时严禁下方站人，并禁止从上方投掷砖块、钢管等物品。
在拆除过程中，严禁高空投掷，避免发生各种伤害事故和损坏支撑体系及模板。
拆下来的杆件要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐。
梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15º
C，并保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。
2.7预应力施工
浇筑前相关要求与注意事项
a机具的进场准备与检验
根据图纸要求张拉千斤顶均用YCW250B,最少进场5台千斤顶，四台进行两端对称张拉，一台为备用顶。
油泵压力表均为同一厂家生产。
预应力材料和机具的进场检验,钢绞线和预应力粗钢筋：
外观检查和力学性能试验,波纹管.外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。
锚具：
外观检查、硬度试验、静载锚固试验。
预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。
锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”的有关规定。
张拉机具：
千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。
d油表的校正与千斤顶的标定
压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。
压力表选用防震型，表面最大读数为纵向100Mpa，精度1.5级；
在有资质的单位进行标定。
张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。
并建立油压力与千斤顶张拉P--N标定曲线。
在突发下列情况时必须停止施工对油表重作校正：
预应力筋连续断筋，千斤顶严重漏油，油压表指针不能归零，油压表与千斤顶配对模糊不清楚，实测伸长值与理论伸长值相差过大，在运输、存放和使用过程中日晒、受潮和震动。
在正常情况下按照规范要求对油表重作校正：
使用超过3个月或张拉300束预应力筋超过任意一项必须停止施工到有资质单位进行校正，千斤顶校正后根据校验证书的相关数据施工技术人员重新计算有关张拉数据主任工程师审核方可施工。
2预应力损失的测定
为验证设计数据和积累施工资料，预应力施工前，应进行预应力损失的测定，计算出实际的张拉控制应力，并根据测试结果计算施工控制应力，预应力损失的测定方法为：
a、孔道摩阻损失的测定
用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：
1）梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值（约4MPa）。
2）甲端封闭为被动端，乙端作为主动端张拉。
张拉时分级升压，按5MPa一级增加，直至张拉控制应力。
如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。
3）仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。
4）将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔道的摩阻系数，其计算公式为：
式中μ——被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；
P2——被动端的张拉力；
P1--主动端的张拉力；
K--管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（根据管道所用材料参考规范取值）
X－－从张拉端至计算截面的长度，以m计；
θ--张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以rad计。
5）孔道的摩阻系数不得大于0.25，当实测的孔道摩阻系数μ值大于0.25时，应对孔道采取润滑措施或其他有效措施保证其满足设计要求。
3实际张拉控制应力的计算
预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求,预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求。
实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值（mm），其计算方法可按下式计算：
钢束的理论伸长值按以下公式计算：
式中：
PP——预应力钢束的平均张拉力（N）。
L——预应力钢束的长度（mm）；
AP——预应力钢束的截面面积（mm2）；
EP——预应力钢束的弹性模量（N／mm2）。
预应力钢束的平均张拉力PP的计算：
1）直线钢束取张拉端的拉力。
2）两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算：
PP——预应力钢束平均张拉力（N）；
P——预应力钢束张拉端的张拉力（N）；
x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。
μ——预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数，采用金属波纹管时为0.20～0.25。
预应力钢束张拉时，应先调整到初应力，该初应力为张拉控制应力σcon的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。
实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。
预应力钢束张拉的实际伸长值（mm），按下式计算：
l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；
2——初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。
4张拉控制
a.预应力钢材、锚具、波纹管等进场后，检验出厂合格证和质量鉴定书，并按规范要求进行工地抽验，在使用时除去防护油等污物。
有缺陷的材料禁止使用。
b当非预应力钢筋与预应力钢筋管道埋设发生矛盾时，确保预应力钢筋管道的位置，适当调整非预应力钢筋。
混凝土浇筑时不得振捣波纹管，以利管道畅通。
c砼灌注前用将通气孔封闭密实，保证孔内无污物和积水，并特别注意防止砼施工时波纹管内进浆堵塞。
d预应力筋在下料槽下料，下料长度应符合设计要求，下料误差不大于5mm。
预应力钢铰线下料前应在距切点10cm处用铁丝绑扎，防止钢绞线松散。
下好料的预应力筋应分长度、分规格分别挂牌存放备用。
e0#块混凝土强度达100%设计强度后，方可按设计程序张拉预应力束。
预应力束张拉顺序和吨位应符合设计、规范要求，张拉前应绘制预应力束张拉顺序图表，并做好张拉记录。
f预应力筋张拉采用200t油顶，钢束张拉均左右对称进行。
张拉前先将千斤顶与油表进行标定。
预应力筋张拉采用应力和伸长值双控。
张拉程序为：
持荷5分钟
0—→初始应力（10%бk）———→100%бk————→（锚固）
g预应筋张拉、锚固完毕，及时按规范要求进行孔道压浆和封端混凝土浇注，同时做好养护工作。
h预应力钢束在张拉控制应力处于稳定状态下方可进行锚固，并切除多余的预应力钢束，切除时外露长度不得小于30mm，切除时严禁用电弧焊、气焊等对钢绞线产生伤害的方法切割，强调用砂轮机切割。
锚具用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。
5预应力施工注意事项
纵向锚固端与锚板间一定要密贴，在绑扎钢筋时，将锚垫板用铁丝扎牢，以保证在浇筑混凝土时锚垫板不会错动；
在锚垫板处采用棉纱将钢铰线缝隙堵死，以防浇筑混凝土时水泥浆倒灌入波纹管内；
在浇筑混凝土前，0#块张拉的钢铰线按设计要求穿入，其它波纹管和精扎螺纹钢铁皮管内插入塑料管，精扎螺纹钢压浆管内插入光圆钢筋，在浇筑混凝土时，定时抽动钢铰线、PVC管和钢筋，严防漏浆堵塞预应力筋压浆管道。
2.8压浆
预应力钢束张拉后尽快实施孔内压浆，为保证孔道压注密实，波纹管安装时在管道适当位置设置排气孔。
压浆前先检查钢束有无滑锚现象，如有滑锚现象及时处理。
竖向孔道的压浆最大压大可控制在0.3～0.4MPa，纵向压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa，并维持2分钟。
压浆前将孔道冲洗干净，进行清孔后才能进行压浆作业。
可先从一端往另一端进行压浆，至另一端排出浓浆才能进行锚口封堵。
压浆缓慢、均匀进行，水泥浆标号为42.5，每立方灌浆料的材料重量比为水泥：
压浆料：
水=1306:
145:
464.
压浆时按设计要求的配合比配置灰浆，以确保能顺利压入孔道。
待顶部（另一端）冒出浓浆后，堵死槽口，关闭压浆阀门。
压浆采用灰浆搅拌机和灰浆泵，灰浆搅拌机安置在所要压浆梁段的前一段上，搅拌好后，由灰浆泵压入预应力孔道，压注前清理检查预应力孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次完成。
压浆完毕后，拆除压浆设备，并清
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