全国首家重晶石尾矿泥烧结保温砌块生产线设计实践Word文档下载推荐.docx
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在经过多个专家组的现场考察，以及一系列的分析检验与研究论证之后，公司采纳了建筑材料科学研究设计院有限责任公司有关专家的建议，投资建设一条重晶石尾矿泥烧结墙体材料生产线，采取这样的办法，不仅可以消纳掉重晶石矿洗选产生的尾矿泥，还可以生产出保温、隔热、耐火、阻燃、吸音、抗辐射的性能优异的墙体材料，实现工业废渣的资源化利用，这响应了我们国家大力倡导的发展循环经济的政策，尤其符合国家对贵州省“既要金山银山，又要绿水青山”的要求。
该项目在业主和我院多部门两年多的共同努力下，在2015年成功建成并投入生产，取得了良好的社会效益及一定的经济效益。
现将本项目作一个比较全面的介绍：
一、本项目重晶石尾矿泥基本性能：
1、化学成分，详见表1。
重晶石尾矿泥化学成份
表1
Loss
（%）
SiO2
Fe2O3
Al2O3
CaO
MgO
K2O（%）
Na2O（%）
Σ
10.38
38.60
12.61
21.98
0.83
1.84
1.79
0.18
2、塑性指数，详见表2。
重晶石尾矿泥塑性指数
表2
液限（%）
塑限（%）
塑性指数
63.7
37.4
26.3
3、干燥敏感性系数，详见表3。
重晶石尾矿泥干燥敏感性系数
表3
成型含水率（%）
成型重量
（g）
临界重量
干燥重量
干燥敏感性系数
干燥敏感性系数平均值
50.04
42.19
34.12
28.12
1.4
1.1
50.30
47.96
39.91
31.91
1.0
50.81
51.14
42.91
33.91
0.9
4、烧结性能，详见表4。
模拟试验力学强度试验结果
表4
焙烧温度
（℃）
试件直径
（cm）
试件平均折合实心抗压强度
（MPa）
950
4.60
16.45
1000
4.23
44.7
1050
4.12
67.6
5、实物性状，见图1、图2。
重晶石尾矿泥实物图片1
图1
重晶石尾矿泥实物图片2
图2
二、本项目的技术难点：
利用重晶石尾矿泥生产烧结墙体材料在国内为首创，主要难点为原料含水率高，粘性大及原料的高铝低硅性能。
要建成一座现代化、规范化的工厂，将重晶石尾矿泥作为原料，生产出优质的烧结保温砌块，我们要解决的两大难题是：
重晶石尾矿泥化学成分中硅低铝高，烧失量大，不能满足烧结制品化学成分要求的问题；
重晶石尾矿泥含水率高，粘度大，原料制备工艺过程困难、砖坯强度低，不易干燥的问题，以及原料干燥敏感性高，干燥易开裂的问题。
三、问题的解决
我们在利用各种废渣生产烧结墙体材料方面积累了大量的经验，但是利用重晶石尾矿泥生产烧结墙体材料，还是首次，在全国也是首创。
业主单位和科研设计单位共同协作进行了大量的考察、检验、实验、试验后，制定出了切实可行的配方方案和原料制备方案，实现了原料全部为重晶石尾矿泥、煤矸石、炉渣，即全废渣生产烧结保温砌块。
在解决半成品的干燥困难方面，我院针对国家政策倡导的要求墙体材料行业结构调整、转型升级技术改造已经有了一定的技术储备，大型机械化室式单层干燥系统技术及装备就是我院针对烧结墙体材料企业利用废渣原料以及生产薄壁空心制品过程中，半成品强度低，需进行二次码烧，而传统的二次码烧工艺劳动强度高、工人劳动环境差的问题而研究开发的一套自动化技术和装备，该套技术和装备包含了我院两项发明专利、三项实用新型专利，属于国内领先水平。
本项目使该套技术在我省省内成功落地，并应用于重晶石尾矿泥烧结保温砌块，为我省企业的循环经济建设、以及墙体材料行业转型升级改造，起到了很好的示范作用。
四、生产工艺过程简述
重晶石尾矿泥经榨滤机榨滤后置于堆棚继续自然风干，待含水率达22%左右后用装载机运入生产线尾矿泥堆棚储存待用，煤矸石用汽车运输入厂，储存于堆棚中待用，炉渣用汽车运输入厂储存于炉渣堆棚中待用。
由装载机送入箱式给料机，经过计量给料后入齿辊破碎机破碎，后入双轴搅拌机，炉渣由装载机送入箱式给料机进行计量给料，煤矸石由装载机送入板式给料机进行计量给料，炉渣与煤矸石由胶带运输机一起送入颚式破碎机进行粗破，然后进入锤式破碎机进行中、细破碎，经滚筒筛分，粗料由胶带运输机送回锤式破碎机再破碎，细料由胶带运输机送到双轴搅拌机与尾矿泥混合搅拌，后又进入强力搅拌挤出机进一步混合，混合料由胶带运输机送至陈化库移动式胶带布料机，将混合料水平均匀分布于陈化库整个长度方向上，经过3天左右的疏解与闷存后，由悬臂式液压多斗取土机垂直于陈化库长度方向进行取料，实现贯穿整个陈化库的大面积的均化。
原料出陈化库后经过一道强力搅拌挤出机搅拌后进入双级真空挤砖机挤出成型，双级真空挤砖机将泥料挤成泥条，泥条经切条机切条，切坯机切坯，得到湿坯。
湿坯由上架编组机按干燥工艺要求形成整齐阵列，并把每一阵列的砖坯码放在干燥坯板上，上架机将干燥坯板按照指状叉车的间距及层数垂直摆放在托架上，指状叉车将干燥坯板及湿坯送入各干燥通道，经过20至25小时的干燥，指状叉车进入干燥通道，将干燥好的砖坯和坯板叉出，夹板卸坯机将干砖坯夹到托辊上后送向干坯运输机、转向输送机、干坯运坯胶带运输机，由机械手送上窑车后进入烧结隧道窑进行焙烧。
在干燥室中砖坯与干燥介质进行湿热交换，砖坯经历了升温、等速干燥、降速干燥、降温等过程，坯体内的水分逐渐蒸发，湿坯逐步干燥得到干坯。
干坯在隧道窑中经过预热带、烧成带、保温带、冷却带，经历了一系列物理化学反应，成为烧结保温砌块成品。
焙烧采用全内燃方式，烧制制品所需热量大部分由炉渣带入，隧道窑内砖坯内可燃物燃烧后释放的低温含硫烟气由排烟风机抽出，送入脱硫塔处理达标后排入大气，高温洁净烟气、冷却带冷却制品获得的余热空气以及窑车底部冷却窑车获得的热空气，由送热风机抽送到干燥室干燥砖坯。
全厂所有废渣均回收利用。
成型工段的废湿坯，由皮带机输送返回到挤砖机前的强力搅拌挤出机经过强力搅拌后再循环利用；
干燥工段废坯及烧成工段废砖运回原料堆棚，经过颚式破碎机、锤式破碎机破碎后，再次进入生产线循环利用。
五、项目建成的意义
该项目设计年生产烧结空心砌块、烧结保温砌块、烧结多孔砖等6000万块（折标砖），年消纳废渣量为：
消纳重晶石尾矿泥：
9.15万吨
消纳煤矸石：
6.39万吨
消纳炉渣：
2.75万吨
经过近一年的生产运行，生产线各项指标均达到或优于设计指标，达到了预期的目标。
该项目的建成，首先是在为企业消纳掉大量废渣的同时，生产出了优质的墙体材料产品，实现了企业的闭合生态、循环经济。
其次是在贵州省修文县建成了这样一座利用工业废渣生产新型墙体材料的现代化、规范化的工厂，为当地的墙体材料行业结构转型升级树立了典范，为当地工业企业的绿色生态、循环经济树立了样板，意义重大！
生产线实景图片1—工厂外景
生产线实景图片2—原料制备
生产线实景图片3—大型室式干燥室系统
生产线实景图片4—干坯码坯机器手
生产线实景图片5—产品
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