水泥厂回转窑安装竣工验收记录表汇总完整版Word格式文档下载.docx
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D1
D1-1
D1-2
D2
D2-1
D2-2
D3
D3-1
D3-2
D4
D4-1
D4-2
D5
D5-1
D5-2
D6
D6-1
D6-2
D7
D7-1
D7-2
D8
D8-1
D8-2
各节筒体端面号
Dmax-Dmin
圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于，轮带下筒节长和大齿圈下筒节不得大于是。
注：
采用四点找圆心法，画出窑筒体测量断面的圆心。
甲方单位
代表
乙方单位
武汉开明高新科技有限公司年月日
回转窑筒体圆周度检测（设备）
各节筒体端面编号
C1-1
C1-2
C2-1
C2-2
C3-1
C3-2
C4-1
C4-2
C5-1
C5-2
C6-1
C6-2
C7-1
C7-2
C8-1
C8-2
圆周长度实测
两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于，最大不得大于7mm。
回转窑筒体组对测量记录（利用钢丝绳找正法）
理论允许偏差
上
（标准值）
高
（测量值）
高端
低
低端
下
≯1
中左
中右
≯
单位：
mm
下
窑体对接和窑体轴线检查记录
检查内容
检查结果
窑体对接
1、在对接前应检查飞边，毛刺、油漆，铁锈等污物。
2、纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于
45°
窑体错边量不得大于
2mm
窑体轴线检查
筒体中心的径向圆跳动
1、大齿圈及轮带处筒体中心的径向圆跳动不得大于
4mm
2、其余部位筒体中心的径向圆跳动不得大于
12mm
3、窑头及窑尾处径向圆跳动不得大于
5mm
1、轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的
70%
2、窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心的距离（考虑了设计规定的膨胀量后，偏差不应大于
3mm
窑筒体接口检查调整后，利用激光经纬仪对窑中心检测记录
测量数据：
位置
D1B
D2A
Ⅲ
轮带
D2B
D3A
D3B
D4A
D4B
D5A
数据
Ⅱ
D5B
D6A
D6B
D7A
D7B
D8A
Ⅰ
D8B
所有数据均系采用图示直角坐标读出。
激光经纬仪、直角坐标纸、手电筒。
回转窑筒体中心的径向圆跳动测量NO:
窑筒体焊接前
标板测量法
测点
测量数值
相对差值
图纸要求
此项测量和检查并要进行微调工序，
应按合同要求或业主需求来做。
窑筒体焊接前各挡轮带测量结果如下：
编号
差值
17
18
19
20
21
22
23
24
轮带处筒体中心径向圆跳动测量NO:
窑筒体焊接后
窑筒体焊接完后，利用激光经纬仪对窑中心检测记录
窑体焊接质量检查
检查内容及质量标准
焊缝外观检查
1、焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象。
2、焊缝表面及热影响区域不都有裂纹。
3、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。
4、焊接高度：
筒体外部不得大于3mm；
筒体内部烧成带不得大于0.5mm，其它区段不得大于1.5mm；
焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。
焊缝的探伤检查
1、探伤检查人员必须持考试合格证。
2、采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为焊缝的25%。
质量评定达JB1152中的Ⅱ级为合格。
对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查。
3、采用射线探伤时，每条焊缝均匀检查探伤长度为15%，其中焊缝交叉必须重点检查。
质量评定达GB3323中的Ⅲ级为合格。
4、焊缝不合格时，应对该焊缝加倍长度检查，若再不合格时则对其焊缝做100%检查。
5、焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且记录存档。
筒体长度及轮带间距测量示意图
长度及间距
L
L1
L2
L3
L4
实测数据
公差
△
△1
△2
△3
△4
允许公差
1000L
100011
100012
100013
100014
窑筒体焊接后各挡轮带测量结果如下：
回转窑单机试车检查记录
（1）（检查结果可另加附页）
检查结果
试运转前
1、托轮表面和轮带表面有无杂物，电焊渣等。
2、轮带内表面与轮带垫板表面清洁情况进行检查。
3、传动大小齿轮情况，齿轮内有无杂物等。
4、窑头、窑尾窑封情况及所有紧固件螺帽是否有松动。
5、电气设备检查、基础沉降情况检查、供水、油路检查等。
试运转过程中
6、传动轴承运转对液压轴承的温度不得超过70℃。
7、传动轴承运转对滑动轴承和铜瓦的温度不得超过65℃。
8、传动轴承运转对钨金瓦的温度不得超过55℃。
9、循环供油系统进入滑动轴承的油压为~。
10、循环供油系统进入减速机和滚动轴承的油压为~。
11、大窑托轮轴承冷却水供水量应符合设计要求，进出口水温差≯15℃
12、对设备的振动情况按规定数据检查，过大振动应停机检查。
13、检查管路、密封处有无漏水、漏油、漏风现象。
14、检查设备有无卡路、异常响声、各零部件在运转中有无移动和松动现象。
15、检查电气设备的各种仪表是否灵活、准确、电压、电流值在运行过程中的稳定值是否与额定参数相符。
16、检查窑体串动情况，做好托轮的调试（调整）工作，并有记录。
17、检查主、辅减速机及开式传动齿轮的齿合，不应有不正常的响声。
窑体和轮带不应有振动现象。
18、检查各托轮与轮带的接触长度应为轮带宽度的70%以上。
19、检查挡风圈、密封装置不应有局部摩擦现象。
试运转后
20、检查各轴瓦的研磨情况，传动齿轮和减速机的啮合情况，齿轮的啮合面不应有点蚀、斑疤、伤痕等缺陷，并有记录。
21、检查润滑油油质有无变化，油内是否有铁、铜末，滤油器内滤油网上有无污物。
22、检查地脚螺栓、紧固螺栓、连结螺栓及键销等固定件有无松动。
23、检查电气设备各开关、各仪表指针是否复位。
回转窑单机试车检查记录
（2）
规范要求
试车时间
实际开机
时间
实际停机时间
环境温度
℃
轴承运转及温升情况规范要求
主电机
额定电流
A
启动电流
正常运转电流
主电机输
出端转速
r/min
辅电机
辅电机输出端转速
主传动运转回转窑转速
辅助传动运转回转窑转速
序号
主要测温点检查记录（每30分钟检查一次）℃
测温部位（点）
回转窑托轮组各档轴承按施工现场实际托轮组检查
1#—1轴承
滑≯65℃
，
滚
70
1#—2轴承
1#—3轴承
1#—4轴承
2#—1轴承
2#—2轴承
2#—3轴承
2#—4轴承
3#—1轴承
3#—2轴承
3#—3轴承
3#—4轴承
25
传动装置各轴承
主电机输出端
26
主电机闭端
27
辅助电机输出端
28
辅助电机闭端
29
主减速机输出端
30
主减速机输入端
31
辅助减速机输出端
32
辅助减速机输入端
33
小齿轮闭端
34
小齿轮输入端
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