施工技术交底蓄水池文档格式.docx

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考虑到钢模具有应用简单、布置灵活、拆装方便、工作效率高等特点，木模板成型混凝土外观质量好，决定在本工程中优先采用以组合钢模与木模板结合的模板体系。

同时对异形结构采用定型组合木模板。

b、模板施工工艺流程

各阶段施工工艺流程为：

柱模：

弹柱位置线→找平层做定位墩→安装柱模板→安拉杆及加固→办理预检。

梁模：

弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞或梁卡→安装梁底模→梁底起拱→安装梁侧模→安装上下锁口楞，斜撑楞和对柱螺栓→复核梁模尺寸位置→加固后验收

板模：

搭设支架→安装板模木楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设模板→检查模板上皮标高，平整度→验收。

池壁模板：

弹池壁外边缘位置线→找平做模板垫层→安装池壁模板→安装支撑及加固体系→检查验收

c、主要部位模板支设方案

柱模：

方柱模采用组合钢模，加固采用Ф48钢管紧固，柱模板一次支设，混凝土一次浇筑，中间设振捣孔。

柱模下口靠板中预埋Ф20钢筋头固定。

梁模采用组合钢模，加固采用及Ф48钢管做背杠，当梁高超过600mm时增设穿梁拉杆，拉杆通过山型卡、螺帽与加固肋条连接，螺杆横向间距为600mm，竖向间距视梁高而定，梁高600-800mm时设一道拉杆，800-1200mm时设二道拉杆，1200-1500mm设三道拉杆。

支撑高度在4.5m以下时，设二道水平拉杆并设剪力撑，超过4.5m时，设双排立杆，三道水平拉杆及剪力撑。

根据所弹墨线安装梁侧模板，顶撑杆及斜撑等。

层高较高时，为保证梁在混凝土浇筑时不发生变形，其梁下支架立杆设两排，沿梁方向立杆间距为500mm。

并与板的支架联为一体。

采用组合钢模，满堂碗扣式脚手架做支撑及加固，根据工程特点，立杆间距为600mm，立杆距梁间距为250mm，为保证支撑的牢固性，设一道扫地杆，六道水平杆，在支架的四周及中央部位设双向剪力撑。

其它楼层由于层高较低，设一道扫地杆，水平杆间距为1.5m，立杆间距为1.2m。

铺设底模板时应从四周向中心铺设，在中间收口板模铺设完毕后，应清扫干净，检查合格后再铺设钢筋。

池壁模：

方形池壁采用组合钢模板，满堂碗扣式脚手架做支撑及加固，立杆间距为500mm，设一道扫地杆，并根据浇筑高度设置水平杆和支地斜撑，水平杆间距为800mm，支地斜撑间距1.6m，与地面夹角为45º

～60º

，保证模板稳定不变形。

圆形池壁主要采用定型钢模板。

d、模板拆除

模板的拆除时间根据同条件养护试块的强度决定。

墙、柱模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后即可拆除。

模板拆除顺序遵循先拆下非承重部分模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。

模板工程作业组织，遵从某一区段的支模与拆模，由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点、位，对拆模的进度、安全、模板及配件的保护都有利。

拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防混凝土外观及内部受损，严禁使拆下的模板自由坠落于地面。

拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可吊入下层进行拼装。

未经技术人员通知，不经施工员安排，任何人员不得随意拆除模板、支撑及加固系统。

3、钢筋工程

a、钢筋加工

进场钢筋、钢材应符合国家标准的规定，并批量出具出厂合格证，由监理见证取样送试验室进行力学性能试验，进场钢筋试验合格后方可使用。

钢筋配料前，钢筋下料表必须经项目技术负责人认可。

施工前组织技术交底，安排绑扎顺序、排放规则及主要施工方法，明确质量及工期要求，解决施工中的疑难点。

b、钢筋施工工艺

柱钢筋绑扎施工工艺流程：

按图施工→箍筋布置→就位绑扎→定型保护层垫块→检查验收。

梁、板钢筋绑扎施工工艺流程：

模板清扫→梁、柱交叉处柱箍筋就位→主梁筋绑扎→次梁筋绑扎→板下层筋→马凳、水电管预埋→板上层筋→验收。

池壁钢筋绑扎施工工艺流程：

基底清扫→纵向主筋分层绑扎就位→横向钢筋绑扎→对拉筋绑扎→预留孔洞处钢筋处理→验收。

c、钢筋准确位置的保证

按梁、板、柱等相应保护层厚度安装砂浆垫块。

柱插筋按轴线、柱等确定位置，用附加钢筋加固，保证稳固、不倾斜、不移位。

垫块垫置间距正确，垫块强度保证。

浇筑混凝土时须有专职人员看守成品钢筋，测量工配合随验轴线位置，随时修复正位。

双排筋加垫块，应多设绑扎点，绑扎牢固。

钢筋的接头、搭接及锚固：

梁：

梁跨中部位不宜设置接头，其它区段内的接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；

在该区段内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率在受拉区不超过50%。

框架梁锚固及搭接长度按规范。

主、次梁等高时，次梁下部钢筋末端置于主梁下部筋之上。

即主梁包次梁。

梁边与柱边平齐时，梁筋放置于柱筋内侧。

梁箍筋规格按设计要求，箍筋接口处弯钩135度，弯钩长度10d。

绑扎时开口交错绑扎，主次梁交接处箍筋加密。

柱边的第一根箍筋距离柱为5cm。

柱：

所有柱钢筋接头均焊接。

所有焊接接头均互相错开，最底部接头在楼地面以上。

柱与梁相交的核心区箍筋要加密。

板：

楼板下部筋伸至支座中线处且≮5d，上部筋在跨中搭接35d。

板上预留洞口处，钢筋要有加固处理。

两层板筋之间要用马凳支撑。

d、钢筋工程的验收

钢筋绑扎成型后，需进行隐蔽验收，钢筋工程的验收分内业和现场部分，内业资料包括钢材出厂合格证，焊接试验报告，自检记录等，现场情况需符合国家有关验收规范及设计要求，检验合格后方可进行下一道工序施工。

e、粗钢筋接头焊接

水平钢筋接头采用窄间隙焊、闪光碰焊接头；

竖向钢筋Ф20及以上接头采用电渣压力焊焊接。

4、混凝土工程

混凝土工程主要采用购买商品混凝土，由混凝土输送车运送到施工现场的方式。

a、混凝土到现场后的运送

本工程项目中主要采用输送泵送混凝土的方式。

施工前，要熟知输送泵的最大水平输送距离和最大垂直输送距离，并在最大限制范围内使用。

搅拌站搅拌能力以及输送车数量应能保证输送泵连续作业要求。

泵送混凝土前应先拌制并泵送一盘砂浆，充分湿润管道内壁，避免直接泵送混凝土由于摩阻力过大造成堵管。

b、混凝土浇筑及振捣

混凝土浇筑前应认真检查钢筋位置、预埋件位置、模板尺寸、保护层厚度等参数，经确认无误后方可进行混凝土浇筑施工。

混凝土入模前要检查其坍落度满足设计和规范要求。

并根据规范规定频数取样制作混凝土试块。

混凝土的浇筑应分层进行，分层厚度满足施工规范要求。

构件浇筑应尽量一次性浇筑完成，因混凝土方量较大确实需要分多次浇筑时，应根据设计图纸或施工规范要求设置施工缝。

一般池壁不允许设置垂直施工缝。

水平施工缝的位置应设置在底板顶面以上300mm处、顶板下表面以下30mm处。

而在同一施工段中，柱或墙应连续浇筑到顶，梁和板一般同时浇筑，当梁高大于1m时可以单独浇筑，施工缝留在楼板板面下20－30mm处。

施工缝处混凝土表面应凿毛并用水冲刷干净，设置遇水膨胀止水条后，方可进行下一步施工。

在浇筑竖向混凝土前，先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；

混凝土自高处倾落自由高度超过2m或在竖向结构中限制自由高度超过3m时，应采用串筒、溜管等。

混凝土在浇筑过程中派专人观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞的情况，当发现有变形移位时，及时采取措施处理。

柱、梁混凝土振捣主要采用插入式振动棒振捣。

池壁、墙混凝土振捣采用附着式振动器为主，插入式振捣棒为辅的振实方式。

板混凝土浇筑主要采用插入式振捣棒为主，平板振捣器为辅的方式。

使用插入式振捣棒时要使振捣棒垂直插入混凝土中，为了使混凝土上下层结合成整体，振捣棒要插入下层未初凝混凝土中50～100mm；

振捣时要“快插慢拔”，保证混凝土不因分层离析。

振捣棒插点间距要均匀，移动方式采用交错式或行列式，如图4－3，移动距离不大于有效作用半径的1.5倍。

并且保证每个插点的振捣时间一般在20～30s。

振捣棒与模板的间距不应大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板以及预埋件等。

1.4～1.5R

行列式

交错式

插入式振捣棒插点布置图

使用附着式振捣器时，其有效作用范围为1～1.5m，作用深度为250mm，构件厚度大于250mm时应两侧对称安设。

使用平板振捣器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘，应相互搭接30～50mm，保证衔接处混凝土的密实。

平板振捣器振捣时采用两遍振实方式，两次的方向互相垂直，第一遍保证密实，第二遍保证平整。

每一位置的延续时间为25～40s，以混凝土表面均匀出现浮浆为准。

c、混凝土养生

本工程中混凝土的养生拟采用自然养护的方式。

混凝土浇筑完成初期应在自然条件下，及时洒水覆盖养生。

此项工作派专人负责，避免因漏养造成混凝土早期裂缝，影响构件质量。

2.2施工场地及临时设施安排

⑴生产设施中设置模板修理车间，面积不小于100m2；

在修理车间内完成模板的整形、加固补强等工作。

对于短期内不使用得模板同样储存在修理车间，避免模板在外无人看管，日晒雨淋锈蚀破坏的情况发生。

⑵钢筋储存在仓库内，加工在钢筋加工棚内完成。

仓库储存钢筋面积应以能够保证钢筋储存量满足连续生产的需要。

加工棚面积约400m2，主要完成钢筋弯曲、切割等作业内容。

2.3.施工顺序及衔接

钢筋混凝土工程施工工艺流程（施工顺序衔接图）如图

混凝土搅拌

原材料质量检验

模板安装经检验合格

钢筋安装经检验合格

混凝土运输

混凝土浇筑

混凝土取样

洒水自然养护

成品验收

钢筋混凝土工程施工顺序衔接图

2.4.关键项目施工方法论证

⑴池壁模板及支撑系统设计

本工程池壁模板及支撑结构的选择和设计，是壁板连续施工的关键之一，也是难点工作之一。

根据本工程的具体情况，结合以往的施工经验，池子主体施工必须整体立模，采用定型钢模板。

模板的支撑设置是保证池壁混凝土结构施工质量安全的关键因素。

内外模板支撑系统采用环池壁，全封闭扣件式钢管满堂红排架，排架径干件向及环向间距均800mm，排架立竿按5排设置，环向径向水平间距亦均为800mm，且环向水平杆用扣件封闭相连，成为圆环。

为控制模板侧移和上浮，在模板根部按800mm间距预埋Φ48钢管地锚。

模板支立调整后，环向水平杆与之焊接固定。

沿径向按＠1000mm间距预埋3道Φ48钢管作为模板斜撑的固定支点，为调整模板支立垂直度、防止在混凝土灌注过程中，模板上部外移，沿环向1500mm间距用水平拉杆将内外排架固定在一起。

支撑系统4道斜撑及满堂红排架构成超静定结构，通过计算，其刚度及整体稳定性均能满足要求。

⑵泵送混凝土施工

池型构筑物混凝土施工，分两步进行，先浇底板，后浇壁板。

由于底板和壁板混凝土浇筑量大，且都是连续施工。

因此，泵送大体积混凝土也是施工的关键技术之一。

为确保泵送混凝土的质量，采取如下措施：

a、确保泵送混凝土的原材料及技术指标符合规范和设计要求。

b、确保混凝土的生产和运输

严格控制配合比，混凝土水平运输采用混凝土输送罐。

c、底板、壁板混凝土采用的坍落度为120mm±

20mm，底板浇筑方向：

从远至近，依次后退。

泵管只拆除，不安装。

采用“一个坡度，满层浇筑，循序推进，一次到位”浇筑方法，使混凝土暴露面最小，浇筑强度最大，浇筑时间最短。

d、底板面层处理：

为防止底板表面出现收缩裂纹，对混凝土表面用木抹子抹面，二次铁滚碾压数遍，然后用铁抹子压实收光，避免水份过快散失出现干缩裂纹。

e、壁板混凝土灌注时，混凝土分层厚度不得超过35cm，入模的混凝土一律用φ50插入式振捣器振捣。

振捣时要选好点，不要过振和漏振，尽量使之均匀，对角隅和接缝处要加强振捣。

f、设专职指挥员，负责混凝土的供应和现场指挥，确保混凝土连续浇筑。

要特别注意底板与壁板、后浇带的连接质量。

为此必须作好准备工作，留好凹形缝。

g、浇筑前，仔细检查模板的尺寸和支撑牢固与否，在浇筑过程中，设专人看护模板，以防漏浆和跑模。

h、浇筑过程中，要注意控制施工节奏，控制外加剂掺量，降低和减缓水化热峰值，避免出现混凝土裂纹。

i、为随时检查混凝土质量和控制拆模、抗渗、后浇时间，每块底板、壁板需作3组以上的试件。

特别是做好抗渗试件。

j、后浇微膨胀混凝土需在先浇混凝土施工后14天进行，以便取得最佳补偿效果。

k、拆模后设专人加强养护，用草垫或塑料覆盖。

⑶防开裂技术措施

大体积混凝土施工中，为防止混凝土开裂，主要控制以下几项工艺：

a、采用自动计量设备，严格按配合比配制混凝土，杜绝混凝土自身引起的开裂。

b、对于接头的处理方法是：

混凝土强度达到设计值的60%时，按规范要求将接触面凿毛，确认露出新鲜混凝土面后才能结合。

c、采用保温措施，控制温度裂缝，在拆模后的混凝土表面覆盖草袋和塑料布，减少内外温差，并把送混凝土表面温度与外界气温的温差控制在15C以内。

d、根据膨胀率控制微膨胀剂的用量，使后浇混凝土的膨胀度适中，以免膨胀结构或起不到补偿作用。

⑷施工缝处理措施

施工缝的处理是一步关键性工艺，如果处理不好，将造成人为的裂缝和渗水。

因此，施工中必须重视施工缝的处理：

a、将已凝固的混凝土表面全部凿毛见新。

b、混凝土浇筑前必须将施工缝洗刷干净，保持湿润不小于12小时。

c、混凝土浇筑前先在清理干净的施工缝上刷纯水泥浆一度，间歇30分钟后再洒水泥砂浆，然后方能正式浇筑混凝土。

d、混凝土的浇筑应选择温度较低的日子，以减少混凝土的收缩。